CN113351658A - 一种中厚板轧机侧导板对中的方法 - Google Patents

一种中厚板轧机侧导板对中的方法 Download PDF

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余文滔
刘冰
欧金雄
潘玉柱
苏闯
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B39/14—Guiding, positioning or aligning work
    • B21B39/16—Guiding, positioning or aligning work immediately before entering or after leaving the pass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
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Abstract

本发明公开了一种中厚板轧机侧导板对中的方法，具体包括以下步骤：（1）轧机二级控制系统接受轧件的尺寸信息，计算道次计划；（2）道次工艺中轧机一级控制系统执行侧导板对中操作，对中操作时在轧机一级控制系统中增加对轧件中部和尾部的夹紧偏差控制，侧导板对中操作中在轧件圆弧部分过了侧导板之后，侧导板会往轧件的中间位置夹紧，保持位置不变，直至轧件轧制完成；本发明根据原来生产设备自身结构，通过合理的改进，避免轧制过成中的跑偏，保证轧件对中效果，可以有效避开轧件头尾圆弧处，对轧件本体有更好的导向作用，减少板形镰刀弯缺陷的产生。

Description

一种中厚板轧机侧导板对中的方法
技术领域
本发明涉及一种中厚板轧机侧导板对中方法。
背景技术
在中厚板的生产过程中，轧件在轧制过程中需要每道次对中，尤其在可逆式轧机里需要反复轧制多道次，最终获得客户所满意的板形。厚度和长度属于轧机控制的一个方面，板形控制也是另一个很重要的点。钢板在轧制过程中，因轧件的头中尾温度差、导致轧件厚度不均匀，从而造成轧件镰刀弯，如不对轧件进行对中，钢板会越来越弯，最终会发生堆钢，所以轧件在每道次咬钢前需要对中一次，保证钢板以直线的状态进行下一道轧制，现有的侧导板对中方法，基本是轧件每次咬钢前头部对中一次，然后侧导板打开进行轧制，轧制过程中没有对钢板本体进行有效导向，这样往往轧件头部与本体并不在一条直线上轧制，易发生跑偏。当前，因镰刀弯导致的非计划量不在少数，尤其在轧制难度较大的钢种和极限规格产品时，经常发生轧件在轧制过程中跑偏导致堆钢的情况，处理起来劳神费力；同时我厂日产计划在6000吨左右，如镰刀弯缺陷不能有效控制住，对后道的生产会增加很大的工作量。严重的镰刀弯会改判、协议、非计划，增加了生产的成本，降低了公司的利润。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术存在的缺点，提出一种中厚板轧机侧导板对中的方法，根据原来生产设备自身结构，通过合理的改进，避免轧制过成中的跑偏，保证轧件对中效果，可以有效避开轧件头尾圆弧处，对轧件本体有更好的导向作用，减少板形镰刀弯缺陷的产生。
本发明解决以上技术问题的技术方案是：
一种中厚板轧机侧导板对中的方法，具体包括以下步骤：
(1)轧机二级控制系统接受轧件的尺寸信息，计算道次计划；
(2)道次工艺中轧机一级控制系统执行侧导板对中操作，对中操作时在轧机一级控制系统中增加对轧件中部和尾部的夹紧偏差控制，侧导板对中操作中在轧件圆弧部分过了侧导板之后，侧导板会往轧件的中间位置夹紧，保持位置不变，直至轧件轧制完成。
本发明进一步限定的技术方案为：
前述中厚板轧机侧导板对中的方法中，步骤(2)在控制夹紧偏差时夹紧力限幅设定为0-350KN。
前述中厚板轧机侧导板对中的方法中，步骤(2)侧导板对中时侧导板对轧件尾部的夹紧偏差控制在0-200mm。
前述中厚板轧机侧导板对中的方法中，步骤(2)侧导板对中时侧导板对轧件中部中间位置的夹紧偏差值为0-200mm。
前述中厚板轧机侧导板对中的方法中，轧机一级控制系统和轧机二级控制系统之间的数据通信包括：
轧机二级控制系统向轧机一级控制系统传送轧件宽度信息；
轧机一级控制系统执行侧导板对中操作，侧导板向内移动并接触轧件；
轧机一级控制系统利用压力传感器检测侧导板与轧件的接触压力，在接触压力达到0KN以上，并且侧导板夹到设定位置时，利用位置传感器记录当前侧导板的位置，该位置记录在缓存中并在下次设定时清零；
结束侧导板对中操作，侧导板向外移动离开轧件；
轧机一级控制系统将记录在缓存中的位置提供给轧机二级控制系统，完成一轮数据通信。
本发明的有益效果是：
现有侧导板对轧件对中时，轧件一般头部圆弧比较大，对中之后完全打开，导致对中效果差，本发明侧导板对轧件中部和尾部夹紧偏差放小，能够很好的对中。
本发明实用性合理，保证轧件钢板在轧制过程中不会发生严重跑偏，相较于以前的侧导板对中方式，可以有效避开轧件头尾圆弧处，对轧件本体有更好的导向作用，减少板形镰刀弯缺陷的产生。
本发明主要应用于中厚板轧机轧制过程中的钢板对中，改善了侧导板对轧件对中不到位的情况，本方法逻辑合理，操作简单，适用于各种中厚板轧机，保证了轧制过程中轧件的对中，相较于传统的侧导板对中，增加了轧件本体的二次对中，有利于板形的控制。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种中厚板轧机侧导板对中的方法，具体包括以下步骤：
(1)轧机二级控制系统接受轧件的尺寸信息，计算道次计划；
(2)道次工艺中轧机一级控制系统执行侧导板对中操作，对中操作时在轧机一级控制系统中增加对轧件中部和尾部的夹紧偏差控制，侧导板对中操作中在轧件圆弧部分过了侧导板之后，侧导板会往轧件的中间位置夹紧，保持位置不变，直至轧件轧制完成；
采用现有技术中的轧机一级、二级控制系统；
选钢板规格为：12×2800×150mm，入口侧导板宽度为：2800+160＝2960mm(160mm为入口侧导板的初始偏差值)，出口侧导板宽度为：2800+450＝3250mm(450mm为出口侧导板的初始偏差值)，侧导板都有一个初始偏差，160mm和460mm就是初始偏差，本发明附加了夹紧偏差0-200mm，轧钢是往复轧制的，当前道次头部就是下一道次的尾部，这里入口与出口侧导板是相对而言的，意思就是当钢板进入轧机前的夹紧偏差值为160mm，抛出轧机的夹紧偏差值为450mm；
当侧导板对轧件中部和尾部的夹紧偏差设为50mm时，且钢板圆弧部分经过出口侧导板时，出口侧导板的宽度为3250-50＝3200mm，入口侧导板宽度不变。
在本实施例中，步骤(2)在控制夹紧偏差时夹紧力限幅设定为0-350KN。
在本实施例中，步骤(2)侧导板对中时侧导板对轧件中间和尾部位置的夹紧偏差值为0-200mm，中间和尾部的夹紧偏差可以在一级操作界面里输入想要的夹紧偏差，夹紧偏差的范围值是0-200mm，根据实际情况可以任意输入这个范围内的数值。
在本实施例中，轧件展宽轧制后的宽度，这个展宽我们不需要考虑，展宽是二级设定的按现有技术流程走，夹紧偏差是一级控制程序，本发明只需要根据二级给的宽度设定夹紧偏差值，具体偏差值要根据实际轧钢情况调整，不超过夹紧偏差值的限幅就行。
在本实施例中，轧机一级控制系统和轧机二级控制系统之间的数据通信包括：
轧机二级控制系统向轧机一级控制系统传送轧件宽度信息；轧机一级控制系统执行侧导板对中操作，侧导板向内移动并接触轧件；轧机一级控制系统利用压力传感器检测侧导板与轧件的接触压力，在接触压力达到0KN以上，并且侧导板夹到设定位置时，利用位置传感器记录当前侧导板的位置，该位置记录在缓存中并在下次设定时清零；结束侧导板对中操作，侧导板向外移动离开轧件；
轧机一级控制系统将记录在缓存中的位置提供给轧机二级控制系统，完成一轮数据通信。轧制过程中，侧导板对中时侧导板对轧件中部和尾部的夹紧偏差可以在0-200mm之间任意调整，在轧件圆弧部分过了侧导板之后，侧导板会往中间位置夹紧给的偏差值(tailAdd)的距离，保持位置不变，直至轧件轧制完成，在所有道次中均起作用，操作人员可根据板形情况随时更改偏差值，通过控制系统的操作界面输入偏差值即可。
中厚板轧机轧制过程中使用本发明方法进行钢板对中以及未采用本发明方法进行钢板对中，其对应的镰刀弯发生量具体数据见表1所示；
表1未使用本发明方法钢板对中时镰刀弯发生量及使用本发明方法后镰刀弯发生量
Figure BDA0003136198230000041
由表1可见，使用本发明方法后镰刀弯发生量明显减小，本发明实用性合理，保证轧件钢板在轧制过程中不会发生严重跑偏，相较于以前的侧导板对中方式，可以有效避开轧件头尾圆弧处，对轧件本体有更好的导向作用，减少板形镰刀弯缺陷的产生。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (5)

