CN113329568A - 车载显示屏用盖板粘接结构 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种车载显示屏用盖板粘接结构包括盖板、TFT模组、第一双组份硅系胶层、第二双组份硅系胶层及安装框，通过双组份硅系胶固定盖板，增加盖板与安装框之间的耐温度冲击及机械振动，使得机械冲击的可靠性高。第二双组份硅系胶层将TFT模组固定在安装框上，双组份硅系软胶能在常温下及合理工艺时间内实现可靠粘接，并且双组份硅系胶的耐候性好，以保证车载产品‑40℃~+95℃可靠固定，双组份硅系软胶具备良好柔性，可有效消除各零件尺寸误差累计导致的装配误差，以及打螺丝固定因扭矩差异、变形引入的内应力，避免低漏光恶化问题。兼顾显示屏窄黑边框需求、固定可靠性需求、防低漏光需求、低成本需求、设计灵活需求及制造自动化需求。
Description
技术领域
本发明涉及车载显示屏技术领域，特别涉及一种车载显示屏用盖板粘接结构。
背景技术
众所周知，随着智能技术的发展，汽车智能座舱越来越受到汽车OEM和用户的青睐。用户越来越追求汽车仪表、导航显示屏、空调触摸/显示屏在熄屏状态下盖板(CoverLens)的外观窄边框一体黑效果；追求显示屏低漏光(Mura)；追求盖板的固定高可靠性、高耐候性。
然而，现有技术中仍然存在以下问题：
首先，要实现外观窄边框一体黑效果，会造成周边空间过窄，传统双面胶带粘贴面积过小，盖板的固定强度不够的问题。
其次，传统的固定方式是通过打螺丝将显示屏模组固定到塑胶前框或钣金支架上，会引入机械内应力，恶化显示屏的漏光，无法达到低漏光要求。
再者，现在车载仪表、导航显示屏，需要实现盖板的固定高可靠性、高耐候性，还有另一种传统的固定方式为双面胶带粘贴，然而其也难以克服温度冲击、机械冲击造成盖板局部开裂、翘起等问题，无法保证产品的可靠性。
最后，显示屏的尺寸追求越来越大，传统双面胶带物料本身成本高。且传统双面胶带粘贴人工成本也高。传统双面胶带粘贴已越来越不适应自动化的需要。
发明内容
基于此，为克服上述现有技术所述的不足，提供一种车载显示屏用盖板粘接结构。
一种车载显示屏用盖板粘接结构，包括盖板、TFT模组、第一双组份硅系胶层、第二双组份硅系胶层及安装框，所述TFT模组设置于所述盖板上，所述安装框上设置有第一粘接区及第二粘接区，所述第一双组份硅系胶层粘接于所述第一粘接区上，所述第二双组份硅系胶层粘接于所述第二粘接区上，所述第一双组份硅系胶层与所述盖板相粘接，所述第二双组份硅系胶层与所述TFT模组远离所述盖板的一侧面相粘接。
在其中一个实施例中，所述第一粘接区环绕所述第二粘接区设置。
在其中一个实施例中，所述安装框于所述第一粘接区上设置有第一粘接面，所述第一粘接面上设置有菱形纹，所述第一双组份硅系胶层粘接于所述菱形纹上；
所述安装框于所述第二粘接区上设置有第二粘接面，所述第二粘接面上设置有蜂窝纹，所述第二双组份硅系胶层粘接于所述蜂窝纹上。
在其中一个实施例中，所述盖板为钢化玻璃盖板或复合板材盖板。
在其中一个实施例中，所述第一双组份硅系胶层的厚度范围为 0.3mm-0.7mm；
第二双组份硅系胶层的厚度范围为0.5mm-1.0mm。
在其中一个实施例中，所述TFT模组包括显示屏及背光板，所述显示屏设置于所述背光板上，所述显示屏及所述背光板分别与所述盖板相粘接。
在其中一个实施例中，所述TFT模组还包括第一胶层及第二胶层，所述显示屏通过所述第一胶层于所述盖板粘接，所述背光板通过所述第二胶层于所述盖板粘接。
