CN113319982B - 一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，涉及混凝土预制件技术领域，包括在每组预制件成型模板的内侧壁安装若干组等距离设置的粗糙面成型组件；将四组预制件成型模板和粗糙面成型组件装配后的整体组装在一起，形成混凝土预制件的成型模具；向成型模具中倒入混凝土材料，固化成型，形成混凝土预制件；拆掉成型模具，即可得到表面带有纹路粗糙面的混凝土预制件，利用该成型方法所获得的预制件，在其表面会形成带有纹路的粗糙面，该成型方法所带来的纹路结构的粗糙面，不仅起到了粗糙面本身具有的功能，而且所形成的混凝土预制件因带有纹路而更加美观，适用于各种形状的混凝土预制件成型，使用后的成型体也可进行回收重新利用。

Description

一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法

技术领域

本发明涉及混凝土预制件技术领域，具体为一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法。

背景技术

经检索，中国专利公开了一种预制构件粗糙面的成型模具及粗糙面的制作方法（公开号CN110303572A），该专利技术内容主要包括模具本体；PE膜，所述PE膜粘附在所述模具本体内侧壁上，且所述PE膜远离所述模具本体的侧面上设置有多个凸起。通过在模具本体内壁上粘附具有多个凸起的PE膜，进行粗糙面的制作，其工期方面，利用PE膜可以省去构件成型后粗糙面施工工序，缩短构件的加工及存放周期，加快施工进度；成本方面，相比于凿毛和水洗工艺，本工艺大大减少了人工及文明施工的费用；环保方面，减少环境污染、节约水资源，具有很好的社会效益和经济效益；

此外，中国专利还公开了一种预制混凝土构件粗糙面生产工艺（公开号CN107283602A），该专利技术内容主要包括1）制备预制构件粗糙面成型模板；2）制作预制构件挡边模具；3）将上述1）制备的预制构件粗糙面成型模板连接固定在上述2）制作的预制构件挡边模具上；4）将上述3）的预制构件粗糙面挡边模具安装在钢台车上或底模板上；5）在上述4）内布置连接钢筋；6）浇筑混凝土，振捣，养护、脱模，成为具有粗糙面的预制构件。本发明节省机械设备和水洗工位，无粉尘污染和泥浆污染，成本低，效率高，预制构件粗糙面符合国家标准，产品质量好。

在上述两个专利中，为了实现混凝土预制件表面为粗糙结构，一种是在模具上粘附一层带有凸起的PE膜，另一种是在模板上成型多个凹槽或多个凸点，并将带有多个凹槽或多个凸点的模板固定在模具上；

针对第一种方式，存在如下不足：

1、PE膜在使用后，产生的废弃PE膜无法回收利用，且难分解；

2、PE膜需要每次成型前均需要进行粘贴，工序复杂，不适合异性构件；

3、PE膜的本身材质为塑料，塑料和钢模具之间采用粘贴效果较差，在生产过程中可能出现脱落情况进入构件中，影响构件质量，且影响粗糙面效果。

同理，针对第二种方式，存在如下不足：

模板上的凹槽和凸点，必须是在模板制作过程中，通过一体成型的方式，来获得该模板，这种模板的通用性不高，在使用时，需要做到专模专用，从而增大了制作成本。

综上，本领域的技术人员提出了一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，解决了上述背景技术中所提出的问题。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，包括如下步骤：

在每组预制件成型模板的内侧壁安装若干组等距离设置的粗糙面成型组件；

将四组所述预制件成型模板和粗糙面成型组件装配后的整体组装在一起，形成混凝土预制件的成型模具；

向所述成型模具中倒入混凝土材料，并等待混凝土固化成型，形成混凝土预制件；

拆掉所述成型模具，即可得到表面带有纹路粗糙面的混凝土预制件；

每组所述预制件成型模板均包括竖向设置的成型侧板以及横向设置的成型底板，所述成型侧板和成型底板为一体式结构，相邻的每组所述预制件成型模板中，所述成型侧板和成型底板所形成的整体分别通过卡合框架、板材侧壁卡合机构、拼接组件以及固定筒体拼接在一起，所述卡合框架固定连接在成型侧板的一侧，所述板材侧壁卡合机构固定安装在成型侧板的另一侧，且位置与所述卡合框架相对应，所述拼接组件固定安装在成型底板的底端，所述固定筒体套接在四个所述拼接组件的外部；

