CN113334032A - 一种电路固定板的加工工艺及其加工系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及钣金零部件加工领域，尤其是涉及一种电路固定板的加工工艺，其包括如下步骤：S1.将钣金整板下料的同时在第二接口安装边的位置留出切边余量；S2.对接口板进行冲压成型；S3.对切边余量进行切边处理；S4.对该电路固定板进行攻牙加工；S5.对电路固定板进行折弯加工；S6.将电路固定板进行焊接加工；S7.将焊接完成的部分进行打磨加工；S8.对该电路固定板上设计有压铆螺柱的孔位进行压铆加工。通过在接口板的侧边留出切边余量，以使得冲压位置周围的材料有足够的变形空间，钣金材料经过冲压变形后发生塑性变形，材料不会发生回缩现象，在冲压加工完成后，再对接口板进行切边处理，能够将变形后的材料进行切除，从而有效控制接口板外形的尺寸精度。

Description

一种电路固定板的加工工艺及其加工系统

技术领域

本申请涉及钣金零部件加工领域，尤其是涉及一种电路固定板的加工工艺及其加工系统。

背景技术

在自动化控制设备中，电路固定板作为安装电路板以及其他电子元器件的安装基础的同时，电路固定板能够对电路板以及其他电子元器件起到保护作用。电路板上的控制模块需要与相应的动作模块进行电连接，因此，在电路板上通常会设置各种数据交换接口。为了防止电路板上的数据交换接口在插拔线缆的过程中从线路板上松脱，将电路板固定于电路固定板上时，需要在电路固定板上设置相应的接口固定凸包，以使得数据交换接口位于接口固定凸包的内凹面中，以对电路固定板上的数据交换接口进行限位。

相关技术手段中的一种电路固定板，其钣金展开图参照附图1，包括底板1’、接口板2’、侧板3’以及后板4’，底板1’上设置有底安装边11’，接口板2’上设置有第一接口安装边21’、第二接口安装边22’以及接口固定凸包23’，侧板3’上设置有第一侧安装边31’以及第二侧安装边32’，后板4’上设置有后安装边41’；第一接口安装边21’上设置有若干第一接口安装孔211’，第二接口安装边22’上设置有若干第二接口安装孔221’，底安装边11’上设置有若干底安装孔111’，第一侧安装边31’上设置有若干第一侧安装孔311’，第二侧安装边32’上设置有若干第二侧安装孔321’，后安装边41’上设置有若干后安装孔411’。对于在接口板2’上加工接口固定凸包23’，往往采用普冲的工艺方法进行加工。将普冲机床的冲压模头换成接口凸包模头后，使用接口凸包模头对接口板2’进行冲压，以使得接口板2’的冲压位置发生塑性变形，从而在接口板2’上形成一个外凸的接口固定凸包23’。

针对上述相关技术，由于电路固定板往往是采用0.5至2mm左右的钣金板材，在接口凸包模头对电路固定板冲压的过程中，由于钣金材料拉伸变形，导致接口固定凸包周围的整体外形尺寸以及接口固定凸包周围的定位孔形状和位置尺寸发生变化，从而出现电路固定板加工精度不高的问题。

发明内容

为了改善在加工接口固定凸包的过程中，接口固定凸包周围的尺寸变化导致电路固定板加工精度不高的问题，本申请提供一种电路固定板的加工工艺及其加工系统。

本申请提供的一种电路固定板的加工工艺及其加工系统，采用如下的技术方案：

第一方面，本申请提供一种电路固定板的加工工艺，采用如下的技术方案：

一种电路固定板的加工工艺，包括如下步骤：

S1.将钣金整板依照钣金展开尺寸进行下料，同时在第二接口安装边的位置留出切边余量；

S2.对接口板进行冲压成型；

S3.对第二接口安装边留出的切边余量进行切边处理；

S4.对该电路固定板上设计有螺纹孔的孔位进行攻牙加工；

S5.对接口板、侧板、后板、底安装边、第一接口安装边、第二接口安装边、第一侧安装边、第二侧安装边以及后安装边进行折弯加工；

S6.将后板分别与接口板以及侧板焊接加工，将后安装边分别与第二接口安装边以及第二侧安装边焊接加工，将底安装边分别与第一接口安装边以及第一侧安装边焊接加工；

S7.将焊接完成的部分进行打磨加工；

S8.对该电路固定板上设计有压铆螺柱的孔位进行压铆加工。

通过采用上述技术方案，依照钣金展开尺寸进行下料的同时在第二接口安装边上留出切边余量，然后对接口板进行冲压成型，在冲压成型的过程中，由于钣金材料本身质地均匀，经过冲压加工的钣金材料会由于材料变形而对周围的材料进行牵引拉伸，从而使得冲压完成后，靠近冲压位置的钣金材料会出现不均匀的情况。通过在接口板的侧边留出切边余量，以使得冲压位置周围的材料有足够的变形空间，钣金材料经过冲压变形后发生塑性变形，材料不会发生回缩现象，在冲压加工完成后，再对接口板进行切边处理，能够将变形后的材料进行切除，从而有效控制接口板外形的尺寸精度。