在其中一个实施例中，所述第一胶层为OCA光学胶层，所述第二胶层OCA 光学胶层或双面胶层。
在其中一个实施例中，所述盖板包括边框面板及可视面板，所述可视面板套啤于所述边款面板中，所述可视面板与所述显示屏相对齐。
在其中一个实施例中，所述边框面板的宽度范围为2mm-5mm。
与现有技术相比，本发明具有如下有益技术效果：
首先，本发明通过双组份硅系胶固定盖板，以增加所述盖板与所述安装框之间的耐温度冲击及机械振动，使得机械冲击的可靠性高，不会出现盖板局部开裂、翘起等的质量问题。
其次，本发明采用所述第二双组份硅系胶层将所述TFT模组固定在所述安装框上，所述双组份硅系软胶能够在常温下及合理工艺时间内实现可靠粘接，并且所述双组份硅系胶的耐候性好，可以保证车载产品-40℃～+95℃可靠固定，所述双组份硅系软胶具备良好柔性，可有效消除各零件尺寸误差累计导致的装配误差，以及打螺丝固定因扭矩差异、变形引入的内应力，避免低漏光恶化的问题。很好地兼顾了显示屏窄黑边框需求、固定可靠性需求、防低漏光需求、低成本需求、设计灵活需求及制造自动化需求。
附图说明
图1为本发明一实施方式的车载显示屏用盖板粘接结构的结构示意图。
图2为本发明另一实施方式的车载显示屏用盖板粘接结构的结构示意图。。
图3为本发明一实施方式的盖板及TFT模组的结构示意图。
附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征更易被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围作出更为清楚的界定。
请参阅图1，其为本发明一实施方式的车载显示屏的盖板100组装结构10 的结构示意图。请一并参阅图2，一种车载显示屏的盖板100组装结构10包括盖板100、TFT模组200、第一双组份硅系胶层300、第二双组份硅系胶层400及安装框500，所述TFT模组200设置于所述盖板100上，所述安装框500上设置有第一粘接区510及第二粘接区520，所述第一双组份硅系胶层300粘接于所述第一粘接区510上，所述第二双组份硅系胶层400粘接于所述第二粘接区520上，所述第一双组份硅系胶层300与所述盖板100相粘接，所述第二双组份硅系胶层 400与所述TFT模组200远离所述盖板100的一侧面相粘接，需要说明的是，所述第一双组份硅系胶层300及所述第二双组份硅系胶层400的粘胶材料为双组份硅系胶，所述双组份硅系胶为现有技术中的双组份硅系胶。双组份硅系胶对玻璃、铝合金等材料具有良好的粘接性能，适用于中空玻璃自动生产线和手工生产线，具有如下特性：一、双组分、中性室温固化；二、对金属、镀膜玻璃等建筑材料无腐蚀性，与大多数建筑材料具有优异的粘结密封性能，且具有良好的延伸性、水密等功能；三、固化速度可调，产品固化后形成耐寒耐热的高模量弹性体，具有优异的耐候性、抗老化性能；四、不含溶剂，对环境无污染。例如，所述双组份硅系胶为德国Wacker RT776或CN+Catalyst T75，当然也可以为其他体系的双组份胶，只要能实现柔性胶黏的功能即可。
