CN113290763A - 一种自动循环式压料设备及加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及自动加工技术领域，具体涉及一种自动循环式压料设备，该设备包括机架、设于机架的第一转移机构、第一输送机构、压料机构、第二转移机构及第二输送机构，所述第一转移机构用于驱动托盘从第二输送机构转移至第一输送机构，所述第一输送机构用于驱动托盘从第一转移机构输送至压料机构及第二升降机构，所述第二转移机构用于驱动托盘从第一输送机构转移至第二输送机构，所述第二输送机构用于将托盘从第二转移机构输送至第一转移机构。本发明的目的在于提供一种自动循环式压料设备，解决了压料转料过程费时费力且人工搬运过程中容易造成危险的问题。

Description

一种自动循环式压料设备及加工方法
技术领域
本发明涉及自动加工技术领域，具体涉及一种自动循环式压料设备及加工方法。
背景技术
目前服装、鞋类、箱包等行业的面料或底料，传统的手段是用压料机构进行压料后，再送至相应的机构进行热压贴合成型。传统的做法是一台设备横向放置多个工位，例如一热压工位一冷压工位的两个工位设备，或两热压工位一冷压工位的三工位设备，工人将模具放置在托盘中，将托盘放置在冷压工位进行压料后，再手动将托盘转移至热压工位进行压料，整个过程费时费力，虽然三工位设备可以一定程度上增加工位利用率，但热压后的工件、模具及托盘由于高温，工人稍有不慎容易烫伤，造成危险。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种自动循环式压料设备及加工方法，解决了压料转料过程费时费力且人工搬运过程中容易造成危险的问题。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种自动循环式压料设备，包括机架、设于机架的第一转移机构、第一输送机构、压料机构、第二转移机构及第二输送机构，所述第一转移机构用于驱动托盘从第二输送机构转移至第一输送机构，所述第一输送机构用于驱动托盘从第一转移机构输送至压料机构及第二转移机构，所述第二转移机构用于驱动托盘从第一输送机构转移至第二输送机构，所述第二输送机构用于将托盘从第二转移机构输送至第一转移机构。
其中，所述压料机构包括冷压装置及与冷压装置间隔设置的热压装置。
其中，所述第一输送机构包括夹料横移驱动件、夹持件、夹持底座及夹持驱动件，所述夹料横移驱动件设于机架，所述夹持底座设于夹料横移驱动件的输出端，所述夹持驱动件设于夹持底座，所述夹持件设于夹持驱动件的输出端。
其中，所述压料机构设有用于对夹持件进行让位的让位槽。
其中，所述第一转移机构包括第一转移驱动件及第一转移底座，所述第一转移驱动件设于机架，所述第一转移底座设于第一转移驱动件的输出端。
其中，所述第一转移机构还包括转移导柱，所述转移导柱的一端与第一转移底座连接，所述转移导柱的另一端穿过机架并与机架滑动连接。
其中，所述第一转移机构与第二转移机构的结构相同。
其中，所述第二转移机构包括第二转移驱动件、第二转移底座、支撑杆、支撑底座及支撑驱动件，所述第二转移驱动件及支撑驱动件均设于机架，所述第二转移底座设于第二转移驱动件的输出端，所述第二转移驱动件与支撑驱动件的输出方向垂直；所述支撑底座与机架滑动连接并与支撑驱动件的输出端连接，所述支撑杆的上端与第二转移底座的底端连接，所述支撑底座设有用于供支撑杆穿过的通孔，所述支撑底座设有与支撑驱动件的输出方向平行的支撑槽，所述支撑槽用于抵触支撑杆的下端，所述支撑槽与通孔连通。
其中，所述第二输送机构为输送带带式输送机、钢绳牵引带式输送机、压带式输送机、钢带输送机、网带输送机、管状带式输送机、链条式输送机、波状挡边带式输送机及花纹带式输送机中的一种。
本发明还公开了一种自动循环式压料设备及加工方法，该方法应用于上述的设备中，并包括如下步骤：
a.材料及模具放置于托盘，托盘放置于第一转移机构；
b.第一输送机构将位于第一转移机构的托盘输送至压料机构，由压料机构对位于模具上的材料进行压料；