可选的，步骤S2包括：

S21.使用接口凸包模头对接口板进行冲压成型；

S22.使用冲孔模头对接口板、底板、侧板以及后板上的其他孔进行冲孔加工。

通过采用上述技术方案，相关技术手段中，往往是先使用冲孔模头对接口板、底板、侧板以及后板上的其他孔位进行冲孔加工，再使用接口凸包模头对接口板进行冲压成型，这样做容易造成接口凸包模头在冲压接口板的过程中，由于钣金材料之间的相互牵拉作用，导致接口固定凸包周围的材料被牵拉变形，从而导致接口固定凸包周围的孔出现形状尺寸和位置尺寸的变化。通过调整加工顺序，先对接口板进行冲凸包加工，等钣金材料塑性变形之后再对其他位置进行冲孔加工，能够保证其他位置的孔位不会受到加工接口固定凸包过程的影响，从而提高该电路固定板上各个孔的形状尺寸和位置尺寸的精度。

可选的，该电路固定板的加工工艺还包括：

S9.使用外形检测工装对该电路固定板进行尺寸检查。

通过采用上述技术方案，使用外形检测工装对该电路固定板进行尺寸检查，能够在生产过程中将尺寸不合格的产品控制在生产线上，外形检测工装能够快速且方便地对产品需要管控的尺寸进行检验，不合格产品能够在质检工位上快速进行区分，而不用等到批量产品全部加工完成之后，再将加工完成的全部产品对照图纸进行尺寸检测，特别是当产品批量太大，不可能对产品进行全检时，抽检容易存在不良品流入到下一工序的问题。使用外形检测工装对产品重点管控的尺寸进行一一检验，能够提高质量检查效率，控制产品不良率。

可选的，步骤S5包括：

S51.对底安装边、第二接口安装边以及第一侧安装边同时进行折弯处理；

S52.对后安装边进行折弯加工；

S53.对后板进行折弯加工；

S54.对第二接口安装边以及接口板进行折弯加工，对第二侧安装边以及侧板进行折弯加工。

通过采用上述技术方案，底安装边、第二接口安装边以及第一侧安装边处于同一条直线上，只要底安装边、第二接口安装边以及第一侧安装边的折弯线长之和没有超出折弯机的刀模总长度，则能够在同一工步将三条边的折弯加工完成，从而提高折弯效率。

可选的，步骤S6包括：

S61.使用第一焊接治具将底安装边、第一接口安装边以及第一侧安装边进行定位；

S62.使用第二焊接治具将后安装边、第二接口安装边以及第二侧安装边进行定位；

S63.将后板分别与接口板以及侧板焊接加工；

S64.将后安装边分别与第二接口安装边以及第二侧安装边焊接加工，将底安装边与第一接口安装边以及第一侧安装边焊接加工。

通过采用上述技术方案，在折弯加工完成之后，使用第一焊接治具将底安装边、第一接口安装边以及第一侧安装边进行定位，能够防止接口板、侧板以及后板在焊接之前以及焊接过程中发生位置变化，从而保证焊接过程的外形尺寸精度。使用第二焊接治具将后安装边、第二接口安装边以及第二侧安装边进行定位，能够保证在焊接接口板、侧板以及后板的过程中，防止底安装边、第一接口安装边以及第一侧安装边的位置发生变化，在焊接底安装边、第一接口安装边以及第一侧安装边过程中，同样能够保证焊接尺寸精度。

可选的，步骤S8包括：

S81.对需要安装电路板的压铆螺柱先进行压铆加工；

S82.使用螺柱检测治具对需要安装电路板的压铆螺柱进行螺柱位置精度检查；

S83.对其他压铆螺柱进行压铆加工。

通过采用上述技术方案，先将需要安装电路板的压铆螺柱首先进行压铆加工，然后使用螺柱检测治具对这些压铆螺柱进行压铆精度检查，再对其他螺柱进行压铆加工，由于电路固定板上的压铆螺柱太多，需要管控的压铆螺柱只是一部分，如果全部压铆完成之后再对需要安装电路板的压铆螺柱进行螺柱位置精度检查，会影响精度检查的效率，提高质检成本。

