CN113330230A - 波动齿轮单元、齿轮变速装置以及阀定时变更装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种波动齿单元、齿轮变速装置以及阀定时变更装置，波动齿轮单元包括：有底圆筒状的第一内齿轮(20)，包括形成于圆筒部(21)的内齿(23)、以及在底壁部(22)与圆筒部一体连续的角部区域(CA)比内齿的齿底更向内侧突出的未形成齿部(24)；挠性圆筒状的外齿轮(40)，包括与第一内齿轮的内齿咬合的外齿(41)、与未形成齿部隔着间隙相向的相向部(43)、以及以可与底壁部接触的方式相向的端部(42a)；第二内齿轮(50)，与第一内齿轮邻接配置，并且包括与外齿咬合的内齿(52)；及旋转构件(70)，使外齿轮发生椭圆变形，而使其与第一内齿轮以及第二内齿轮局部咬合，并且使咬合位置移动。

Description

波动齿轮单元、齿轮变速装置以及阀定时变更装置

技术领域

本发明涉及一种包括内齿轮与圆筒状的外齿轮的环型(亦称为扁平型)的波动齿轮单元，特别涉及一种包括有底圆筒状内齿轮的波动齿轮单元、齿轮变速装置以及发动机的阀定时变更装置。

背景技术

作为现有的波动齿轮单元，已知有一种波动齿轮传递装置，所述波动齿轮传递装置包括：两个内齿轮，以圆筒状形成；两个板状构件，分别固定两个内齿轮；挠性外齿轮，为了与两个内齿轮咬合而以圆筒状形成；波动产生器，使外齿轮发生椭圆变形(例如，参照专利文献1)。

在所述装置中，通过将圆筒状内齿轮固定于发挥底壁作用的板状构件，而构成包括圆筒部以及底壁部的有底圆筒状(杯状)的内齿轮。

在所述结构中，可在内齿轮的内周面的整个宽度方向上形成内齿，但由于由圆筒状内齿轮、板状构件、紧固用的螺丝等多个组件构成有底圆筒状内齿轮，故而组件件数多，而且也必须组装作业。

因此，如果想要通过加工将由圆筒部以及底壁部划定的有底圆筒状内齿轮一体形成，那么无法在圆筒部的整个宽度上形成内齿，在圆筒部与底壁部连续的角部区域，产生未形成齿或未形成完整的齿的齿不形成区域。

为了应对所述情况，也可以通过切削加工等将齿不形成区域切削成凹状而去除，但会导致加工工作量的增加、制造成本的增加等。

另一方面，为了避免外齿轮的外齿与齿不形成区域发生干涉，例如也可以采用如专利文献2所公开的推压构件等，而对推力方向的移动加以限制，但会导致外齿轮的宽度方向上的装置的大型化、结构的复杂化、组件件数的增加、高成本化等。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2017-223246号公报

专利文献2：国际公开WO2017/098663号公报

发明内容

发明所要解决的问题

本发明是鉴于所述情况而完成，其目的在于提供一种能够实现结构的简化、小型化、组件件数的减少、低成本化等的波动齿轮单元、齿轮变速装置以及阀定时变更装置。

解决问题的技术手段

本发明的波动齿轮单元包括：有底圆筒状的第一内齿轮，包括：内齿，形成于圆筒部；以及未形成齿部，在底壁部与圆筒部一体连续的角部区域比内齿的齿底更向内侧突出；挠性圆筒状的外齿轮，包括：外齿，与第一内齿轮的内齿咬合；相向部，与未形成齿部隔着间隙相向；以及端部，以能够与底壁部接触的方式相向；第二内齿轮，与第一内齿轮邻接配置，并且包括与外齿咬合的内齿；以及旋转构件，使外齿轮发生椭圆变形，而使其与第一内齿轮以及第二内齿轮局部咬合，并且使咬合位置移动。

在所述波动齿轮单元中，可采用如下结构：外齿轮在宽度方向的两侧包括相向部。

在所述波动齿轮单元中，可采用如下结构：第二内齿轮呈圆筒状，在第二内齿轮上配置盖构件，所述盖构件和所述第二内齿轮的与第一内齿轮相反一侧邻接而覆盖外齿轮，将外齿轮的宽度尺寸设定为小于第一内齿轮的底壁部与盖构件的分离尺寸。

在所述波动齿轮单元中，可采用如下结构：第一内齿轮在外齿轮的端部所相向的底壁部包括径向伸长的槽状的油通路。

在所述波动齿轮单元中，可采用如下结构：第二内齿轮形成为有底圆筒状，包括：内齿，形成于圆筒部；以及未形成齿部，在底壁部与圆筒部一体连续的角部区域比内齿的齿底更向内侧突出。

在所述波动齿轮单元中，可采用如下结构：将外齿轮的宽度尺寸设定为小于第一内齿轮的底壁部与第二内齿轮的底壁部的分离尺寸。

在所述波动齿轮单元中，可采用如下结构：相向部是将外齿轮的外周区域减薄而形成。

在所述波动齿轮单元中，可采用如下结构：相向部为圆锥状的倾斜面。

在所述波动齿轮单元中，可采用如下结构：相向部为外径小于外齿的圆筒面。

在所述波动齿轮单元中，可采用如下结构：相向部为圆锥状的倾斜面以及与倾斜面连续且外径小于外齿的圆筒面。

本发明的齿轮变速装置包括：输入轴；输出轴；壳体，以转动自如的方式支撑输出轴；以及变速单元，介置于输入轴与输出轴之间，且变速单元包括呈所述结构的任一波动齿轮单元。

在所述齿轮变速装置中，可采用如下结构：波动齿轮单元的旋转构件与输入轴一体地旋转，波动齿轮单元的第一内齿轮与输出轴一体地旋转，波动齿轮单元的第二内齿轮被固定于壳体。

本发明的阀定时变更装置包括变更凸轮轴和与曲柄轴连动的壳体转子的相对的旋转相位的相位变更单元，为将由凸轮轴驱动的吸气用或排气用的阀的开关时期变更为提前角侧或滞后角侧的发动机的阀定时变更装置，且相位变更单元包括呈所述结构的任一波动齿轮单元，波动齿轮单元的第一内齿轮以与凸轮轴一体地旋转的方式连结，波动齿轮单元的第二内齿轮以与壳体转子一体地旋转的方式连结。

