CN113293479A - 一种防撕裂面料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及纺织技术领域，具体公开了一种防撕面料及其制备方法。一种防撕面料，包括基布，基布包括以下重量份数的原料制成：棉纤维50‑70份、芳纶纤维20‑40份、聚氨酯纤维40‑60份、低密度聚乙烯5‑20份、玻璃纤维10‑20份、复合稳定剂3‑15份；且，基布经过柔软剂稀释液处理，得到防撕裂面料；其制备方法为：将纶纤维、聚氨酯纤维、棉纤维、低密度聚乙烯、玻璃纤维和复合稳定剂进行混料，然后再熔融，混合均均，通过纺织技术纺织成基布。本申请中的防撕面料，可以提升面料的防撕性能和耐磨性，使得纵向断裂强度大于36N、横向断裂强度大于12N、出现磨损时的摩擦次数大于60000次。

Description

一种防撕裂面料及其制备方法
技术领域
本申请涉及纺织技术领域，更具体地说，它涉及一种防撕面料及其制备方法。
背景技术
面料是用来制作服装的材料，作为服装三要素之一，面料不仅可以诠释服装的风格和特性，而且直接左右着服装的色彩、造型的表现效果。不同的面料具有不同的透气性、吸湿性、保暖性等性能，例如棉织物具有良好的透气性和吸湿性，穿着舒适，保暖性好。选择面料时要确认面料的透气性、吸湿性、保暖性、静电性等性能特征，再针对面料的挺括性、软硬度和垂性等考虑它适合什么样的造型，做成什么样的款式，但是一般面料舒适度较好的情况下，其耐撕裂性能以及耐磨性能较差，而随着经济的发展和社会的进步，工厂越来越多，人们对于工作服等的要求也越来越高，不仅仅是满足穿着舒适，而且由于平时动作幅度较大，因此容易导致工服出现撕裂现象，再加上工装在穿着过程中，会有很频繁的摩擦。
而目前的面料中，其耐撕裂性能以及耐磨性能较差，因此，为了满足工作服的耐撕裂和耐磨的需求，急需研制出一种提高耐撕裂、耐磨性能的面料。
发明内容
为了提高工作服的耐撕裂性能，本申请提供一种防撕裂面料及其制备方法。
一方面，本申请提供的一种防撕裂面料，采用如下的技术方案：
一种防撕裂面料，包括基布，基布包括以下重量份数的原料制成：棉纤维50-70份、芳纶纤维20-40份、聚氨酯纤维40-60份、低密度聚乙烯5-20份、玻璃纤维10-20份、柔软剂3-10份、复合稳定剂3-15份；且，基布经过柔软剂稀释液处理，得到防撕裂面料。
通过采用上述技术方案，棉纤维具有较强的吸湿性，加入棉纤维的织布手感柔软，穿着舒适；芳纶纤维具有质地柔软、高强度、耐高温的特点；聚氨酯纤维具有较高的强度与弹性恢复能力；玻璃纤维具有较强的抗拉强度；本申请中采用芳纶纤维和聚氨酯纤维提升面料的强度，使面料耐磨性强，玻璃纤维提升面料的抗拉强度，使面料具有防撕裂性能，棉纤维、芳纶纤维、聚氨酯纤维、低密度聚乙烯和玻璃纤维共同配合，协同增效，不仅仅使制备得到的面料具有手感柔软、舒适的特点，而且还能够提升制备得到的面料的强度与抗拉强度，从而使得制备得到的面料具有防撕裂、耐磨的性能。
可选的，包括基布，基布包括以下重量份数的原料制成：棉纤维55-65份、芳纶纤维25-35份、聚氨酯纤维45-55份、低密度聚乙烯10-15份、玻璃纤维12-18份、柔软剂5-8份、复合稳定剂5-10份。
通过采用上述技术方案，对防撕裂面料的原料进一步限定，从而更有利于提升面料的防撕裂和耐磨性能。
可选的，所述玻璃纤维为经纳米氧化锌和纳米二氧化硅改性得到的改性玻璃纤维，其中玻璃纤维：纳米氧化锌：纳米二氧化硅的重量比为(15-20)：(3-5)：1。
通过采用上述技术方案，玻璃纤维经过改性，可以改善玻璃纤维耐磨性差的特点，从而将改性的玻璃纤维添加到纺丝面料的原料中，可以使面料的防撕裂性能和耐磨性能均得到进一步提升。