第二方面，本申请提供一种电路固定板的加工系统，采用如下的技术方案：

一种电路固定板的加工系统，包括用于将整块钣金板材切割出零件外形的下料工位、用于冲出对应形状的凸包或通孔的普冲工位、攻牙工位、折弯工位、焊接工位、打磨工位、压铆工位以及质检工位，焊接工位包括焊接机、用于将底安装边、第一接口安装边以及第一侧安装边进行定位的第一焊接治具以及用于将后安装边、第二接口安装边以及第二侧安装边进行定位的第二焊接治具，电路固定板折弯完成后具有电路固定腔，第一焊接治具位于电路固定腔内，第二焊接治具位于电路固定腔外；

第一焊接治具上设置有若干第一定位柱，第二焊接治具上设置有若干第二定位柱，第一定位柱与第一接口安装孔、底安装孔以及第一侧安装孔一一对应且卡接配合，第二定位柱与第二接口安装孔、后安装孔以及第二侧安装孔一一对应且卡接配合。

通过采用上述技术方案，第一焊接治具位于电路固定腔内，且第一定位柱与第一接口安装孔、底安装孔以及第一侧安装孔一一对应且卡接配合，第一焊接治具将底安装边、第一接口安装边以及第一侧安装边进行定位，由于底安装边设置于底板上，第一接口安装边设置于接口板上，第一侧安装边设置于侧板上，第一焊接治具将接口板以及侧板与底板进行定位，防止在将第一接口安装边与底安装边进行焊接以及在将第一侧安装边与底安装边进行焊接的过程中发生尺寸变化。第二焊接治具位于电路固定腔外，且第二定位柱与第二接口安装孔、后安装孔以及第二侧安装孔一一对应且卡接配合，第二焊接治具将第二接口安装边、后安装边以及第二侧安装边进行定位，由于第二接口安装边设置于接口板上，后安装边设置于后板上，第二侧安装边设置于侧板上，第二焊接治具将接口板、后板以及侧板进行定位，防止在将接口板与后板进行焊接以及在将侧板与后板进行焊接的过程中发生尺寸变化，同时，也能防止在将第二接口安装边与后安装边进行焊接以及在将第二侧安装边与后安装边进行焊接的过程中发生尺寸变化，从而保证该电路固定板在焊接这一工序的加工精度。

可选的，质检工位包括螺柱检测治具，螺柱检测治具包括螺柱治具板，螺柱治具板上设置有若干螺柱手持孔以及若干螺柱检测孔，螺柱检测孔与需要安装电路板的压铆螺柱一一对应且通过卡销卡接配合。

通过采用上述技术方案，电路固定板往往会需要安装例如PCB板等一些电路板，或者安装其他电子元器件，而在电路固定板上设置的一些压铆螺柱则是这些PCB电路板或者其他电子元器件的安装基础。由于PCB电路板或者其他电子元器件的安装孔是提前定制好的，因此，需要安装电路板的各个压铆螺柱之间的距离尺寸需要重点管控。通过螺柱检测治具能够充当电路板或者其他电子元器件，从而实现预安装，达到提前检验的目的。通过螺柱治具板上的螺柱手持孔，能够方便地拿取该螺柱检测治具对电路固定板进行检测。

可选的，质检工位还包括外形检测工装，外形检测工装包括外形检测板，外形检测板的相对两侧设置有外形检测边，两块外形检测边围合形成外形检测空间，该电路固定板的第二接口安装边以及第二侧安装边均位于外形检测空间内，两块外形检测边朝向外形检测空间所在的侧面分别与接口板以及侧板抵接；外形检测板上设置有若干外形检测孔以及若干外形手持孔，外形检测孔与第二接口安装孔、后安装孔以及第二侧安装孔一一对应且通过卡销卡接配合。