在所述阀定时变更装置中，可采用如下结构：波动齿轮单元的旋转构件以电动马达的旋转力被传递到其上的方式形成。

发明的效果

利用呈所述结构的波动齿轮单元、齿轮变速装置、以及阀定时变更装置，能够达成结构的简化、小型化、组件件数的减少、低成本化等。

附图说明

图1是从斜前方观察采用本发明的一实施方式的波动齿轮单元的阀定时变更装置的外观立体图。

图2是从斜后方观察采用本发明的一实施方式的波动齿轮单元的阀定时变更装置的外观立体图。

图3是图1所示的阀定时变更装置的立体截面图。

图4是图1所示的阀定时变更装置的分解立体图。

图5是图2所示的阀定时变更装置的分解立体图。

图6是表示本发明的波动齿轮单元所包括的有底圆筒状的第一内齿轮的外观立体图。

图7是局部表示本发明的波动齿轮单元所包括的圆筒状的外齿轮的局部立体图。

图8是表示本发明的波动齿轮单元所包括的外齿轮、外齿轮的相向部、有底圆筒状的第一内齿轮、第一内齿轮的未形成齿部、圆筒状的第二内齿轮的相互关系的局部截面图。

图9是表示图8所示的外齿轮的相向部以及第一内齿轮的未形成齿部的变化例的局部截面图。

图10是表示图8所示的外齿轮的相向部以及第一内齿轮的未形成齿部的其他变化例的局部截面图。

图11是从斜前方观察采用本发明的一实施方式的波动齿轮单元的齿轮变速装置的外观立体图。

图12是图11所示的齿轮变速装置的立体截面图。

图13是从斜前方观察图11所示的阀定时变更装置的分解立体图。

图14是从斜后方观察图11所示的阀定时变更装置的分解立体图。

图15是通过图11所示的齿轮变速装置的轴线的截面图。

图16是表示图11所示的齿轮变速装置中本发明的波动齿轮单元所包括的外齿轮、外齿轮的相向部、有底圆筒状的第一内齿轮、第一内齿轮的未形成齿部、有底圆筒状的第二内齿轮、第二内齿轮的未形成齿部的相互关系的局部截面图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

如图1以及图2所示，一实施方式的阀定时变更装置M包括变更凸轮轴2与链轮11a的相对的旋转相位的相位变更单元。这里，凸轮轴2沿着绕轴线S的一方向(图1中的R方向)旋转，包括帽檐状的嵌合部2a、螺孔2b、油通路2c、定位销P的嵌合孔2d。链轮11a沿着绕轴线S的一方向(R方向)旋转，经由链条与曲柄轴的旋转连动。

并且，通过利用电动马达适当驱动控制相位变更单元，而变更由凸轮轴2驱动的吸气阀或排气阀的开关时期(阀定时)。

如图3至图5所示，相位变更单元包括壳体转子10、第一内齿轮20、转子30、外齿轮40、第二内齿轮50、轴承60、旋转构件70。

这里，由第一内齿轮20、外齿轮40、第二内齿轮50、以及旋转构件70构成波动齿轮单元。

壳体转子10包括：第一壳体11，以绕轴线S可旋转的方式被支撑；及第二壳体12，利用螺丝b1结合于第一壳体11。

第一壳体11使用金属材料而以大致圆筒状形成，包括链轮11a、圆筒部11b、内周面11c、环状的底壁面11d、油通路11e、油通路11f、提前角侧挡块11g、滞后角侧挡块11h、供螺丝b1旋入的多个螺孔11j。

为了使第一壳体11以绕轴线S可旋转的方式被支撑，内周面11c以可滑动的方式与第一内齿轮20的外周面21a接触。

为了将第一壳体11沿着轴线S方向定位，底壁面11d以可滑动的方式与第一内齿轮20的接合面22b的外周区域接触。

油通路11e于内周面11c以与轴线S平行地伸长的槽状形成，将经由凸轮轴2的油通路2c以及转子30的油通路35被导向第一内齿轮20的内部的润滑油导向第一内齿轮20的外周面21a与内周面11c的滑动区域。

油通路11f于圆筒部11b的前端面以径向伸长的槽状形成，将被导向壳体转子10内的润滑油导向壳体转子10的外部。

提前角侧挡块11g供转子30的提前角侧抵接部36抵接，而将凸轮轴2定位于最大提前角位置。

滞后角侧挡块11h供转子30的滞后角侧抵接部37抵接，而将凸轮轴2定位于最大滞后角位置。

第二壳体12使用金属材料以圆板状形成，包括以轴线S为中心的圆形的开口部12a、供螺丝b1穿过的多个圆孔12b、在轴线S方向上与外齿轮40的端部42b相向的内壁面12c。

开口部12a在径方向上于旋转构件70的周围隔开间隙，使旋转构件70的连结部72露出。

内壁面12c以外齿轮40的端部42b可自轴线S方向相向接触的方式，以垂直于轴线S的平坦面的形式形成。

即，第二壳体12作为壳体转子10的一部分发挥功能，并且相对于第二内齿轮50邻接配置于与第一内齿轮20相反一侧，也作为覆盖外齿轮40的盖构件发挥功能。

并且，对第一壳体11组装嵌合转子30的第一内齿轮20、第二内齿轮50、外齿轮40以及嵌合轴承60的旋转构件70后，第二壳体12通过螺丝b1结合于第一壳体11，由此形成绕轴线S旋转的壳体转子10。

这里，壳体转子10经由第一内齿轮20以能够绕轴线S旋转的方式被支撑，因此可以固定于凸轮轴2的第一内齿轮20为基准，对壳体转子10、外齿轮40、第二内齿轮50进行定位。

另外，作为壳体转子10，采用包括第一壳体11以及第二壳体12的结构，相对于第一壳体11收容所述各种组件并结合第二壳体12，藉此可容易地组装阀定时变更装置M。

如图4以及图6所示，第一内齿轮20是使用金属材料，通过加工而以一体地包括圆筒部21以及底壁部22的有底圆筒状形成，包括内齿23、未形成齿部24、嵌合孔25、油通路26。

为了与第一壳体11的内周面11c以可滑动的方式接触，圆筒部21划定以轴线S为中心的外周面21a。

底壁部22以垂直于轴线S的平坦壁的形式形成，划定外齿轮40的端部42a可接触并且作为紧固螺栓b2的座面发挥功能的内壁面22a、及接合转子30的接合面22b。

内齿23形成在圆筒部21的内周面排列成以轴线S为中心的圆环状而形成的包括齿数Z1的齿列。

并且，内齿23与外齿轮40的外齿41的轴线S方向上的大致一半里侧区域咬合。这里，在图8中，“里侧”是轴线S方向的右侧、即配置凸轮轴2一侧。

如图6以及图8所示，未形成齿部24是底壁部22与圆筒部21一体连续的角部区域CA中未形成内齿23的区域或包括未呈完整齿形态的不完整齿形态的区域，为比内齿23的齿底23a更向内侧突出并且形成随着朝向底壁部22而内径变小的倾斜截面的环状凸部。