c1.第二转移机构将步骤b中的托盘转移至第二输送机构；
d1.第二输送机构将步骤c中的托盘输送至第一转移机构，第一转移机构对压料完成的材料作出下料准备。
本发明的有益效果：
1、解决了压料转料过程费时费力的问题：本发明的自动循环式压料设备，通过第一转移机构、第一输送机构、第二转移机构及第二输送机构组成循环输送的结构，并由第一输送机构输送托盘至压料机构，由压料机构对位于托盘上的模具的面料或底料进行压料处理。与传统的人工转料相比，本发明可自动进行转料和回流，人工再从第一转移机构处将压料完成后的工件从模具拿出，效率更高同时节省了人力。
2、解决了人工搬运过程中容易造成危险的问题：与传统的人工搬运相比，本发明的工件在压料后，经第二输送机构输送至第一转移机构，第一转移机构将托盘转移至相应位置后，再由人工从第一转移机构处将模具中的工件取出。与传统的人工搬运相比，本发明的托盘、模具及工件于第二输送机构运输过程中可自行进行冷却，人工搬运过程中不易再被高温工件、模具或托盘烫伤，增加了安全性。
附图说明
利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
图1为本发明的立体结构示意图。
图2为实施例1的内部结构示意图。
图3为实施例1的第一输送机构及压料机构的结构示意图。
图4为实施例1的第一转移机构、第二输送机构及第二转移机构的结构示意图。
图5为实施例1的第二转移机构的结构示意图。
图6为实施例1的支撑底座的结构示意图。
附图标记
机架--100，托板--101，
第一转移机构--200，第一转移驱动件--201，第一转移底座--202，转移导柱--203，
第一输送机构--300，夹料横移驱动件--301，夹持件--302，夹持底座--303，夹持驱动件--304，
压料机构--400，冷压装置--401，热压装置--402，让位槽--403，
第二转移机构--500，第二转移驱动件--501，第二转移底座--502，支撑杆--503，支撑底座--504，支撑驱动件--505，通孔--506，支撑槽--507，
第二输送机构--600。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
需要说明的是，本说明书附图所绘示的结构，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰或调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
实施例1
如图1至图6所示，图1示出了本实施例的自动循环式压料设备的结构示意图，该设备包括机架100、设于机架100的第一转移机构200、第一输送机构300、压料机构400、第二转移机构500及第二输送机构600，所述第一转移机构200用于驱动托盘从第二输送机构600转移至第一输送机构300，所述第一输送机构300用于驱动托盘从第一转移机构200输送至压料机构400及第二转移机构500，所述第二转移机构500用于驱动托盘从第一输送机构300转移至第二输送机构600，所述第二输送机构600用于将托盘从第二转移机构500输送至第一转移机构200。
在本实施例中，所述压料机构400包括冷压装置401及与冷压装置401间隔设置的热压装置402。一般情况下，面料或底料以下简称工件经热压成型后，才能进行冷压，故本实施例的热压装置402是安装于冷压装置401之前。需要说明的是，本实施例的冷压装置401及热压装置402的工作原理及结构，均属于现有技术，在此不再赘述。
具体的，所述第一输送机构300包括夹料横移驱动件301、夹持件302、夹持底座303及夹持驱动件304，所述夹料横移驱动件301设于机架100，所述夹持底座303设于夹料横移驱动件301的输出端，所述夹持驱动件304设于夹持底座303，所述夹持件302设于夹持驱动件304的输出端。