可选的，所述改性玻璃纤维制备方法，包括以下步骤：
S1：每100mL的2g/L的多巴胺溶液中加入10g玻璃纤维，用Tris-HCl调节pH为8.5，搅拌反应20-26h，过滤，用清水清洗，然后在50-80℃下烘干；
S2：每100mL的2g/L的多巴胺溶液中加入纳米氧化锌和纳米氧化硅，用Tris-HCl调节pH为8.5，搅拌均匀后加入S1中烘干后的玻璃纤维，搅拌反应15-20h后，在50-80℃下烘干得到改性的玻璃纤维。
通过采用上述技术方案，玻璃纤维经过多巴胺浸泡后，可以在玻璃纤维表面氧化自聚形成聚多巴胺层，进而通过多巴胺吸附纳米氧化锌和纳米氧化硅，将纳米氧化锌和纳米氧化硅涂覆在玻璃纤维上，有效改善玻璃纤维的性能，提高了玻璃纤维的耐磨性。
可选的，所述复合稳定剂为二苯甲酮、二苯胺和聚甘油脂肪酸酯的混合物，二苯甲酮：二苯胺：聚甘油脂肪酸酯的重量比为(3-7)：(2-5)：1。
通过采用上述技术方案，可以使面料在加工过程中更易成型，不易损耗原料，并且还能够达到抗氧化的效果，可以延长面料的使用寿命，使得面料在长期使用时仍能保持鲜亮。
可选的，柔软剂稀释液为柔软剂和水的混合物，柔软剂：水的重量比为1:(5-10)。
通过采用上述技术方案，柔软剂浓度适中，能够进一步提升面料的舒适性。
可选的，所述柔软剂为季戊四醇脂肪酸酯和单双甘油脂肪酸酯的混合物，季戊四醇脂肪酸酯：单双甘油脂肪酸酯的重量比为(2-5)：1。
通过采用上述技术方案，不仅可以提高面料的平滑性和强度，改善手感，使面料更润滑、柔软，从而提升面料的舒适度。
第二方面，本申请提供一种防撕面料的制备方法，采用如下的技术方案：
一种防撕面料的制备方法，包括包括以下步骤：
(1)将芳纶纤维、聚氨酯纤维、棉纤维、低密度聚乙烯、玻璃纤维和复合稳定剂混料，然后再进行熔融；
(2)将步骤(1)熔融后的物质采用静电纺丝技术制备静电纺丝纤维，再通过纺织技术将静电纺丝纤维纺织成基布；
(3)将步骤(2)中的基布在柔软剂稀释液中浸泡30-50min；
(4)将步骤(3)浸泡后的基布烘干得到防撕面料。
通过采用上述技术方案，采用静电纺丝技术制备的面料，可以进一步提升面料的防撕裂和耐磨性能。
可选的，所述步骤(1)中的熔融温度为150-200℃。
通过采用上述技术方案，可以很好的将纶纤维、聚氨酯纤维、棉纤维、低密度聚乙烯、玻璃纤维和复合稳定剂充分混合均匀，有助于其相互之间的作用，相互配合，提升面料的防撕裂和耐磨性能。
可选的，所述步骤(4)的烘干温度为50-80℃。
通过采用上述技术方案，不仅仅可以使防撕面料达到烘干的效果，而且还能够减少烘干过程中由于温度过高对面料纤维的破坏。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请采用棉纤维、芳纶纤维、聚氨酯纤维、低密度聚乙烯、玻璃纤维、柔软剂和复合稳定剂作为防撕面料的原料，各个成份相互作用，提升面料的防撕性能和耐磨性，使得纵向断裂强度大于36N、横向断裂强度大于12N、出现磨损时的摩擦次数大于60000次。
2、本申请中将玻璃纤维经过纳米氧化锌和纳米二氧化硅改性，多巴胺在玻璃纤维表面氧化自聚形成聚多巴胺层，聚多巴胺层吸附纳米氧化锌和纳米氧化硅，从而使纳米氧化锌和纳米氧化硅分散到玻璃纤维表面，可以提高玻璃纤维的强度和耐磨性，从而加入到面料中，进一步提升防撕面料的防撕裂性能以及耐磨性。
3、本申请的制备方法，采用静电纺丝技术纺织成面料，具有吸湿、舒适的特性，再加上与柔软剂中浸泡共同配合，从而进一步提升面料的舒适性，使制备得到的防撕面料在具有防撕和耐磨性能的同时，还能够保持其吸湿、柔软、舒适性。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