通过采用上述技术方案，经过焊接加工的电路固定板由于焊接过程中产生大量的热量，热量会导致电路固定板发生热胀冷缩，从而影响电路固定板的尺寸精度。通过外形手持孔，能够方便地拿取该外形检测工装，将该外形检测工装的外形检测孔与第二接口安装孔、后安装孔以及第二侧安装孔一一对应且卡接配合，从而能够检测到该电路固定板在焊接完成后是否存在受热变形的问题，方便及时对电路固定板的外形进行调整。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过在下料之前在容易冲压变形的位置留出变形余量，然后对变形后的余量进行切边处理，以使得冲压位置周围的材料有足够的变形空间，钣金材料经过冲压变形后发生塑性变形，材料不会发生回缩现象，在冲压加工完成后，再对接口板进行切边处理，能够将变形后的材料进行切除，从而有效控制接口板外形的尺寸精度；

2.通过调整对接口固定凸包以及冲孔的加工顺序，先对接口板进行冲凸包加工，等钣金材料塑性变形之后再对其他位置进行冲孔加工，能够保证其他位置的孔位不会受到加工接口固定凸包过程的影响，从而提高该电路固定板上各个孔的形状尺寸和位置尺寸的精度；

3.通过使用第一焊接治具与第二焊接治具将该电路固定板进行定位之后再进行焊接，能够防止在将后板与接口板进行焊接以及在将后板与侧板进行焊接的过程中发生尺寸变化，同时能够防止在将第二接口安装边与后安装边进行焊接以及在将第二侧安装边与后安装边进行焊接的过程中发生尺寸变化，从而保证该电路固定板在焊接这一工序的加工精度。

附图说明

图1背景技术中电路固定板的钣金展开图，其展示的是电路固定板各个部分的位置关系以及相应的孔位关系；

图2是本申请实施例中电路固定板的加工工艺流程图；

图3是本申请实施例中电路固定板的钣金展开图，其展示的是切边余量的裁切外形；

图4是本申请实施例中第一焊接治具的正视图和俯视图；

图5是本申请实施例中第一焊接治具与电路固定板的装配关系图；

图6是本申请实施例中第二焊接治具的正视图和右视图；

图7是本申请实施例中第二焊接治具与电路固定板的装配关系图；

图8是本申请实施例中螺柱检测治具的结构图；

图9是本申请实施例中螺柱检测治具与电路固定板的装配关系图；

图10是本申请实施例中外形检测工装的结构图；

图11是本申请实施例中外形检测工装与电路固定板的装配关系图。

附图标记说明：1’、底板；2’、接口板；3’、侧板；4’、后板；11’、底安装边；111’、底安装孔；21’、第一接口安装边；211’、第一接口安装孔；22’、第二接口安装边；221’、第二接口安装孔；23’、接口固定凸包；31’、第一侧安装边；311’、第一侧安装孔；32’、第二侧安装边；321’、第二侧安装孔；41’、后安装边；411’、后安装孔；

1、第一焊接治具；11、第一定位柱；2、第二焊接治具；21、第二定位柱；22、焊接抓手；3、螺柱检测治具；31、螺柱治具板；311、螺柱手持孔；312、螺柱检测孔；4、外形检测工装；41、外形检测板；411、外形检测孔；412、外形手持孔；42、外形检测边；43、外形检测空间；8、切边余量；9、电路固定腔。

具体实施方式

以下结合附图2-11对本申请作进一步详细说明。

实施例1

本申请实施例公开一种电路固定板的加工工艺。参照图2和图3，一种电路固定板的加工工艺，包括如下步骤：

S1.将钣金整板依照钣金展开尺寸进行下料，同时在第二接口安装边22’的位置留出切边余量8；在下料工位对钣金整版进行下料的过程，可以在激光切割机上进行下料，也能在数冲机床上进行下料。在本实施例一中，将钣金整版依照钣金展开尺寸在数冲机床上进行下料加工。

S2.对接口板2’进行冲压成型；其中，在普冲工位对接口板2’进行冲压的过程可以分为如下两个步骤；

S21.使用接口凸包模头对接口板2’进行冲压成型。

S22.将数冲机床上的冲压模头更换成不同的冲孔模头，针对不同孔径、不同孔形的通孔，对下料后的钣金材料进行冲孔加工。其中，使用冲孔模头对接口板2’、底板1’、侧板3’以及后板4’上的其他孔进行冲孔加工。为了方便对下料后的钣金件进行二次定位，钣金件上冲压出定位孔，从而保证在切边加工的过程中该电路固定板外形尺寸的精度。