未形成齿部24是在通过切削加工成形内齿23的情形时无法利用切削刀切削而残存的区域。

为了供转子30的筒状嵌合部32嵌合，嵌合孔25呈以轴线S为中心的圆形状。

油通路26在底壁部22的内壁面22a以径向伸长的槽的形式形成，将经由转子30的油通路35以及筒状嵌合部32的内侧被导向第一内齿轮20的内部的润滑油供向轴承70、外齿轮40的端部42a、外齿轮40的外齿41与内齿23及内齿52的咬合区域、外齿轮40的端部42b。

如上所述，通过设置油通路26，可抑制外齿轮40的咬合区域或接触区域等的磨耗或劣化，从而能够获得顺利的动作。

转子30使用金属材料以大致平板状形成，如图4以及图5所示，包括贯通孔31、筒状嵌合部32、嵌合凹部33、定位孔34、油通路35、提前角侧抵接部36、滞后角侧抵接部37。

贯通孔31以隔开润滑油流动的间隙供紧固螺栓b2穿过的方式呈以轴线S为中心的圆形状。

筒状嵌合部32划定贯通孔31的一部分，并且嵌合于第一内齿轮20的嵌合孔25，另外，为了避免在嵌合状态下堵塞油通路26，而呈以轴线S为中心的圆筒状。

为了供凸轮轴2的嵌合部2a嵌合，嵌合凹部33呈以轴线S为中心的圆形状。

定位孔34以供固定于凸轮轴2的嵌合孔2d的定位销P嵌合的方式形成，发挥对绕轴线S的角度位置进行定位的作用。

油通路35在嵌合凹部33的底壁面，以径向伸长而与贯通孔31连通并且与凸轮轴2的油通路2c连通的槽的形式形成，将从凸轮轴2的油通路2c供给的润滑油经由贯通孔31导向第一内齿轮20内。

提前角侧抵接部36以能够脱离的方式抵接于第一壳体11的提前角侧挡块11g。

滞后角侧抵接部37以能够脱离的方式抵接于第一壳体11的滞后角侧挡块11h。

然后，通过将筒状嵌合部32嵌合于嵌合孔25中，而将转子30预先一体地组装于第一内齿轮20。

接着，在将第一壳体11以可旋转的方式安装于第一内齿轮20的状态下，使转子30靠近凸轮轴2，将定位销P嵌合于定位孔34中，将嵌合部2a嵌合于嵌合凹部33中。由此，将转子30接合于凸轮轴2。

然后，使紧固螺栓b2穿过贯通孔31，并旋入螺孔2b中，由此将第一内齿轮20经由转子30固定于凸轮轴2。

另外，通过提前角侧抵接部36抵接于提前角侧挡块11g，转子30就位于最大提前角位置，通过滞后角侧抵接部37抵接于滞后角侧挡块11h，转子30就位于最大滞后角位置。

即，凸轮轴2经由转子30对相对于壳体转子10的相对旋转范围加以限制。

由此，可将能够变更阀定时的旋转相位的范围、即能够从最大滞后角位置调整到最大提前角位置的角度范围限制为所需的范围。

这里，通过采用转子30，在凸轮轴2的嵌合部2a的形状根据发动机的规格而不同的情形时，仅通过对应于各种凸轮轴2来设定转子30，即可将阀定时变更装置M应用于各种发动机。

如图4、图5、图7、图8所示，外齿轮40是使用金属材料以能够弹性变形的厚度薄的圆筒状形成，在其外周面包括外齿41、规定轴线S方向上的宽度尺寸的端部42a、端部42b，在宽度方向的两侧的外周区域包括相向部43、相向部43。

外齿41形成在外齿轮40的外周面排列成以轴线S为中心的圆环状而形成、且包括与第一内齿轮20的齿数Z1不同的齿数Z2的齿列。

并且，外齿41中轴线S方向上的大致一半里侧区域与第一内齿轮20的内齿23咬合，轴线S方向上的大致一半前侧区域与第二内齿轮50的内齿52咬合。这里，“前侧”在图8中是轴线S方向的左侧、即与配置凸轮轴2一侧相反的、配置电动马达一侧，“里侧”在图8中是轴线S方向的右侧。

端部42a呈垂直于轴线S的圆环状的平坦面，以可与第一内齿轮20的底壁部22的内壁面22a接触的方式在轴线S方向上相向。

端部42b呈垂直于轴线S的圆环状的平坦面，以可与第二壳体12的内壁面12c接触的方式在轴线S方向上相向。

此外，外齿轮40可以端部42b与底壁部22相向、端部42a与内壁面12c相向的方式组装。

相向部43在端部42a或端部42b与底壁部22的内壁面22a接触的状态下，以与第一内齿轮20的未形成齿部24隔着特定的间隙相向的方式、即以外径小于未形成齿部24的内径的方式，减薄外齿轮40的外周区域而形成。

这里，在成形外齿轮40时，在去毛边等切边加工时实施修边加工，由此，在精加工的同时，相向部43随着朝向宽度方向的端部42a、端部42b而外径变小，形成为圆锥状的倾斜面。

并且，外齿轮40经由轴承60受到旋转构件70的凸轮部73的凸轮作用，由此变形为椭圆状，与第一内齿轮20在两处局部咬合，同时与第二内齿轮50在两处局部咬合。

如上所述，在外齿轮40中，在端部42a的附近设置了相向部43，在端部42b的附近设置了相向部43。因此，可以外齿轮40的端部42b与第一内齿轮20的底壁部22相向的方式组装外齿轮40。因此，可防止外齿轮40的误组装。