原料
棉纤维：生产厂家：河北恒光矿产品有限公司，生产型号：004；
芳纶纤维：生产厂家：中芳特纤股份有限公司，生产型号：维科华；
聚氨酯纤维：生产厂家：廊坊市盛杰建筑工程有限公司；
低密度聚乙烯：生产厂家：上海富辰塑胶原料有限公司，生产型号：100AC；
玻璃纤维：生产厂家：江阴万千化学品有限公司，生产型号：无碱短切纤维；
纳米氧化锌：生产厂家：上海肖晃纳米科技有限公司，生产型号：XH-ZnO-20；
纳米二氧化硅：生产厂家：博爱县圆梦硅业有限公司，比表面积：160-220㎡/g；
多巴胺：生产厂家：上海颖心实验室设备有限公司，生产型号：鸡多巴胺DAElisa试剂盒；
戊四醇脂肪酸酯：生产厂家：江苏省海安石油化工厂；
单双甘油脂肪酸酯：生产厂家：河北润步生物科技有限公司；
二苯甲酮：生产厂家：北京海力扬化学科技有限公司，生产型号：119-61-9；
二苯胺：生产厂家：沈阳依莱普克斯化工有限公司；
聚甘油脂肪酸酯：生产厂家：郑州裕和食品添加剂有限公司。
实施例
实施例1
一种防撕裂面料：包括基布，基布包括以下重量份数的原料制成：棉纤维50-70份、芳纶纤维20-40份、聚氨酯纤维40-60份、低密度聚乙烯5-20份、玻璃纤维10-20份、柔软剂3-10份、复合稳定剂3-15份；且，基布经过柔软剂稀释液处理，得到防撕裂面料。
其中，柔软剂稀释液的柔软剂与水的重量比为1:5，柔软剂为重量比为2:1的季戊四醇脂肪酸酯和单双甘油脂肪酸酯的混合物，复合稳定剂为重量比为3:5:1的二苯甲酮、二苯胺和聚甘油脂肪酸酯的混合物。
一种防撕面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将芳纶纤维、聚氨酯纤维、棉纤维、低密度聚乙烯、玻璃纤维和复合稳定剂进行混料，然后在150℃的温度下进行熔融；
(2)将步骤(1)熔融后的物质采用静电纺丝技术制备静电纺丝纤维，再通过纺织技术将静电纺丝纤维纺织成基布；
(3)将步骤(2)中的基布在柔软剂稀释液中浸泡30min，基布和柔软剂稀释液的浴比为1：9；
(4)将步骤(3)浸泡后的基布在80℃的温度下烘干，得到防撕面料。
实施例2
与实施例1的区别：棉纤维55kg、芳纶纤维35kg、聚氨酯纤维45kg、低密度聚乙烯15kg、玻璃纤维12kg、复合稳定剂5kg
实施例3
与实施例1的区别：棉纤维70kg、芳纶纤维20kg、聚氨酯纤维60kg、低密度聚乙烯5kg、玻璃纤维30kg、复合稳定剂15kg。
实施例4
与实施例2的区别：棉纤维60kg、芳纶纤维30kg、聚氨酯纤维50kg、低密度聚乙烯12kg、玻璃纤维15kg、复合稳定剂8kg。
实施例5
与实施例2的区别：棉纤维65kg、芳纶纤维35kg、聚氨酯纤维45kg、低密度聚乙烯15kg、玻璃纤维12kg、复合稳定剂5kg。
实施例6
与实施例4的区别：玻璃纤维10kg。
实施例7
与实施例4的区别：玻璃纤维20kg。
实施例8
与实施例4的区别：玻璃纤维为经过纳米氧化锌和纳米二氧化硅改性的玻璃纤维，其中玻璃纤维：纳米氧化锌：纳米二氧化硅的重量比为15:5:1；
改性玻璃纤维制备方法，包括以下步骤：
S1：每100mL的2g/L的多巴胺溶液中加入10g玻璃纤维，用Tris-HCl调节pH为8.5，搅拌反应26h，过滤，用清水清洗，然后在80℃下烘干；
S2：每100mL的2g/L的多巴胺溶液中加入纳米氧化锌和纳米氧化硅，用Tris-HCl调节pH为8.5，搅拌均匀后加入S1中烘干后的玻璃纤维，搅拌反应15h后，在80℃下烘干得到改性的玻璃纤维。
实施例9
与实施例8的区别：玻璃纤维为经过纳米氧化锌和纳米二氧化硅改性的玻璃纤维，其中玻璃纤维：纳米氧化锌：纳米二氧化硅的重量比为20:3:1。