所述粗糙面成型组件包括若干根成型主杆，在每根所述成型主杆的侧壁均对称焊接有若干根倾斜设置的成型分支杆，在每根所述成型分支杆向外延伸的一端均开设有定位销孔，相邻的若干根所述成型分支杆之间均穿插有一根穿插轴杆，形成若干根所述成型主杆、成型分支杆的拼接结构。

进一步的，在所述成型侧板的内侧壁分别开设有若干组成型件限位槽和插杆限位槽，若干组所述成型件限位槽和插杆限位槽在所述成型侧板上交替分布。

进一步的，每根所述成型主杆和成型分支杆均位于所述成型件限位槽的内部，每根所述穿插轴杆均位于所述插杆限位槽的内部。

进一步的，所述穿插轴杆包括平直部和弯曲部，所述平直部和弯曲部为一个整体，所述平直部从上至下依次贯穿若干个定位销孔，所述弯曲部挂接在所述成型侧板的上方，形成所述穿插轴杆在穿插所述定位销孔之后的限位结构。

进一步的，四块所述成型底板均为等腰三角形结构，且四块成型底板共同拼接成一个正方形的模具底板结构；

每个所述拼接组件与成型底板之间均通过紧固螺栓进行固定，且在所述成型底板的底端位于拼接组件的一侧固定安装有支撑底角。

进一步的，所述拼接组件包括固定安装在成型底板底端的拼接板，在所述拼接板的底端边缘固定连接有相垂直设置的弧形板，所述拼接板和弧形板为一个整体，所述拼接板的内部开设有螺栓孔，在所述弧形板的外侧壁开设有第一螺纹槽。

进一步的，所述拼接板和弧形板形成的整体结构，其形状占一个整圆的四分之一，在所述固定筒体的内侧壁开设有第二螺纹槽，所述第二螺纹槽与第一螺纹槽相适配。

进一步的，所述板材侧壁卡合机构包括固定安装在成型侧板另一侧端面的限位框架，在所述限位框架的内部对称连接有两根定位销轴，两根所述定位销轴的外侧且位于限位框架的内部共同转动连接有滚筒，在所述滚筒的外侧壁焊接有螺纹筒，在所述螺纹筒的内部螺纹连接有螺纹销，所述螺纹销背离螺纹筒的一端固定焊接有衔接杆，在所述衔接杆的外部固定套接有限位环，且在衔接杆的外部位于限位环的一侧滑动连接有限位板，所述衔接杆背离螺纹销的一端固定焊接有撬棍筒。

进一步的，所述卡合框架为“凵”字形构件，所述限位板的尺寸大于卡合框架内部槽体的开设尺寸。

有益效果

本发明提供了一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法。与现有技术相比具备以下有益效果：

一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，所使用的成型模具是由四块模具板材通过拼接方式形成，从而便于后续的拆模处理，另外，该成型模具所获得的混凝土预制件，在其表面会形成带有纹路的粗糙面，该粗糙面的形成方式与现有使用PE膜和一体成型模板的方式大有不同，最大的不同之处在于，成型该种带纹路粗糙面的结构是通过若干个单独的成型体，通过拼接方式形成，从而实现了针对多种结构或形状的模具均可投入使用，同时也避免了因使用PE膜而造成的难分解对环境污染以及PE膜容易从模板上脱落的问题，该成型方法所带来的纹路结构的粗糙面，不仅起到了粗糙面本身具有的功能，而且所形成的混凝土预制件因带有纹路而更加美观，且该成型方法适用于各种形状的混凝土预制件成型，适用范围广，使用后的成型体也可进行回收重新利用。