一实施例中，所述第一粘接区环绕所述第二粘接区设置。又如，所述安装框于所述第一粘接区上设置有第一粘接面，所述第一粘接面上设置有菱形纹，所述第一双组份硅系胶层粘接于所述菱形纹上，通过在所述第一粘接区的所述第一粘接面上设置所述菱形纹以增加所述第一粘接面表面的粗糙程度，使得所述第一双组份硅系胶层能够粘接的更加牢固，在相对位置的所述盖板上设置第一粗糙面，以增加所述第一双组份硅系胶层与所述盖板的粘接力；所述安装框于所述第二粘接区上设置有第二粘接面，所述第二粘接面上设置有蜂窝纹，所述第二双组份硅系胶层粘接于所述蜂窝纹上，通过在所述第二粘接区的所述第二粘接面上设置所述蜂窝纹以增加所述第二粘接面表面的粗糙程度，使得所述第二双组份硅系胶层能够粘接的更加牢固，在相对位置的所述TFT模组上设置第二粗糙面，以增加所述第而双组份硅系胶层与所述TFT模组的粘接力。需要说明的是，所述第一粗糙面及所述第二粗糙面均设置有网状纹路。
为了保证固定强度以及相应的抗机械冲击性，所述第一双组份硅系胶层的厚度范围为0.3mm-0.7mm；所述第二双组份硅系胶层的厚度范围为0.5mm-1.0mm；又如，所述第一双组份硅系胶层的厚度为0.4，所述第二双组份硅系胶层的厚度为0.5mm。
为解决盖板的外观窄边框造成周边空间过窄的问题，然而若采用现有技术中的双面胶带对盖板进行粘贴，容易造成粘接的面积过小，盖板的固定强度不够、可靠性不足的问题。由此，本发明在显示屏的产品中，采用了打软胶的工艺粘贴盖板取代传统双面胶带粘贴方式，有效保证了盖板在窄边框设计中的固定强度。即通过在所述安装框上设置所述第一粘接区，通过所述第一双组份硅系胶层将所述盖板粘接在所述安装框上，亦即，通过双组份硅系胶固定盖板，以增加所述盖板与所述安装框之间的耐温度冲击及机械振动，使得机械冲击的可靠性高，不会出现盖板局部开裂、翘起等的质量问题。
一实施例中，请参阅图3，所述盖板为钢化玻璃盖板或复合板材盖板。又如，所述盖板100包括边框面板110及可视面板120，所述可视面板套啤于所述边款面板中，即可视面板注塑镶嵌到边框面板中，所述可视面板与所述显示屏相对齐。又如，所述边框面板的宽度范围为2mm-5mm，优选地，所述边框面板的宽度为 2mm，这样能够有效做到盖板的外观窄边框，需要说明的是，所述边框面板为黑色边框。
此外，还为了解决传统打螺丝的固定方式所产生的难以消除的内应力，出现漏光严重，无法达到客户低漏光要求的问题，本发明采用在所述TFT模组背后对应所述安装框，即所述第二粘接区上打双组份硅系胶，即所述第二双组份硅系胶层，用胶水粘贴固定所述TFT模组到所述安装框上，取代传统双面胶带粘贴及打螺丝的固定方式。所述双组份硅系软胶能够在常温下及合理工艺时间内实现可靠粘接，并且所述双组份硅系胶的耐候性好，可以保证车载产品-40℃～+95℃可靠固定，所述双组份硅系软胶具备良好柔性，可有效消除各零件尺寸误差累计导致的装配误差，以及打螺丝固定因扭矩差异、变形引入的内应力，避免低漏光恶化的问题。现有技术中，有采用热熔胶固定的粘接方式将TFT模组固定在安装框上，但热熔胶属于硬胶，固化后硬度高，低温时硬度更高，基本不能消除显示屏组件玻璃盖板平面度、塑胶前框平面度误差负面影响，更不能吸收打螺丝固定引入的内应力。本发明创造性的应用双组份硅系胶，很好地兼顾了显示屏窄黑边框需求、固定可靠性需求、防低漏光需求、低成本需求、设计灵活需求及制造自动化需求，解决了之前传统固定方案的局限和矛盾，具有显著创新性和行业价值。
一实施例中，请参阅图3，所述TFT模组200包括显示屏210及背光板220，所述显示屏210设置于所述背光板220上，所述显示屏210及所述背光板220分别与所述盖板100相粘接。又如，所述TFT模组还包括第一胶层及第二胶层，所述显示屏通过所述第一胶层于所述盖板粘接，所述背光板通过所述第二胶层于所述盖板粘接。又如，所述第一胶层为OCA光学胶层，所述第二胶层OCA光学胶层或双面胶层。