相关技术手段中，往往是先使用冲孔模头对接口板2’、底板1’、侧板3’以及后板4’上的其他孔位进行冲孔加工，再使用接口凸包模头对接口板2’进行冲压成型，这样做容易造成接口凸包模头在冲压接口板2’的过程中，由于钣金材料之间的相互牵拉作用，导致接口固定凸包23’周围的材料被牵拉变形，从而导致接口固定凸包23’周围的孔出现形状尺寸和位置尺寸的变化。通过调整加工顺序，先对接口板2’进行冲凸包加工，等钣金材料塑性变形之后再对其他位置进行冲孔加工，能够保证其他位置的孔位不会受到加工接口固定凸包23’过程的影响，从而提高该电路固定板上各个孔的形状尺寸和位置尺寸的精度。同时，冲压出来的定位孔方便在进行切边处理时进行定位。

S3.对第二接口安装边22’留出的切边余量8进行切边处理；依照步骤S22中的定位孔，将完成接口固定凸包23’的钣金件重新在数冲机床上进行定位，依照图纸尺寸对接口板2’上预留的切边余量8进行切除，从而保证该电路固定板的整体外形的尺寸精度。

S4.对该电路固定板上设计有螺纹孔的孔位进行攻牙加工；在攻牙工位上对需要攻牙的孔位进行攻牙，攻牙孔用于将该电路固定板固定于其他结构上，或者用于将其他零件通过螺栓固定的方式固定于该电路固定板上。

S5.对接口板2’、侧板3’、后板4’、底安装边11’、第一接口安装边21’、第二接口安装边22’、第一侧安装边31’、第二侧安装边32’以及后安装边41’进行折弯加工；在折弯工位上对该电路固定板进行折弯加工，是在折弯机上完成的，为了节约折弯工步，提高折弯效率，对接口板2’、侧板3’、后板4’、底安装边11’、第一接口安装边21’、第二接口安装边22’、第一侧安装边31’、第二侧安装边32’以及后安装边41’进行折弯加工可以分为以下步骤；

S51.对底安装边11’、第二接口安装边22’以及第一侧安装边31’同时进行折弯处理；底安装边11’、第二接口安装边22’以及第一侧安装边31’处于同一条直线上，只要底安装边11’、第二接口安装边22’以及第一侧安装边31’的折弯线长之和没有超出折弯机的刀模总长度，则能够在同一工步将三条边的折弯加工完成，从而提高折弯效率。

S52.对后安装边41’进行折弯加工；

S53.对后板4’进行折弯加工；

S54.对第二接口安装边22’以及接口板2’进行折弯加工，对第二侧安装边32’以及侧板3’进行折弯加工。然后其他边没有特定的加工顺序，为了提高批量加工过程中的折弯效率，对后安装边41’、后板4’、第二接口安装边22’、接口板2’、第二侧安装边32’以及侧板3’进行折弯的过程中，往往在一台折弯机上仅进行一个工步，从而节省看图纸和调机的时间。

S6.对于一般的钣金件焊接，往往采用氩弧焊的形式将钣金材料进行焊接。先将在焊接工位将后板4’分别与接口板2’以及侧板3’焊接加工，再将后安装边41’分别与第二接口安装边22’以及第二侧安装边32’焊接加工，再将底安装边11’分别与第一接口安装边21’以及第一侧安装边31’焊接加工；为了提高焊接精度，在焊接前，使用焊接治具将电路固定板进行定位，防止电路固定板在焊接过程中出现变形，具体步骤如下；

S61.使用第一焊接治具1将底安装边11’、第一接口安装边21’以及第一侧安装边31’进行定位；第一焊接治具1上设置有若干第一定位柱11，第一定位柱11与第一接口安装孔211’、底安装孔111’以及第一侧安装孔311’一一对应且卡接配合；

S62.使用第二焊接治具2将后安装边41’、第二接口安装边22’以及第二侧安装边32’进行定位；第二焊接治具2上设置有若干第二定位柱21，第二定位柱21与第二接口安装孔221’、后安装孔411’以及第二侧安装孔321’一一对应且卡接配合。在折弯加工完成之后，使用第一焊接治具1将底安装边11’、第一接口安装边21’以及第一侧安装边31’进行定位，能够防止接口板2’、侧板3’以及后板4’在焊接之前以及焊接过程中发生位置变化，从而保证焊接过程的外形尺寸精度。

S63.将电路固定板在焊接前使用焊接治具固定好之后，再将后板4’分别与接口板2’以及侧板3’焊接加工，以使得后板4’与接口板2’以及侧板3’固定。

S64.将后安装边41’分别与第二接口安装边22’以及第二侧安装边32’焊接加工，以使得后安装边41’与第二接口安装边22’以及第二侧安装边32’固定，将底安装边11’与第一接口安装边21’以及第一侧安装边31’焊接加工，以使得底安装边11’与第一接口安装边21’以及第一侧安装边31’固定。