附图说明

图1为本发明的分解结构示意图；

图2为本发明装配后第一视角的结构示意图；

图3为本发明装配后第二视角的结构示意图；

图4为本发明预制件成型模板的分解结构示意图；

图5为本发明预制件成型模板的装配结构示意图；

图6为本发明卡合框架和板材侧壁卡合机构的连接结构示意图；

图7为本发明粗糙面成型组件的分解结构示意图；

图8为本发明拼接组件的结构示意图；

图9为本发明板材侧壁卡合机构的分解结构示意图；

图10为本发明四块成型侧板装配后第一视角的结构示意图；

图11为本发明四块成型侧板装配后第二视角的结构示意图。

图中：1、预制件成型模板；11、成型侧板；12、成型件限位槽；13、插杆限位槽；14、卡合框架；15、板材侧壁卡合机构；151、限位框架；152、定位销轴；153、滚筒；154、螺纹筒；155、螺纹销；156、限位板；157、限位环；158、衔接杆；159、撬棍筒；16、成型底板；17、拼接组件；171、拼接板；172、弧形板；173、螺栓孔；174、第一螺纹槽；18、紧固螺栓；19、支撑底角；2、粗糙面成型组件；21、成型主杆；22、成型分支杆；23、定位销孔；24、穿插轴杆；241、平直部；242、弯曲部；3、固定筒体；31、第二螺纹槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，包括如下步骤：

S1、在每组预制件成型模板1的内侧壁安装若干组等距离设置的粗糙面成型组件2；

S2、将四组预制件成型模板1和粗糙面成型组件2装配后的整体组装在一起，形成混凝土预制件的成型模具；

S3、向成型模具中倒入混凝土材料，并等待混凝土固化成型，形成混凝土预制件；

S4、拆掉成型模具，即可得到表面带有纹路粗糙面的混凝土预制件。

请参阅图4-6，每组预制件成型模板1均包括竖向设置的成型侧板11以及横向设置的成型底板16，成型侧板11和成型底板16为一体式结构，在成型侧板11的内侧壁分别开设有若干组成型件限位槽12和插杆限位槽13，若干组成型件限位槽12和插杆限位槽13在成型侧板11上交替分布，相邻的每组预制件成型模板1中，成型侧板11和成型底板16所形成的整体分别通过卡合框架14、板材侧壁卡合机构15、拼接组件17以及固定筒体3拼接在一起，卡合框架14固定连接在成型侧板11的一侧，板材侧壁卡合机构15固定安装在成型侧板11的另一侧，且位置与卡合框架14相对应，拼接组件17固定安装在成型底板16的底端，固定筒体3套接在四个拼接组件17的外部，四块成型底板16均为等腰三角形结构，且四块成型底板16共同拼接成一个正方形的模具底板结构，每个拼接组件17与成型底板16之间均通过紧固螺栓18进行固定，且在成型底板16的底端位于拼接组件17的一侧固定安装有支撑底角19。

请参阅图7，粗糙面成型组件2包括若干根成型主杆21，在每根成型主杆21的侧壁均对称焊接有若干根倾斜设置的成型分支杆22，在每根成型分支杆22向外延伸的一端均开设有定位销孔23，相邻的若干根成型分支杆22之间均穿插有一根穿插轴杆24，形成若干根成型主杆21、成型分支杆22的拼接结构，每根成型主杆21和成型分支杆22均位于成型件限位槽12的内部，每根穿插轴杆24均位于插杆限位槽13的内部。

请参阅图7和图2，穿插轴杆24包括平直部241和弯曲部242，平直部241和弯曲部242为一个整体，平直部241从上至下依次贯穿若干个定位销孔23，弯曲部242挂接在成型侧板11的上方，形成穿插轴杆24在穿插定位销孔23之后的限位结构。