1.一种中厚板轧机侧导板对中的方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
（1）轧机二级控制系统接受轧件的尺寸信息，计算道次计划；
（2）道次工艺中轧机一级控制系统执行侧导板对中操作，对中操作时在轧机一级控制系统中增加对轧件中部和尾部的夹紧偏差控制，侧导板对中操作中在轧件圆弧部分过了侧导板之后，侧导板会往轧件的中间位置夹紧，保持位置不变，直至轧件轧制完成。
2.根据权利要求1所述的中厚板轧机侧导板对中的方法，其特征在于：步骤（2）在控制夹紧偏差时夹紧力限幅设定为0-350KN。
3.根据权利要求2所述的中厚板轧机侧导板对中的方法，其特征在于：步骤（2）侧导板对中时侧导板对轧件尾部的夹紧偏差控制在0-200mm。
4.根据权利要求1所述的中厚板轧机侧导板对中的方法，其特征在于：步骤（2）侧导板对中时侧导板对轧件中部中间位置的夹紧偏差值为0-200mm。
5.根据权利要求1所述的中厚板轧机侧导板对中的方法，其特征在于：轧机一级控制系统和轧机二级控制系统之间的数据通信包括：
轧机二级控制系统向轧机一级控制系统传送轧件宽度信息；
轧机一级控制系统执行侧导板对中操作，侧导板向内移动并接触轧件；
轧机一级控制系统利用压力传感器检测侧导板与轧件的接触压力，在接触压力达到0KN以上，并且侧导板夹到设定位置时，利用位置传感器记录当前侧导板的位置，该位置记录在缓存中并在下次设定时清零；
结束侧导板对中操作，侧导板向外移动离开轧件；
轧机一级控制系统将记录在缓存中的位置提供给轧机二级控制系统，完成一轮数据通信。
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