S7.将焊接完成的部分进行打磨加工；由于钣金件在焊接完成后一般都需要进行表面处理，焊接完成后，零件表面的焊疤或者焊渣会影响该零件表面处理的效果，因此，需要在打磨工位使用打磨机对电路固定板焊接的位置打磨平整。

S8.在压铆工位上使用压铆机对该电路固定板上设计有压铆螺柱的孔位进行压铆加工。由于电路固定板上的压铆螺柱太多，需要管控的压铆螺柱只是一部分，为了提高在对需要管控的压铆螺柱进行质量检查的效率，将压铆过程分为两个步骤来进行；

S81.对需要安装电路板的压铆螺柱先进行压铆加工；

S82.使用螺柱检测治具3对需要安装电路板的压铆螺柱进行螺柱位置精度检查；

S83.对其他压铆螺柱进行压铆加工。

先将需要安装电路板的压铆螺柱首先进行压铆加工，然后使用螺柱检测治具3对这些压铆螺柱进行压铆精度检查，再对其他螺柱进行压铆加工，由于电路固定板上的压铆螺柱太多，需要管控的压铆螺柱只是一部分，如果全部压铆完成之后再对需要安装电路板的压铆螺柱进行螺柱位置精度检查，会影响精度检查的效率，提高质检成本。

S9.使用外形检测工装4对该电路固定板进行尺寸检查。

使用外形检测工装4对该电路固定板进行尺寸检查，能够在生产过程中将尺寸不合格的产品控制在生产线上，外形检测工装4能够快速且方便地对产品需要管控的尺寸进行检验，不合格产品能够在加工工位上快速进行区分，而不用等到批量产品全部加工完成之后，再将加工完成的全部产品对照图纸进行尺寸检测，特别是当产品批量太大，不可能对产品进行全检时，抽检容易存在不良品流入到下一工序的问题。使用外形检测工装4对产品重点管控的尺寸进行一一检验，能够提高质量检查效率，控制产品不良率。

通过采用上述技术方案，依照钣金展开尺寸进行下料的同时在第二接口安装边22’上留出切边余量8，然后对接口板2’进行冲压成型，在冲压成型的过程中，由于钣金材料本身质地均匀，经过冲压加工的钣金材料会由于材料变形而对周围的材料进行牵引拉伸，从而使得冲压完成后，靠近冲压位置的钣金材料会出现不均匀的情况。通过在接口板2’的侧边留出切边余量8，以使得冲压位置周围的材料有足够的变形空间，钣金材料经过冲压变形后发生塑性变形，材料不会发生回缩现象，在冲压加工完成后，再对接口板2’进行切边处理，能够将变形后的材料进行切除，从而有效控制接口板2’外形的尺寸精度。

实施例2

本申请实施例公开一种电路固定板的加工系统。一种电路固定板的加工系统，包括用于将整块钣金板材切割出零件外形的下料工位、用于冲出对应形状的凸包或通孔的普冲工位、攻牙工位、折弯工位、焊接工位、打磨工位、压铆工位以及质检工位。

焊接工位包括进行焊接的焊接机、用于将底安装边11’、第一接口安装边21’以及第一侧安装边31’进行定位的第一焊接治具1以及用于将后安装边41’、第二接口安装边22’以及第二侧安装边32’进行定位的第二焊接治具2，电路固定板折弯完成后具有电路固定腔9，第一焊接治具1位于电路固定腔9内，第二焊接治具2位于电路固定腔9外；

参照图4和图5，第一焊接治具1大体呈长方体设置。第一焊接治具1上设置有若干第一定位柱11，在本实施例二中，第一定位柱11通过焊接的方式，焊接四个冲针，从而形成焊接定位柱。该电路固定板具有电路固定腔9，第一焊接治具1位于电路固定腔9内，以使得第一焊接治具1不会对底安装边11’、第一接口安装边21’以及第一侧安装边31’的焊接过程造成干涉。第一定位柱11与第一接口安装孔211’、底安装孔111’以及第一侧安装孔311’一一对应且卡接配合，第一焊接治具1将底安装边11’、第一接口安装边21’以及第一侧安装边31’进行定位，由于底安装边11’设置于底板1’上，第一接口安装边21’设置于接口板2’上，第一侧安装边31’设置于侧板3’上，第一焊接治具1将接口板2’以及侧板3’与底板1’进行定位，防止在将第一接口安装边21’与底安装边11’进行焊接以及在将第一侧安装边31’与底安装边11’进行焊接的过程中发生尺寸变化。