实施例10
与实施例8的区别：玻璃纤维为经过纳米氧化锌和纳米二氧化硅改性的玻璃纤维，其中玻璃纤维：纳米氧化锌：纳米二氧化硅的重量比为17:4:1。
实施例11
与实施例10的区别：改性玻璃纤维制备方法，包括以下步骤：
S1：每100mL的2g/L的多巴胺溶液中加入10g玻璃纤维，用Tris-HCl调节pH为8.5，搅拌反应20h，过滤，用清水清洗，然后在50℃下烘干；
S2：每100mL的2g/L的多巴胺溶液中加入纳米氧化锌和纳米氧化硅，用Tris-HCl调节pH为8.5，搅拌均匀后加入S1中烘干后的玻璃纤维，搅拌反应20h后，在50℃下烘干得到改性的玻璃纤维。
实施例12
与实施例10的区别：改性玻璃纤维制备方法，包括以下步骤：
S1：每100mL的2g/L的多巴胺溶液中加入10g玻璃纤维，搅拌反应22h，过滤，用去清水清洗，然后在60℃下烘干；
S2：每100mL的2g/L的多巴胺溶液中加入纳米氧化锌和纳米氧化硅，搅拌均匀后加入S1中烘干后的玻璃纤维，搅拌反应18h后，在60℃下烘干得到改性的玻璃纤维。
实施例13
与实施例12的区别：柔软剂稀释液的柔软剂与水的重量比为1:7。
实施例14
与实施例12的区别：柔软剂稀释液的柔软剂与水的重量比为1:10。
实施例15
与实施例13的区别：柔软剂为重量比为3:1的季戊四醇脂肪酸酯和单双甘油脂肪酸酯的混合物。
实施例16
与实施例13的区别：柔软剂为重量比为5:1的季戊四醇脂肪酸酯和单双甘油脂肪酸酯的混合物。
实施例17
与实施例15的区别：复合稳定剂为重量比为7:2:1的二苯甲酮、二苯胺和聚甘油脂肪酸酯的混合物。
实施例18
与实施例15的区别：复合稳定剂为重量比为4:3:1的二苯甲酮、二苯胺和聚甘油脂肪酸酯的混合物。
实施例19
与实施例18的区别：
一种防撕面料的制备方法，包括以下步骤：(1)将纶纤维、聚氨酯纤维、棉纤维、低密度聚乙烯、玻璃纤维和复合稳定剂在180℃的温度下进行熔融，混合均匀；
(2)将步骤(1)熔融后的物质采用静电纺丝技术制备静电纺丝纤维，再通过纺织技术将静电纺丝纤维纺织成；
(3)将步骤(2)中的基布在柔软剂稀释液中浸泡40min，其中基布和柔软剂稀释液的浴比为1：10；
(4)将步骤(3)浸泡后的基布在70℃的温度下烘干，得到防撕面料。
实施例20
与实施例18的区别：一种防撕面料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将纶纤维、聚氨酯纤维、棉纤维、低密度聚乙烯、玻璃纤维和复合稳定剂在200℃的温度下进行熔融，混合均匀；
(2)将步骤(1)熔融后的物质采用静电纺丝技术制备静电纺丝纤维，再通过纺织技术将静电纺丝纤维纺织成基布；
(3)将步骤(2)中的基布在柔软剂稀释液中浸泡40min，其中基布和柔软剂稀释液的浴比为1：11；
(4)将步骤(3)浸泡后的基布在50℃的温度下烘干，得到防撕面料。
对比例
对比例1
与实施例4的区别：未添加玻璃纤维。
对比例2
与实施例4的区别：玻璃纤维添加2kg。
对比例3
与实施例4的区别：玻璃纤维添加50kg。
对比例4
与实施例4的区别：未添加低密度聚乙烯。
对比例5
与实施例4的区别：未添加低的密度聚乙烯和玻璃纤维。
性能检测试验
检测实施例1-20和对比例1-5的横向断裂强度、纵向断裂强度和耐磨性。
其中，横向断裂强度和纵向断裂强度将5cm×20cm的面料，采用GB/T3923.1-1997的方式进行测定，强度越大则说明防撕裂性能越好，耐磨性根据GB/T21196.2-2007中的方法进行检测，测定出现磨损时的摩擦次数，摩擦次数越大则说明耐磨性越好。检测结果见表1。