在本实施例中，夹料横移驱动件301优选为左右对称的直线导轨，夹持驱动件304的数量为两个且分别安装于两个直线导轨的滑台上，夹持驱动件304优选为气缸；夹持件302为横跨机台的长条形结构，夹持件302的两端分别与夹持驱动件304的输出端连接。当第一转移机构200驱动托盘至相应位置后，夹料横移驱动件301驱动夹持底座303至托盘的下方，夹持驱动件304驱动夹持件302下压并最终与托盘抵触，随后第一转移机构200与托盘分离，夹料横移驱动件301驱动夹持底座303往压料机构400的方向移动，以进行压料操作；待压料完成后，夹持驱动件304驱动夹持件302与托盘分离，第二转移机构500与托盘接触，夹料横移驱动件301驱动夹料底座与托盘分离并回到初始位置，等待下一个托盘的夹持，以此循环。
本实施例还公开了应用于本实施例的设备的加工方法，该加工方法包括以下步骤：
a.材料及模具放置于托盘，托盘放置于第一转移机构200；
b.第一输送机构300将位于第一转移机构200的托盘输送至压料机构400，由压料机构400对位于模具上的材料进行压料；
c1.第二转移机构500将步骤b中的托盘转移至第二输送机构600；
d1.第二输送机构600将步骤c中的托盘输送至第一转移机构200，第一转移机构200对压料完成的材料作出下料准备。
实际使用时，由于压料机构400包括冷压装置401及热压装置402，即步骤b中的托盘包括步骤b1及步骤b2，步骤b1为托盘被第一输送机构300输送至热压装置402的对应位置进行热压，步骤b2为托盘被第一输送机构300输送至冷压装置401的对应位置进行冷压。而为了达到更高的加工效率，故在步骤b1实施的同时，设置有步骤b10；在步骤b2实施的同时，设置有步骤b20；在步骤c1实施的同时，还设置有步骤c2；在步骤d1实施的同时，还设置有d2。具体为：
b10.将新的材料及模具放置于另一托盘，该托盘放置于第一转移机构200；
b20.步骤b10中的托盘被第一输送机构300输送至热压装置402进行热压；
c2.步骤b20中的托盘被被第一输送机构300输送至冷压装置401进行冷压；
d2.步骤c2中的托盘被第二转移机构500转移至第二输送机构600；
步骤b20实施时，又可以在第一转移机构200中放置新的材料、模具及托盘；当步骤d1完成后，步骤d1中的材料下料，步骤d2中的托盘则被第二输送机构600输送至第一转移机构200，由第一转移机构200作出下料准备。
在本实施例中的夹持件302、夹持底座303及夹持驱动件304为一组，对一块托盘进行夹持输送；而由于本实施例中的压料机构400包括冷压装置401及热压装置402，故实际使用时，夹持件302、夹持底座303及夹持驱动件304设置有两组，两组刚好安装于滑台的两端，这样直线导轨在驱动时即可同时驱动两组夹持件302、夹持底座303及夹持驱动件304，冷压装置401及热压装置402可同时进行压料，并配合本实施例的加工方法，可增加输送效率，降低成本。
具体的，为了避免压料机构400在压料过程中与夹持件302发生接触，故于压料机构400的对应位置设置有用于让位槽403，以对夹持件302进行避空处理。具体的，让位槽403设置在冷压装置401及热压装置402的压盘处。
具体的，所述第一转移机构200包括第一转移驱动件201及第一转移底座202，所述第一转移驱动件201设于机架100，所述第一转移底座202设于第一转移驱动件201的输出端。如图2所示，在本实施例中，所述第二转移机构500包括第二转移驱动件501、第二转移底座502、支撑杆503、支撑底座504及支撑驱动件505，所述第二转移驱动件501及支撑驱动件505均设于机架100，所述第二转移底座502设于第二转移驱动件501的输出端，所述第二转移驱动件501与支撑驱动件505的输出方向垂直；所述支撑底座504与机架100滑动连接并与支撑驱动件505的输出端连接，所述支撑杆503的上端与第二转移底座502的底端连接，所述支撑底座504设有用于供支撑杆503穿过的通孔506，所述支撑底座504设有与支撑驱动件505的输出方向平行的支撑槽507，所述支撑槽507用于抵触支撑杆503的下端，所述支撑槽507与通孔506连通。