另外，在外齿轮40的端部42a与第一内齿轮20的底壁部22接触的状态下，相向部43与未形成齿部24隔着间隙相向，因此可防止外齿41与未形成齿部24的干涉。

因此，与在端部42a与底壁部22之间介置间隔构件等来防止外齿41与未形成齿部24的干涉的情形相比，可减少组件件数，另外，可达成轴线S方向上的尺寸的窄幅化。

如图3至图5所示，第二内齿轮50使用金属材料以大致圆筒状或圆环状形成，包括以轴线S为中心的圆筒部51、内齿52、帽檐部53、供螺丝b1穿过的多个圆孔54。

圆筒部51以可嵌入第一壳体11的内周面11c的外径尺寸形成。

内齿52形成在圆筒部21的内周面排列成以轴线S为中心的圆环状而形成的包括齿数Z3的齿列。

并且，内齿52与外齿轮40的外齿41的轴线S方向上的大致一半前侧区域咬合。

这里，将内齿52的齿数Z3设定为与外齿轮40的内齿41的齿数Z2相同。如上所述，通过将齿数Z3、齿数Z2设为相同(Z3＝Z2)，仅通过第一内齿轮20的齿数Z1与外齿轮40的齿数Z2即可容易地设定变更旋转相位时的变速比(例如减速比)。

帽檐部53以垂直于轴线S的平板状形成，夹入第一壳体11与第二壳体12之间而组装。

即，第二内齿轮50通过螺丝b1以与壳体转子10一体地旋转的方式被固定，并与外齿轮40咬合。

在所述结构中，如图8所示，外齿轮40在轴线S方向上隔开间隙C配置于第一内齿轮20的底壁部22的内壁面22a与第二壳体12的内壁面12c之间。

即，在轴线S方向上，将外齿轮40的宽度尺寸设定为小于第一内齿轮20的底壁部22与作为盖构件的第二壳体12的内壁面12c的分离尺寸。

由此，可防止外齿轮40与底壁部22及内壁面12c这两者同时接触，因此能够减小滑动阻力。

如图3以及图8所示，轴承60包括环状的内轮61、环状的外轮62、以可滚动的方式配置于内轮61与外轮62之间的多个滚动体63、保持多个滚动体63的保持器64。

内轮61使用金属材料以能够弹性变形的环带状形成，供旋转构件70的凸轮部73嵌入。

外轮62使用金属材料以能够弹性变形的环带状形成，嵌入外齿轮40的内侧。

多个滚动体63使用金属材料形成为球体，夹入内轮61与外轮62之间，并且绕着轴线S由保持器64保持为等间隔。

保持器64使用金属材料以能够弹性变形的环带状形成，以等间隔且可滚动的方式保持多个滚动体63。

并且，轴承60的内轮61以及外轮62沿着旋转构件70的凸轮部73以椭圆状变形。

如上所述，轴承70以椭圆变形的状态介置于旋转构件70的凸轮部73与外齿轮40之间，因此可伴随着旋转构件70的旋转使外齿轮40顺利地椭圆变形。

如图3至图5所示，旋转构件70使用金属材料以大致圆筒状形成，包括环状部71、连结部72、凸轮部73。

环状部71呈以轴线S为中心的圆环状。

连结部72在环状部71的内侧以朝向垂直于轴线S的径方向中心开口的U字状槽的形式形成，与电动马达的旋转轴连结。

凸轮部73以椭圆环状形成，划定其外周面在垂直于轴线S的直线方向上具有长轴的椭圆形，对外齿轮40发挥使其发生椭圆变形的凸轮作用。

这里，由于环状部71与凸轮部73通过螺丝结合，故而可根据规格更换环状部71或凸轮部73。

另外，连结部72以在产生过大负载时切断与旋转轴之间的旋转力传递的方式，呈具有脆弱性的形状，也可以由树脂材料形成环状部71。

并且，旋转构件70通过施加电动马达的旋转力，使凸轮部73对外齿轮40发挥凸轮作用。

由此，处于与第一内齿轮20以及第二内齿轮50咬合的状态的外齿轮40发生椭圆变形，并且其咬合位置绕着轴线S连续变化。

对所述结构中与第一内齿轮20、外齿轮40、以及第二内齿轮50的关系进行说明。

关于第一内齿轮20的齿数Z1与外齿轮40的齿数Z2的关系，为了产生相对旋转，在将第一内齿轮20与外齿轮40的咬合处的个数设为N，将正整数设为n时，设定为Z2＝Z1±n·N的关系成立。在所述实施方式中，由于N＝2，故而设定为例如Z1＝162、Z2＝160。

另外，关于第二内齿轮50的齿数Z3与外齿轮40的齿数Z2的关系，如上文所述，以在不产生相对旋转的情况下以同相位旋转的方式选定相同的值。在所述实施方式中，设定为例如Z3＝160、Z2＝160。

由此，可仅利用第一内齿轮20的齿数Z1与外齿轮40的齿数Z2确定减速比，因此容易设定减速比。

此外，第二内齿轮50的齿数Z3也可以不与外齿轮40的齿数Z2相同，而为不同的值。

接下来，对呈所述结构的阀定时变更装置M的组装作业进行说明。

在组装作业时，准备第一壳体11、第二壳体12、螺丝b1、第一内齿轮20、转子30、外齿轮40、第二内齿轮50、轴承60、旋转构件70。

首先，对旋转构件70组装轴承60以及外齿轮40。

其次，对第一内齿轮20接合转子30并一体地组装。

接着，对第一壳体11嵌入第一内齿轮20，使外齿轮40的齿列41的里侧部分与第一内齿轮20的内齿23咬合，就能使旋转构件70嵌入。

继而，使内齿52与外齿轮40的内齿41的前侧部分咬合，将第二内齿轮50嵌入，从其外侧前方配置第二壳体12。

然后，螺丝b1穿过圆孔12b、圆孔54并旋入螺孔11j，由此以夹入第二内齿轮50的状态将第二壳体12结合于第一壳体11。

由此，结束阀定时变更装置M的组装。另外，在所述组装状态下，成为穿过壳体转子10的开口部12a而露出旋转构件70的连结部72的状态。

此外，组装作业并不限于所述顺序，也可以采用其他顺序。

根据呈所述结构的阀定时变更装置M，可达成结构的简化、小型化、组件件数的减少、低成本化等。

接下来对将所述阀定时变更装置M应用于发动机的情形时的动作进行说明。

首先，在不进行相位变更、即不变更阀定时的情形时，以在与凸轮轴2的旋转速度相同的旋转速度下沿着与凸轮轴2相同的方向对旋转构件70施加旋转驱动力的方式驱动控制电动马达。