请参阅图8，拼接组件17包括固定安装在成型底板16底端的拼接板171，在拼接板171的底端边缘固定连接有相垂直设置的弧形板172，拼接板171和弧形板172为一个整体，拼接板171的内部开设有螺栓孔173，在弧形板172的外侧壁开设有第一螺纹槽174，拼接板171和弧形板172形成的整体结构，其形状占一个整圆的四分之一，在固定筒体3的内侧壁开设有第二螺纹槽31，第二螺纹槽31与第一螺纹槽174相适配。

请参阅图9，板材侧壁卡合机构15包括固定安装在成型侧板11另一侧端面的限位框架151，在限位框架151的内部对称连接有两根定位销轴152，两根定位销轴152的外侧且位于限位框架151的内部共同转动连接有滚筒153，在滚筒153的外侧壁焊接有螺纹筒154，在螺纹筒154的内部螺纹连接有螺纹销155，螺纹销155背离螺纹筒154的一端固定焊接有衔接杆158，在衔接杆158的外部固定套接有限位环157，且在衔接杆158的外部位于限位环157的一侧滑动连接有限位板156，衔接杆158背离螺纹销155的一端固定焊接有撬棍筒159，卡合框架14为“凵”字形构件，限位板156的尺寸大于卡合框架14内部槽体的开设尺寸。

使用时，首先，需要在每块成型侧板11上安装用于成型纹路粗糙面的粗糙面成型组件，在安装时，首先需要将若干根成型主杆21和成型分支杆22所形成的整体，对应放入成型件限位槽12中，放入后的状态如图2所示，放入后，自上而下插入若干根穿插轴杆24，且需要确保每一根穿插轴杆24均穿过每个定位销孔23，这样才能通过穿插轴杆24将相邻的两个成型主杆21和成型分支杆22所形成的整体拼接在一起，穿插轴杆24的平直部241在穿插后，其弯曲部242会最终挂在成型侧板11上；

随后，需要将四组带有粗糙面成型组件2的预制件成型模板1相互拼接在一起，形成混凝土预制件的成型模具（可参阅图2），在拼接时，首先应将四组预制件成型模板1摆放在一起，并相互接触，此时的卡合框架14会与相邻预制件成型模板1的限位框架151相接触，随后，将带有限位板156的螺纹销155、衔接杆158、限位环157以及撬棍筒159的整体拧入螺纹筒154中，在拧入过程中，限位环157会抵住限位板156，直至限位板156与卡合框架14接触，并形成挤压力，即可完成四组预制件成型模板1侧壁的拼接（拼接后的效果请参阅图10）；

随后需要对四组预制件成型模板1的底部进行拼接，此时需要将带有第二螺纹槽31的固定筒体3，拧在四个拼接组件17的外部，即可（拼接后的效果请参阅图11）。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

在每组预制件成型模板（1）的内侧壁安装若干组等距离设置的粗糙面成型组件（2）；

将四组所述预制件成型模板（1）和粗糙面成型组件（2）装配后的整体组装在一起，形成混凝土预制件的成型模具；

向所述成型模具中倒入混凝土材料，并等待混凝土固化成型，形成混凝土预制件；

拆掉所述成型模具，即可得到表面带有纹路粗糙面的混凝土预制件；

每组所述预制件成型模板（1）均包括竖向设置的成型侧板（11）以及横向设置的成型底板（16），所述成型侧板（11）和成型底板（16）为一体式结构，相邻的每组所述预制件成型模板（1）中，所述成型侧板（11）和成型底板（16）所形成的整体分别通过卡合框架（14）、板材侧壁卡合机构（15）、拼接组件（17）以及固定筒体（3）拼接在一起，所述卡合框架（14）固定连接在成型侧板（11）的一侧，所述板材侧壁卡合机构（15）固定安装在成型侧板（11）的另一侧，且位置与所述卡合框架（14）相对应，所述拼接组件（17）固定安装在成型底板（16）的底端，所述固定筒体（3）套接在四个所述拼接组件（17）的外部；