参照图6和图7，第二焊接治具2大体呈梯形设置，第二焊接治具2的底部设置有焊接抓手22，方便在焊接过程中对第二焊接治具2进行抓取。第二焊接治具2上设置有若干第二定位柱21，在本实施例中，第二定位柱21通过焊接的方式，焊接四个冲针，从而形成焊接定位柱。第二定位柱21与第二接口安装孔221’、后安装孔411’以及第二侧安装孔321’一一对应且卡接配合，第二焊接治具2位于电路固定腔9外，且第二定位柱21与第二接口安装孔221’、后安装孔411’以及第二侧安装孔321’一一对应且卡接配合，第二焊接治具2将第二接口安装边22’、后安装边41’以及第二侧安装边32’进行定位，由于第二接口安装边22’设置于接口板2’上，后安装边41’设置于后板4’上，第二侧安装边32’设置于侧板3’上，第二焊接治具2将接口板2’、后板4’以及侧板3’进行定位，防止在将接口板2’与后板4’进行焊接以及在将侧板3’与后板4’进行焊接的过程中发生尺寸变化。

参见图8，电路固定板往往会需要安装例如PCB板等一些电路板，或者安装其他电子元器件，而在电路固定板上设置的一些压铆螺柱则是这些PCB电路板或者其他电子元器件的安装基础。由于PCB电路板或者其他电子元器件的安装孔是提前定制好的，因此，需要安装电路板的各个压铆螺柱之间的距离尺寸需要重点管控。通过螺柱检测治具3能够充当电路板或者其他电子元器件，从而实现预安装，达到提前检验的目的。质检工位包括螺柱检测治具3，螺柱检测治具3大体呈长方形平板设置，螺柱检测治具3的四条边进行折弯处理，从而起到结构加强的作用。螺柱检测治具3包括螺柱治具板31，螺柱治具板31上设置有若干螺柱手持孔311以及若干螺柱检测孔312，能够方便地拿取该螺柱检测治具3对电路固定板进行检测。在本实施例二中，螺柱手持孔311设置为两个，且螺柱手持孔311的外形呈长腰孔形设置，在螺柱手持孔311的孔壁上进行折弯压死边处理，以加强该螺柱检测治具3的刚性，同时，折弯压死边能够在手持该螺柱检测治具3的过程中，起到倒钝保护的作用。

参见图9，螺柱治具板31上的螺柱检测孔312设置为4个，且螺柱检测孔312与需要安装电路板的压铆螺柱一一对应且通过卡销卡接配合，通过手持螺柱手持孔311，对需要安装电路板的压铆螺柱进行快速尺寸检查。

参照图10和图11，经过焊接加工的电路固定板由于焊接过程中产生大量的热量，热量会导致电路固定板发生热胀冷缩，从而影响电路固定板的尺寸精度。为了使得加工完成的电路固定板外形尺寸的精度，在最后一道工序对电路固定板的外形进行质量检查。质检工位还包括外形检测工装4，外形检测工装4包括外形检测板41，外形检测板41的相对两侧设置有外形检测边42，外形检测边42通过折弯成型，一方面，外形检测边42能够起到加强该外形检测工装4的刚性；另一方面，两块外形检测边42围合形成外形检测空间43，该电路固定板的第二接口安装边22’以及第二侧安装边32’均位于外形检测空间43内，两块外形检测边42朝向外形检测空间43所在的侧面分别与接口板2’以及侧板3’抵接，外形检测工装4通过扣合的方式能够对该电路固定板的整体外形进行检查；外形检测板41上设置有若干外形检测孔411以及若干外形手持孔412，外形手持孔412设置为正方形，方便对该外形检测工装4进行拿取。在本实施例二中，外形检测孔411设置为十个，外形检测孔411与第二接口安装孔221’、后安装孔411’以及第二侧安装孔321’一一对应且通过卡销卡接配合。从而能够检测到该电路固定板在焊接完成后是否存在受热变形的问题，方便及时对电路固定板的外形进行调整。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种电路固定板的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1.将钣金整板依照钣金展开尺寸进行下料，同时在第二接口安装边的位置留出切边余量(8)；