因此，将第一内齿轮20与外齿轮40在互相咬合的位置锁定。

另外，将外齿轮40与第二内齿轮50在互相咬合的位置锁定。

由此，凸轮轴2与壳体转子10绕着轴线S沿着一方向(图1中的R方向)一体地旋转。

另一方面，在变更相位、即变更阀定时的情形时，以在与凸轮轴2的旋转速度不同的旋转速度下沿着与凸轮轴2相同的方向对旋转构件70施加旋转驱动力的方式驱动控制电动马达。

例如，如果以在比凸轮轴2的旋转速度快的旋转速度下沿着与凸轮轴2相同的方向对旋转构件70施加旋转驱动力的方式驱动控制电动马达的话，会使旋转构件70沿着绕轴线S的一方向相对地旋转，旋转构件70的凸轮部73沿着一方向旋转，并且对外齿轮40发挥凸轮作用。

并且，如果旋转构件70沿着一方向旋转一圈，那么外齿轮40相对于第一内齿轮20产生齿数差(162－160)程度的旋转差，而偏向另一方向。

另一方面，即使旋转构件70沿着一方向旋转，由于外齿轮40的齿数Z2与第二内齿轮50的齿数Z3相同，故而也会保持同相位。

即，通过使旋转构件70沿着一方向相对旋转，相对于壳体转子10，凸轮轴2的旋转相位提前，而将吸气阀或排气阀的开关时期变更为提前角侧。

另一方面，如果以在比凸轮轴2的旋转速度慢的旋转速度下沿着与凸轮轴2相同的方向对旋转构件70施加旋转驱动力的方式驱动控制电动马达的话，会使旋转构件70沿着绕轴线S的另一方向相对旋转，旋转构件70的凸轮部73沿着另一方向旋转，并且对外齿轮40发挥凸轮作用。

并且，如果旋转构件70沿着另一方向旋转一圈，那么外齿轮40相对于第一内齿轮20产生齿数差(162－160)程度的旋转差，而偏向一方向。

另一方面，即使旋转构件70沿着另一方向旋转，由于外齿轮40的齿数Z2与第二内齿轮50的齿数Z3相同，故而也会保持同相位。

即，通过使旋转构件70沿着另一方向相对旋转，相对于壳体转子10，凸轮轴2的旋转相位滞后，而将吸气阀或排气阀的开关时期变更为滞后角侧。

在所述变更动作时，内齿23与内齿52相对于外齿轮40的外齿41的咬合状态的差异所产生的推力使得外齿轮40沿着轴线S方向移动。

在外齿轮40向轴线S方向的里侧移动而端部42a第一内齿轮20的底壁部22接触的情形时，相向部43与未形成齿部24隔着间隙相向，因此可防止外齿41与未形成齿部24的干涉。由此，外齿轮40的外齿41可与第一内齿轮20的内齿23正常地咬合而顺利地旋转。

另一方面，即使外齿轮40向轴线S方向的前侧移动而端部42b与第二壳体12的内壁面12c接触，由于第二内齿轮50没有未形成齿部，因此外齿轮40的外齿41也可与第二内齿轮50的内齿52正常地咬合而顺利地旋转。

另外，如图8所示，外齿轮40隔着间隙C配置于第一内齿轮20的底壁部22(内壁面22a)与第二壳体12的内壁面12c之间，因此不存在外齿轮40与底壁部22及内壁面12c这两者同时接触的情况，从而可相应地减小滑动阻力。

进而，在所述阀定时变更装置M中，通过油泵等将贮存于发动机的油盘中的润滑油向凸轮轴2供给，经由油通路2c、油通路35、贯通孔31导向第一内齿轮20的内部，另外，也经由油通路26向轴承60、外齿轮40的外齿41与内齿23、内齿52的咬合区域供给。

然后，润滑油经由开口部12a、油通路11f被导向壳体转子10的外部，流过发动机的盖构件的内部返回油盘。这样，也可以确实地发挥润滑作用，因此可抑制外齿轮40等的滑动区域或咬合区域的磨耗或劣化，而可顺利地变更阀定时。

此外，在所述实施方式中，示出采用圆筒状的第二内齿轮50作为第二内齿轮，并采用与第二内齿轮50邻接的作为盖构件的第二壳体12的结构，但不限定于此。

例如，作为第二内齿轮，也可以兼备作为第二壳体的功能的方式，采用有底圆筒状的第二内齿轮，所述有底圆筒状的第二内齿轮包括：内齿，形成于圆筒部；以及未形成齿部，在底壁部与圆筒部一体连续的角部区域比内齿的齿底更向内侧突出。

在所述情形时，外齿轮40的端部42b以可与第二内齿轮的底壁部接触的方式相向，形成于端部42b附近的相向部43以与第二内齿轮的未形成齿部隔着间隙相向的方式发挥功能。

图9表示第一内齿轮20的未形成齿部24的变化例以及外齿轮40的相向部43的变化例。

在所述变化例中，第一内齿轮20包括未形成齿部27代替未形成齿部24。

另外，外齿轮40包括相向部44代替相向部43。

未形成齿部27是在利用切削加工成形内齿23的情形时无法利用切削刀切削而残存的区域，为比内齿23的齿底23a更向内侧突出的呈矩形截面的环状凸部。

相向部44是在端部42a或端部42b与底壁部22的内壁面22a接触的状态下，以与第一内齿轮20的未形成齿部27隔开特定的间隙相向的方式、即以外径小于未形成齿部27的内径的方式，减薄外齿轮40的外周区域而形成。

这里，在成形外齿轮40时，通过对外周区域实施切削加工等，而将相向部43以外径小于外齿41的圆筒面形成。

在所述变化例中，在外齿轮40的端部42a与第一内齿轮20的底壁部22接触的状态下，相向部44也与未形成齿部27隔着间隙相向，因此可防止外齿41与未形成齿部27的干涉。

因此，与上文所述同样，与在端部42a与底壁部22之间介置间隔构件等来防止外齿41与未形成齿部27的干涉的情形时相比，可减少组件件数，另外，可达成轴线S方向上的尺寸的窄幅化。

图10表示第一内齿轮20的未形成齿部24的其他变化例以及外齿轮40的相向部43的其他变化例。

在所述变化例中，第一内齿轮20包括未形成齿部28代替未形成齿部24。

另外，外齿轮40包括相向部45代替相向部43。

未形成齿部28是在利用切削加工成形内齿23的情形时无法利用切削刀切削而残存的区域，比内齿23的齿底23a更向内侧突出，为呈随着朝向底壁部22而外径变小的倾斜截面与矩形截面结合而成的截面的环状凸部。

相向部45在端部42a或端部42b与底壁部22的内壁面22a接触的状态下，以与第一内齿轮20的未形成齿部28隔着特定的间隙相向的方式、即以外径小于未形成齿部28的内径的方式，减薄外齿轮40的外周区域而形成。