现有的显示屏尺寸追求越来越大，传统双面胶带物料本身成本高，且传统双面胶带粘贴人工成本也高，且传统双面胶带粘贴已越来越不适应自动化的需要。本设计方案中的双组份硅系胶15～30分钟放置即可达到固化粘接强度，施工方便，且能有效降低了物料成本50％以上、制造成本，并且可方便实现自动化，质量稳定可靠。
与现有技术相比，本发明具有如下有益技术效果：
首先，本发明通过双组份硅系胶固定盖板，以增加所述盖板与所述安装框之间的耐温度冲击及机械振动，使得机械冲击的可靠性高，不会出现盖板局部开裂、翘起等的质量问题。
其次，本发明采用所述第二双组份硅系胶层将所述TFT模组固定在所述安装框上，所述双组份硅系软胶能够在常温下及合理工艺时间内实现可靠粘接，并且所述双组份硅系胶的耐候性好，可以保证车载产品-40℃～+95℃可靠固定，所述双组份硅系软胶具备良好柔性，可有效消除各零件尺寸误差累计导致的装配误差，以及打螺丝固定因扭矩差异、变形引入的内应力，避免低漏光恶化的问题。很好地兼顾了显示屏窄黑边框需求、固定可靠性需求、防低漏光需求、低成本需求、设计灵活需求及制造自动化需求。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种车载显示屏用盖板粘接结构，其特征在于，包括盖板、TFT模组、第一双组份硅系胶层、第二双组份硅系胶层及安装框，所述TFT模组设置于所述盖板上，所述安装框上设置有第一粘接区及第二粘接区，所述第一双组份硅系胶层粘接于所述第一粘接区上，所述第二双组份硅系胶层粘接于所述第二粘接区上，所述第一双组份硅系胶层与所述盖板相粘接，所述第二双组份硅系胶层与所述TFT模组远离所述盖板的一侧面相粘接。
2.如权利要求1所述的车载显示屏用盖板粘接结构，其特征在于，所述第一粘接区环绕所述第二粘接区设置。
3.如权利要求1或2所述的车载显示屏用盖板粘接结构，其特征在于，所述安装框于所述第一粘接区上设置有第一粘接面，所述第一粘接面上设置有菱形纹，所述第一双组份硅系胶层粘接于所述菱形纹上；
所述安装框于所述第二粘接区上设置有第二粘接面，所述第二粘接面上设置有蜂窝纹，所述第二双组份硅系胶层粘接于所述蜂窝纹上。
4.如权利要求1所述的车载显示屏用盖板粘接结构，其特征在于，所述盖板为钢化玻璃盖板或复合板材盖板。
5.如权利要求1所述的车载显示屏用盖板粘接结构，其特征在于，所述第一双组份硅系胶层的厚度范围为0.3mm-0.7mm；
第二双组份硅系胶层的厚度范围为0.5mm-1.0mm。
6.如权利要求1所述的车载显示屏用盖板粘接结构，其特征在于，所述TFT模组包括显示屏及背光板，所述显示屏设置于所述背光板上，所述显示屏及所述背光板分别与所述盖板相粘接。
7.如权利要求6所述的车载显示屏用盖板粘接结构，其特征在于，所述TFT模组还包括第一胶层及第二胶层，所述显示屏通过所述第一胶层于所述盖板粘接，所述背光板通过所述第二胶层于所述盖板粘接。
8.如权利要求7所述的车载显示屏用盖板粘接结构，其特征在于，所述第一胶层为OCA光学胶层，所述第二胶层OCA光学胶层或双面胶层。
9.如权利要求6所述的车载显示屏用盖板粘接结构，其特征在于，所述盖板包括边框面板及可视面板，所述可视面板套啤于所述边款面板中，所述可视面板与所述显示屏相对齐。
10.如权利要求9所述的车载显示屏用盖板粘接结构，其特征在于，所述边框面板的宽度范围为2mm-5mm。
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