表1面料性能检测结果
纵向断裂强度(N) 横向断裂强度(N) 摩擦次数
实施例1 36.5 12.5 60000
实施例2 36.9 12.7 60010
实施例3 36.6 12.5 60000
实施例4 37.4 12.9 60100
实施例5 37.2 12.6 60050
实施例6 37.1 12.7 60030
实施例7 37.3 12.8 60040
实施例8 38.5 13.4 61000
实施例9 38.2 13.1 60700
实施例10 38.7 13.6 61300
实施例11 38.6 13.5 61100
实施例12 38.6 13.5 61200
实施例13 38.9 13.8 61400
实施例14 38.7 13.6 61300
实施例15 39.1 13.9 61700
实施例16 38.9 13.8 61500
实施例17 39.3 14.1 61900
实施例18 39.2 14.0 61800
实施例19 39.6 14.3 62100
实施例20 39.2 14.2 62000
对比例1 25.6 8.6 36000
对比例2 26.3 8.9 38000
对比例3 25.7 8.8 34000
对比例4 24.9 7.3 30000
对比例5 20.6 6.5 28000
结合实施例1-5并结合表1可以看出，改变原料中各个成份的用量均会对制备的防撕面料的横向断裂强度、纵向断裂强度和耐磨性能产生影响，而在本申请实施例中，采用本申请实施例4中的技术方案其制备得到的防撕面料性能最好。
结合实施例4和实施例6-7以及对比例1-3并结合表1可以看出，在其他原料成份不变的情况下，改变玻璃纤维的用量，均会影响制备得到的防撕面料的性能，通过对比可知，对比例1-3中玻璃纤维的添加量超过了本申请添加量的范围，而结合表1可以看出，其制备得到的防撕面料的断裂强度、摩擦次数均远远小于本申请实施例，因此，本申请中的玻璃纤维用量合理，能够提升防撕面料的性能；而在本申请实施例中，采用本申请实施例4中的玻璃纤维的用量，能够进一步提升防撕面料的防撕裂性能以及耐磨性能。
结合实施例4和对比例1、4-5并结合表1可以看出，在其他原料成份不变的情况下，舍弃低密度聚乙烯和玻璃纤维，使得防撕面料的断裂强度和耐磨性显著降低，由此可见，低密度聚乙烯和玻璃纤维的添加能够有效提升面料的性能。
结合实施例4和实施例8-10并结合表1可以看出，采用本申请中的改性方法对玻璃纤维进行改性，能够有效提高防撕断裂强度和耐磨性，而结合实施例8和实施例9-10可以看出，在其他成份不变的情况下，改变对玻璃纤维改性时的玻璃纤维、纳米氧化锌和纳米氧化硅的比例均会对最终制备得到的防撕面料的性能产生影响，而在本申请中，采用本申请实施例10中的比例能够进一步提升防撕面料的断裂强度和耐磨性。
结合实施例10和实施例11-12并结合表1可以看出，在其他条件不变的情况下，改变改性玻璃纤维制备过程中的工艺参数，例如搅拌反应时间、烘干温度等均会对最终的面料的性能产生影响，而在本申请中，采用本申请实施例12中的改性方法使得制备得到的防撕面料性能最好。
结合实施例12和实施例13-14并结合表1可以看出，在其他成份不变的情况下，改变柔软剂稀释液中柔软剂和水的比例，其最终会对防撕面料的性能产生影响，在本申请实施例中，采用本申请中实施例13中的柔软剂和水的比例，其最终得到的防撕面料的性能最好。
结合实施例13和实施例15-16并结合表1可以看出，在其他成份不变的情况下，改变柔软剂季戊四醇脂肪酸酯和单双甘油脂肪酸酯的重量比能够对制备得到的防撕面料的性能产生影响，在本申请实施例中，采用本申请实施例15中的季戊四醇脂肪酸酯和单双甘油脂肪酸酯的重量比能够进一步提升防撕面料的性能。