这里，在成形外齿轮40时，通过对外周区域实施切削加工等，使得相向部45以随着朝向宽度方向的端部42a、端部42b而外径变小的圆锥状的倾斜面以及与倾斜面连续且外径小于外齿41的圆筒面形成。

在所述变化例中，在外齿轮40的端部42a与第一内齿轮20的底壁部22接触的状态下，相向部45也与未形成齿部28隔着间隙相向，因此可防止外齿41与未形成齿部28的干涉。

因此，与上文所述同样，与在端部42a与底壁部22之间介置间隔构件等来防止外齿41与未形成齿部28的干涉的情形时相比，可减少组件件数，另外，可达成轴线S方向上的尺寸的窄幅化。

图11至图16表示一实施方式的齿轮变速装置M2。

一实施方式的齿轮变速装置M2包括具有输入轴102的电动马达100、壳体110、具有输出轴125的第一内齿轮120、外齿轮130、第二内齿轮140、轴承150、旋转构件160。

这里，由第一内齿轮120、外齿轮130、第二内齿轮140、以及旋转构件160构成波动齿轮单元。

如图15所示，电动马达100包括本体部101、由本体部101旋转驱动的输入轴102、凸缘部103。

本体部101包括磁铁、激磁用的线圈、转子。

输入轴102包括：嵌合部102a，在轴线S上伸长并从本体部101突出，供旋转构件160嵌合；螺孔102b，为了固定旋转构件160而旋入包括垫圈W的紧固螺栓b3。

凸缘部103以垂直于轴线S的环状的平坦面的形式形成，包括供螺丝b4穿过的圆孔103a。并且，凸缘部103接合于第二内齿轮140的帽檐部145。

壳体110形成为以轴线S为中心的有底圆筒状，包括圆筒部111、支撑部112、嵌合凹部113、螺孔114。

圆筒部111呈以轴线S为中心的圆筒状，以便以绕轴线S可旋转的方式收容第一内齿轮120。

支撑部112形成为以轴线S为中心的圆筒状，经由轴承BG以绕轴线S可旋转的方式支撑第一内齿轮120的输出轴125。

为了将第二内齿轮140的帽檐部145嵌合并固定，嵌合凹部113呈以轴线S为中心的圆环状的凹部。

如图13以及图15所示，第一内齿轮120是使用金属材料，通过加工而以一体地包括圆筒部121以及底壁部122的有底圆筒状形成，包括内齿123、未形成齿部124、从底壁部122向轴线S方向突出的输出轴125。

圆筒部121划定呈如下外径尺寸的外周面，所述外径尺寸以轴线S为中心，以非接触的方式配置于壳体110的内部。

底壁部122以垂直于轴线S的多阶状的平坦面的形式形成，划定外齿轮130的端部132a可接触的内壁面122a、及输出轴125突出的外壁面122b。

内齿123形成在圆筒部121的内周面排列成以轴线S为中心的圆环状而形成的包括齿数Z11的齿列。

并且，内齿123与外齿轮130的外齿131的轴线S方向上的大致一半里侧区域咬合。这里，“里侧”是图15中轴线S方向的右侧、即配置输出轴125一侧。

如图13以及图16所示，未形成齿部124是底壁部122与圆筒部121一体连续的角部区域CA中未形成内齿123的区域或包括未呈完整齿形态的不完整齿形态的区域，为比内齿123的齿底123a更向内侧突出并且形成随着朝向底壁部122而内径变小的倾斜截面的环状凸部。

未形成齿部124是在利用切削加工成形内齿123的情形时无法利用切削刀切削而残存的区域。

输出轴125以圆柱状形成，在支撑部112处经由轴承BG以绕轴线S可旋转的方式被支撑。

如图13、图14、图16所示，外齿轮130是使用金属材料以能够弹性变形的厚度薄的圆筒状形成，在其外周面包括外齿131、规定轴线S方向上的宽度尺寸的端部132a、端部132b，在宽度方向的两侧的外周区域包括相向部133、相向部134。

外齿131形成在外齿轮130的外周面排列成以轴线S为中心的圆环状而形成、且包括与第一内齿轮120的齿数Z11不同的齿数Z12的齿列。

并且，外齿131中轴线S方向上的大致一半里侧区域与第一内齿轮120的内齿123咬合，轴线S方向上的大致一半前侧区域与第二内齿轮140的内齿143咬合。这里，“前侧”是图15中轴线S方向的左侧、即配置电动马达100一侧，“里侧”是图15中轴线S方向的右侧。

端部132a呈垂直于轴线S的圆环状的平坦面，以可与第一内齿轮120的底壁部122的内壁面122a接触的方式在轴线S方向上相向。

端部132b呈垂直于轴线S的圆环状的平坦面，以可与第二内齿轮140的底壁部142的内壁面142a接触的方式在轴线S方向上相向。

相向部133在端部132a与第一内齿轮120的底壁部22的内壁面22a接触的状态下，以与第一内齿轮120的未形成齿部124隔着特定的间隙相向的方式、即以外径小于未形成齿部124的内径的方式，减薄外齿轮130的外周区域而形成。

相向部134在端部132b与第二内齿轮140的底壁部142的内壁面142a接触的状态下，以与第二内齿轮140的未形成齿部144隔着特定的间隙相向的方式、即以外径小于未形成齿部144的内径的方式，减薄外齿轮130的外周区域而形成。

这里，在成形外齿轮130时，在去毛边等切边加工时实施修边加工，由此，在精加工的同时，相向部133随着朝向宽度方向的端部132a而外径变小，形成为圆锥状的倾斜面，另外，相向部134随着朝向宽度方向的端部132b而外径变小，形成为圆锥状的倾斜面。

并且，外齿轮130经由轴承150受到旋转构件160的凸轮部162的凸轮作用，由此变形为椭圆状，与第一内齿轮120在两处局部咬合，并且与第二内齿轮140在两处局部咬合。

如图14以及图15所示，第二内齿轮140是使用金属材料，通过加工而以一体地包括圆筒部141以及底壁部142的有底圆筒状形成，包括内齿143、未形成齿部144、帽檐部145。

圆筒部141划定呈如下外径尺寸的外周面，所述外径尺寸以轴线S为中心，以非接触的方式配置于壳体110的内部。

底壁部142以垂直于轴线S的平坦面的形式形成，划定外齿轮130的端部132b可接触的内壁面142a、及与电动马达100的本体部101相向的外壁面142b、供输入轴102穿过的贯通孔142c。