所述粗糙面成型组件（2）包括若干根成型主杆（21），在每根所述成型主杆（21）的侧壁均对称焊接有若干根倾斜设置的成型分支杆（22），在每根所述成型分支杆（22）向外延伸的一端均开设有定位销孔（23），相邻的若干根所述成型分支杆（22）之间均穿插有一根穿插轴杆（24），形成若干根所述成型主杆（21）、成型分支杆（22）的拼接结构。

2.根据权利要求1所述的一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，其特征在于，在所述成型侧板（11）的内侧壁分别开设有若干组成型件限位槽（12）和插杆限位槽（13），若干组所述成型件限位槽（12）和插杆限位槽（13）在所述成型侧板（11）上交替分布。

3.根据权利要求2所述的一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，其特征在于，每根所述成型主杆（21）和成型分支杆（22）均位于所述成型件限位槽（12）的内部，每根所述穿插轴杆（24）均位于所述插杆限位槽（13）的内部。

4.根据权利要求3所述的一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，其特征在于，所述穿插轴杆（24）包括平直部（241）和弯曲部（242），所述平直部（241）和弯曲部（242）为一个整体，所述平直部（241）从上至下依次贯穿若干个定位销孔（23），所述弯曲部（242）挂接在所述成型侧板（11）的上方，形成所述穿插轴杆（24）在穿插所述定位销孔（23）之后的限位结构。

5.根据权利要求1所述的一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，其特征在于，四块所述成型底板（16）均为等腰三角形结构，且四块成型底板（16）共同拼接成一个正方形的模具底板结构；

每个所述拼接组件（17）与成型底板（16）之间均通过紧固螺栓（18）进行固定，且在所述成型底板（16）的底端位于拼接组件（17）的一侧固定安装有支撑底角（19）。

6.根据权利要求1所述的一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，其特征在于，所述拼接组件（17）包括固定安装在成型底板（16）底端的拼接板（171），在所述拼接板（171）的底端边缘固定连接有相垂直设置的弧形板（172），所述拼接板（171）和弧形板（172）为一个整体，所述拼接板（171）的内部开设有螺栓孔（173），在所述弧形板（172）的外侧壁开设有第一螺纹槽（174）。

7.根据权利要求6所述的一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，其特征在于，所述拼接板（171）和弧形板（172）形成的整体结构，其形状占一个整圆的四分之一，在所述固定筒体（3）的内侧壁开设有第二螺纹槽（31），所述第二螺纹槽（31）与第一螺纹槽（174）相适配。

8.根据权利要求1所述的一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，其特征在于，所述板材侧壁卡合机构（15）包括固定安装在成型侧板（11）另一侧端面的限位框架（151），在所述限位框架（151）的内部对称连接有两根定位销轴（152），两根所述定位销轴（152）的外侧且位于限位框架（151）的内部共同转动连接有滚筒（153），在所述滚筒（153）的外侧壁焊接有螺纹筒（154），在所述螺纹筒（154）的内部螺纹连接有螺纹销（155），所述螺纹销（155）背离螺纹筒（154）的一端固定焊接有衔接杆（158），在所述衔接杆（158）的外部固定套接有限位环（157），且在衔接杆（158）的外部位于限位环（157）的一侧滑动连接有限位板（156），所述衔接杆（158）背离螺纹销（155）的一端固定焊接有撬棍筒（159）。

9.根据权利要求8所述的一种预制混凝土凸窗侧面粗糙面成型方法，其特征在于，所述卡合框架（14）为“凵”字形构件，所述限位板（156）的尺寸大于卡合框架（14）内部槽体的开设尺寸。

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