结合实施例15和实施例17-18并结合表1可以看出，在其他成份不变的情况下，改变复合稳定剂二苯甲酮、二苯胺和聚甘油脂肪酸酯的重量比均会对最终防撕面料的断裂强度和耐磨性产生影响，在本申请实施例中，采用本申请实施例18中的技术方案得到的防撕面料其性能最佳。
结合实施例18和实施例19-20并结合表1可以看出，在其他成份不变的情况下，改变防撕面料制备方法中的工艺参数均会对最终得到的防撕面料的性能产生影响，在本申请实施例中，采用本申请实施例19中的技术方案能够提升防撕面料的断裂强度和耐磨性。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种防撕裂面料，其特征在于，包括基布，基布包括以下重量份数的原料制成：棉纤维50-70份、芳纶纤维20-40份、聚氨酯纤维40-60份、低密度聚乙烯5-20份、玻璃纤维10-20份、复合稳定剂3-15份；且，基布经过柔软剂稀释液处理，得到防撕裂面料，基布和柔软剂稀释液的浴比为1：（9-11）。
2.根据权利要求1所述的一种防撕面料，其特征在于，包括基布，基布包括以下重量份数的原料制成：棉纤维55-65份、芳纶纤维25-35份、聚氨酯纤维45-55份、低密度聚乙烯10-15份、玻璃纤维12-18份、复合稳定剂5-10份。
3.根据权利要求1所述的一种防撕面料，其特征在于：所述玻璃纤维为经纳米氧化锌和纳米二氧化硅改性得到的改性玻璃纤维，其中玻璃纤维：纳米氧化锌：纳米二氧化硅的重量比为（15-20）：（3-5）：1。
4.根据权利要求3所述的一种防撕面料，其特征在于：所述改性玻璃纤维制备方法，包括以下步骤：
S1：每100mL的2g/L的多巴胺溶液中加入10g玻璃纤维，用Tris-HCl调节pH为8.5，搅拌反应20-26h，过滤，用清水清洗，然后在50-80℃下烘干；
S2：每100mL的2g/L的多巴胺溶液中加入纳米氧化锌和纳米氧化硅，用Tris-HCl调节pH为8.5，搅拌均匀后加入S1中烘干后的玻璃纤维，搅拌反应15-20h后，在50-80℃下烘干得到改性的玻璃纤维。
5.根据权利要求1所述的一种防撕面料，其特征在于：所述复合稳定剂为二苯甲酮、二苯胺和聚甘油脂肪酸酯的混合物，二苯甲酮：二苯胺：聚甘油脂肪酸酯的重量比为（3-7）：（2-5）：1。
6.根据权利1所述的一种防撕面料，其特征在于：柔软剂稀释液为柔软剂和水的混合物，柔软剂：水的重量比为1:（5-10）。
7.根据权利要求6所述的一种防撕面料，其特征在于：所述柔软剂为季戊四醇脂肪酸酯和单双甘油脂肪酸酯的混合物，季戊四醇脂肪酸酯：单双甘油脂肪酸酯的重量比为（2-5）：1。
8.权利要求1-7任一项所述的一种防撕面料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将芳纶纤维、聚氨酯纤维、棉纤维、低密度聚乙烯、玻璃纤维和复合稳定剂进行混料，然后再熔融；
（2）将步骤（1）熔融后的物质采用静电纺丝技术制备静电纺丝纤维，再通过纺织技术将静电纺丝纤维纺织成基布；
（3）将步骤（2）中的基布在柔软剂稀释液中浸泡30-50min；
（4）将步骤（3）浸泡后的基布烘干得到防撕面料。
9.根据权利要求7所述的一种防撕面料的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中的熔融温度为150-200℃。
10.根据权利要求7所述的一种防撕面料的制备方法，其特征在于：所述步骤（4）的烘干温度为50-80℃。
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