内齿143形成在圆筒部141的内周面排列成以轴线S为中心的圆环状而形成的包括齿数Z13的齿列。

并且，内齿143与外齿轮130的外齿131的轴线S方向上的大致一半前侧区域咬合。

这里，将内齿143的齿数Z13设定为与外齿轮130的外齿131的齿数Z12相同。如上所述，通过将齿数Z13、齿数Z12设为相同(Z13＝Z12)，而可仅利用第一内齿轮120的齿数Z11与外齿轮130的齿数Z12容易地设定变速比、例如减速比。

如图14以及图16所示，未形成齿部144是底壁部142与圆筒部141一体连续的角部区域CA中未形成内齿143的区域或包括未呈完整齿形态的不完整齿形态的区域，为比内齿143的齿底143a更向内侧突出并且形成随着朝向底壁部142而内径变小的倾斜截面的环状凸部。

未形成齿部144是在利用切削加工成形内齿143的情形时无法利用切削刀切削而残存的区域。

帽檐部145以嵌合于壳体110的嵌合凹部113中的外径尺寸形成，包括供螺丝b4穿过的圆孔145a。

并且，第二内齿轮140在内齿143与外齿轮130的外齿131咬合的状态下，将帽檐部145嵌合于壳体110的嵌合凹部113中，利用电动马达100的凸缘部103夹入，并将螺丝b4旋入，由此固定于壳体110。

如上所述，在外齿轮130的端部132a与第一内齿轮120的底壁部122接触的状态下，相向部133与未形成齿部124隔着间隙相向，因此可防止外齿131与未形成齿部124的干涉。

另外，在外齿轮130的端部132b与第二内齿轮140的底壁部142接触的状态下，相向部134与未形成齿部144隔着间隙相向，因此可防止外齿131与未形成齿部144的干涉。

因此，相较于在端部132a与底壁部122之间以及端部132b与底壁部142之间介置间隔构件等来防止外齿131与未形成齿部124、未形成齿部142的干涉的情形，可减少组件件数，另外，可达成轴线S方向上的尺寸的窄幅化。

另外，在所述结构中，如图16所示，外齿轮130在轴线S方向上隔开间隙C配置于第一内齿轮120的底壁部122的内壁面122a与第二内齿轮140的底壁部142的内壁面142a之间。

即，在轴线S方向上，将外齿轮130的宽度尺寸设定为小于第一内齿轮120的底壁部122与第二内齿轮140的底壁部142的分离尺寸。

由此，可防止外齿轮130与底壁部122及底壁部142这两者同时接触，因此可减小滑动阻力。

如图15以及图16所示，轴承150包括环状的内轮151、环状的外轮152、以可滚动的方式配置于内轮151与外轮152之间的多个滚动体153、保持多个滚动体153的保持器154。

内轮151是使用金属材料以能够弹性变形的环带状形成，供旋转构件160的凸轮部162嵌入。

外轮152使用金属材料以能够弹性变形的环带状形成，嵌入外齿轮130的内侧。

多个滚动体153使用金属材料形成为球体，夹入内轮151与外轮152之间，并且绕着轴线S由保持器154保持为等间隔。

保持器154使用金属材料以能够弹性变形的环带状形成，以等间隔且可滚动的方式保持多个滚动体153。

并且，轴承150的内轮151以及外轮152沿着旋转构件160的凸轮部162变形为椭圆状。

如上所述，轴承150以椭圆变形的状态介置于旋转构件160的凸轮部162与外齿轮130之间，因此可伴随着旋转构件160的旋转使外齿轮130顺利地椭圆变形。

如图13至图15所示，旋转构件160以大致圆筒状形成，包括嵌合孔161、凸轮部162。

为了使旋转构件160与输入轴102一体地旋转，嵌合孔161以供电动马达100的输入轴102嵌合的方式形成。

凸轮部162以椭圆环状形成，划定其外周面在垂直于轴线S的直线方向上具有长轴的椭圆形，对外齿轮130发挥使其发生椭圆变形的凸轮作用。

并且，旋转构件160通过施加电动马达的旋转力，使凸轮部162对外齿轮130发挥凸轮作用。

由此，处于与第一内齿轮120以及第二内齿轮140咬合的状态的外齿轮130发生椭圆变形，并且其咬合位置绕着轴线S连续变化。

对所述结构中与第一内齿轮120、外齿轮130、以及第二内齿轮140的关系进行说明。

关于第一内齿轮120的齿数Z11与外齿轮130的齿数Z12的关系，为了产生相对旋转，在将第一内齿轮120与外齿轮130的咬合处的个数设为N，将正整数设为n时，设定为Z12＝Z11±n·N的关系成立。在所述实施方式中，由于N＝2，故而设定为例如Z11＝162、Z12＝160。

另外，关于第二内齿轮140的齿数Z13与外齿轮130的齿数Z12的关系，如上文所述，以在不产生相对旋转的情况下以同相位旋转的方式选定相同的值。在所述实施方式中，设定为例如Z13＝160、Z12＝160。

在呈所述结构的齿轮变速装置M2中，电动马达100的驱动力使输入轴102旋转后，被波动齿轮单元减速，而输出轴125旋转。

在所述变速动作时，内齿123与内齿143相对于外齿轮130的外齿131的咬合状态的差异所产生的推力使得外齿轮130沿着轴线S方向移动。

在外齿轮130向轴线S方向的里侧移动而端部132a与第一内齿轮120的底壁部122接触的情形时，相向部133与未形成齿部124隔着间隙相向，因此可防止外齿131与未形成齿部124的干涉。由此，外齿轮130的外齿131可与第一内齿轮120的内齿123正常地咬合而顺利地旋转。

另一方面，在外齿轮130向轴线S方向的前侧移动而端部132b与第二内齿轮140的底壁部142接触的情形时，相向部134与未形成齿部144隔着间隙相向，因此可防止外齿131与未形成齿部144的干涉。由此，外齿轮130的外齿131可与第二内齿轮140的内齿143正常地咬合而顺利地旋转。

另外，如图16所示，外齿轮130隔开间隙C配置于第一内齿轮120的底壁部122(内壁面122a)与第二内齿轮140的底壁部142(内壁面142a)之间，因此不存在外齿轮130与底壁部122及底壁部142这两者同时接触的情况，从而可相应地减小滑动阻力。