S2.对接口板进行冲压成型；

S3.对第二接口安装边留出的切边余量(8)进行切边处理；

S4.对该电路固定板上设计有螺纹孔的孔位进行攻牙加工；

S5.对接口板、侧板、后板、底安装边、第一接口安装边、第二接口安装边、第一侧安装边、第二侧安装边以及后安装边进行折弯加工；

S6.将后板分别与接口板以及侧板焊接加工，将后安装边分别与第二接口安装边以及第二侧安装边焊接加工，将底安装边分别与第一接口安装边以及第一侧安装边焊接加工；

S7.将焊接完成的部分进行打磨加工；

S8.对该电路固定板上设计有压铆螺柱的孔位进行压铆加工。

2.根据权利要求1所述的一种电路固定板的加工工艺，其特征在于，所述步骤S2包括：

S21.使用接口凸包模头对接口板进行冲压成型；

S22.使用冲孔模头对接口板、底板、侧板以及后板上的其他孔进行冲孔加工。

3.根据权利要求1所述的一种电路固定板的加工工艺，其特征在于，该加工工艺还包括：

S9.使用外形检测工装(4)对该电路固定板进行尺寸检查。

4.根据权利要求1所述的一种电路固定板的加工工艺，其特征在于，所述步骤S5包括：

S51.对底安装边、第二接口安装边以及第一侧安装边同时进行折弯处理；

S52.对后安装边进行折弯加工；

S53.对后板进行折弯加工；

S54.对第二接口安装边以及接口板进行折弯加工，对第二侧安装边以及侧板进行折弯加工。

5.根据权利要求1所述的一种电路固定板的加工工艺，其特征在于，所述步骤S6包括：

S61.使用第一焊接治具(1)将底安装边、第一接口安装边以及第一侧安装边进行定位；

S62.使用第二焊接治具(2)将后安装边、第二接口安装边以及第二侧安装边进行定位；

S63.将后板分别与接口板以及侧板焊接加工；

S64.将后安装边分别与第二接口安装边以及第二侧安装边焊接加工，将底安装边与第一接口安装边以及第一侧安装边焊接加工。

6.根据权利要求1所述的一种电路固定板的加工工艺，其特征在于，所述步骤S8包括：

S81.对需要安装电路板的压铆螺柱先进行压铆加工；

S82.使用螺柱检测治具(3)对需要安装电路板的压铆螺柱进行螺柱位置精度检查；

S83.对其他压铆螺柱进行压铆加工。

7.一种电路固定板的加工系统，其特征在于，包括用于将整块钣金板材切割出零件外形的下料工位、用于冲出对应形状的凸包或通孔的普冲工位、攻牙工位、折弯工位、焊接工位、打磨工位、压铆工位以及质检工位，所述焊接工位包括焊接机、用于将底安装边、第一接口安装边以及第一侧安装边进行定位的第一焊接治具(1)以及用于将后安装边、第二接口安装边以及第二侧安装边进行定位的第二焊接治具(2)，所述第一焊接治具(1)上设置有若干第一定位柱(11)，所述第二焊接治具(2)上设置有若干第二定位柱(21)，所述第一定位柱(11)与第一接口安装孔、底安装孔以及第一侧安装孔一一对应且卡接配合，所述第二定位柱(21)与第二接口安装孔、后安装孔以及第二侧安装孔一一对应且卡接配合。

8.根据权利要求7所述的一种电路固定板的加工系统，其特征在于，所述质检工位包括螺柱检测治具(3)，所述螺柱检测治具(3)包括螺柱治具板(31)，所述螺柱治具板(31)上设置有若干螺柱手持孔(311)以及若干螺柱检测孔(312)，所述螺柱检测孔(312)与需要安装电路板的压铆螺柱一一对应且通过卡销卡接配合。

9.根据权利要求7所述的一种电路固定板的加工系统，其特征在于，所述质检工位还包括外形检测工装(4)，所述外形检测工装(4)包括外形检测板(41)，所述外形检测板(41)的相对两侧设置有外形检测边(42)，两块所述外形检测边(42)围合形成外形检测空间(43)，该电路固定板的第二接口安装边以及第二侧安装边均位于所述外形检测空间(43)内，两块外形检测边(42)朝向外形检测空间(43)所在的侧面分别与接口板以及侧板抵接；所述外形检测板(41)上设置有若干外形检测孔(411)以及若干外形手持孔(412)，所述外形检测孔(411)与所述第二接口安装孔、所述后安装孔以及所述第二侧安装孔一一对应且通过卡销卡接配合。

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