根据呈所述结构的齿轮变速装置M2，可达成结构的简化、小型化、组件件数的减少、低成本化等。

此外，在所述实施方式中，作为第二内齿轮，示出了一体形成圆筒部141以及底壁部142的第二内齿轮140，但不限定于此，也可以采用如下结构：以圆筒状形成第二内齿轮，将盖构件与第二内齿轮邻接配置，并且固定于第二内齿轮。

在所述阀定时变更装置M的实施方式中，示出了在外齿轮40与旋转构件70之间介置轴承70的结构，但不限定于此，也可以采用将外齿轮40直接嵌入凸轮部73的结构。

另外，作为轴承，示出了包括内轮61、滚动体63、外轮62的轴承60，但不限定于此，也可以采用由内轮与滚动体构成轴承，并应用外齿轮40代替外轮的结构。

在所述齿轮变速装置M2的实施方式中，示出了在外齿轮130与旋转构件160之间介置轴承150的结构，但不限定于此，也可以采用将外齿轮130直接嵌入凸轮部162的结构。

另外，作为轴承，示出了包括内轮151、滚动体153、外轮152的轴承150，但不限定于此，也可以采用由内轮与滚动体构成轴承，并应用外齿轮130代替外轮的结构。

如以上所述，本发明的波动齿轮单元可达成结构的简化、小型化、组件件数的减少、低成本化等，因此当然可作为阀定时变更装置的相位变更单元、或齿轮变速装置的变速单元加以应用，也可以作为其他旋转传递装置中的减速机、增速机、或变速机等加以应用。

符号的说明

S：轴线

M：阀定时变更装置

2：凸轮轴

10：壳体转子

11a：链轮

12：第二壳体(盖构件)

20：第一内齿轮(波动齿轮单元、相位变更单元)

21：圆筒部

22：底壁部

CA：角部区域

23：内齿

23a：齿底

24：未形成齿部

26：油通路

40：外齿轮(波动齿轮单元、相位变更单元)

41：外齿

42a、42b：端部

43、44、45：相向部

50：第二内齿轮(波动齿轮单元、相位变更单元)

52：内齿

70：旋转构件(波动齿轮单元、相位变更单元)

M2：齿轮变速装置

100：电动马达

102：输入轴

110：壳体

120：第一内齿轮(波动齿轮单元、变速单元)

121：圆筒部

122：底壁部

123：内齿

123a：齿底

124：未形成齿部

125：输出轴

130：外齿轮

131：外齿

132a、132b：端部

133、134：相向部

140：第二内齿轮(波动齿轮单元、变速单元)

141：圆筒部

142：底壁部

143：内齿

143a：齿底

144：未形成齿部

160：旋转构件(波动齿轮单元、变速单元)

Claims (14)

1.一种波动齿轮单元，包括：

有底圆筒状的第一内齿轮，包括：内齿，形成于圆筒部；以及未形成齿部，在底壁部与所述圆筒部一体连续的角部区域比所述内齿的齿底更向内侧突出；

挠性圆筒状的外齿轮，包括：外齿，与所述第一内齿轮的内齿咬合：相向部，与所述未形成齿部隔着间隙相向；以及端部，以能够与所述底壁部接触的方式相向；

第二内齿轮，与所述第一内齿轮邻接配置，并且包括与所述外齿咬合的内齿；及

旋转构件，使所述外齿轮发生椭圆变形，而使其与所述第一内齿轮以及所述第二内齿轮局部咬合，并且使咬合位置移动。

2.根据权利要求1所述的波动齿轮单元，其特征在于：

所述外齿轮在宽度方向的两侧包括所述相向部。

3.根据权利要求1或2所述的波动齿轮单元，其特征在于：

所述第二内齿轮呈圆筒状，

在所述第二内齿轮上配置盖构件，所述盖构件和所述第二内齿轮的与所述第一内齿轮相反一侧邻接而覆盖所述外齿轮，

将所述外齿轮的宽度尺寸设定为小于所述第一内齿轮的底壁部与所述盖构件的分离尺寸。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的波动齿轮单元，其特征在于：

所述第一内齿轮在所述端部所相向的所述底壁部包括径向伸长的槽状的油通路。

5.根据权利要求2所述的波动齿轮单元，其特征在于：

所述第二内齿轮形成为有底圆筒状，所述有底圆筒状包括：所述内齿，形成于圆筒部；以及未形成齿部，在底壁部与所述圆筒部一体连续的角部区域比所述内齿的齿底更向内侧突出。

6.根据权利要求5所述的波动齿轮单元，其特征在于：

将所述外齿轮的宽度尺寸设定为小于所述第一内齿轮的底壁部与所述第二内齿轮的底壁部的分离尺寸。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的波动齿轮单元，其特征在于：

所述相向部由减薄所述外齿轮的外周区域而形成。

8.根据权利要求7所述的波动齿轮单元，其特征在于：

所述相向部为圆锥状的倾斜面。

9.根据权利要求7所述的波动齿轮单元，其特征在于：

所述相向部为外径小于所述外齿的圆筒面。

10.根据权利要求7所述的波动齿轮单元，其特征在于：

所述相向部为圆锥状的倾斜面以及与所述倾斜面连续且外径小于所述外齿的圆筒面成。

11.一种齿轮变速装置，包括：

输入轴；输出轴；壳体，以转动自如的方式支撑所述输出轴；及变速单元，介置于所述输入轴与所述输出轴之间，

所述齿轮变速装置的特征在于：

所述变速单元包括如权利要求1至10中任一项所述的波动齿轮单元。

12.根据权利要求10所述的齿轮变速装置，其特征在于：

所述波动齿轮单元的旋转构件与所述输入轴一体地旋转，

所述波动齿轮单元的第一内齿轮与所述输出轴一体地旋转，

所述波动齿轮单元的第二内齿轮被固定于所述壳体。

13.一种阀定时变更装置，包括相位变更单元，所述相位变更单元变更凸轮轴和与曲柄轴连动的壳体转子的相对旋转相位，为将由所述凸轮轴驱动的吸气用或排气用的阀的开关时期变更为提前角侧或滞后角侧的发动机的阀定时变更装置，

所述阀定时变更装置的特征在于：

所述相位变更单元包括如权利要求1至10中任一项所述的波动齿轮单元，

所述波动齿轮单元的第一内齿轮以与所述凸轮轴一体地旋转的方式连结，

所述波动齿轮单元的第二内齿轮以与所述壳体转子一体地旋转的方式连结。

14.根据权利要求13所述的阀定时变更装置，其特征在于：

所述波动齿轮单元的旋转构件以电动马达的旋转力被传递到其上的方式形成。

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