在本实施例中，第二转移机构500，第二转移驱动件501驱动第二转移底座502升降时，支撑杆503可穿过通孔506进行移动；当第二转移驱动件501驱动第二转移底座502上的托盘至热压机装置的下方时，由于支撑杆503的下端与支撑槽507位于同一水平面，支撑杆503的下端悬浮于通孔506的上端，此时支撑驱动件505驱动支撑底座504往支撑杆503的方向移动，使得支撑杆503的下端与支撑槽507抵触。这样的结构的设计，可使得热压装置402在对模具下压时，由支撑底座504即机架100对第二转移底座502进行支撑，而不是由第二转移驱动件501对第二转移底座502进行支撑，防止压坏第二转移驱动件501。
而在本实施例中，为了节省机架100的占地面积，故将第二输送机构600相对于第一输送机构300纵向设置，也就是说，本实施例的第一转移驱动件201的输出端与第一转移底座202的底端连接，第一转移驱动件201及第二转移驱动件501优选为气缸，第一转移驱动件201驱动第一转移底座202升降，第二转移驱动件501驱动第二转移底座502升降。
在实际使用时，托盘的宽度比第一转移底座202的宽度大，同时第一转移底座202的宽度及第二转移底座502的宽度比两个直线导轨的宽度小，这样设置不会影响第一转移底座202及第二转移底座502的升降，同时满足夹持件302对托盘的夹持。
也就是说，本实施例的第二转移机构500可设置于冷压装置401的下方，节省了横向的位置，使得本发明的设备结构更加紧凑，同时不影响压料效果。在本实施例中，在冷压装置401的下方，机架100还安装有托板101，用于承受冷压装置401对托盘的压力；在托板101和第二转移底座502的下端还可以连通真空管，并在托板101和第二转移底座502的对应位置设置真空孔，以满足真空吸塑的加工需求。
实施例2
在本实施例中，第一转移机构200与第二转移机构500的结构相同，在实际使用时，第二输送机构600可相对于第一输送机构300横向设置，也可相对于第一输送机机构300纵向设置，以上两种情况中，冷压装置401的下方及热压装置402的下方均是固定的底座。
需要说明的是，除了本实施例记载的特征，其余特征均与实施例1的特征相同；上述实施例1及实施例2中的夹料横移驱动件301、夹持驱动件304、第一转移驱动件201、第二转移驱动件501及支撑驱动件505，均为实施例1和实施例2的最优选，其它可实现相同功能的驱动件，也应当属于实施例1和实施例2的记载范围，在此不再赘述。
另外，所述第二输送机构600为输送带带式输送机、钢绳牵引带式输送机、压带式输送机、钢带输送机、网带输送机、管状带式输送机、链条式输送机、波状挡边带式输送机及花纹带式输送机中的一种。
综上，本发明的自动循环式压料设备，解决了以下的问题：
1、解决了压料转料过程费时费力的问题：本发明的自动循环式压料设备，通过第一转移机构200、第一输送机构300、第二转移机构500及第二输送机构600组成循环输送的结构，并由第一输送机构300输送托盘至压料机构400，由压料机构400对位于托盘上的模具的面料或底料进行压料处理。与传统的人工转料相比，本发明可自动进行转料和回流，人工再从第一转移机构200处将压料完成后的工件从模具拿出，效率更高同时节省了人力。
2、解决了人工搬运过程中容易造成危险的问题：与传统的人工搬运相比，本发明的工件在压料后，经第二输送机构600输送至第一转移机构200，第一转移机构200将托盘转移至相应位置后，再由人工从第一转移机构200处将模具中的工件取出。与传统的人工搬运相比，本发明的托盘、模具及工件于第二输送机构600运输过程中可自行进行冷却，人工搬运过程中不易再被高温工件、模具或托盘烫伤，增加了安全性。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种自动循环式压料设备，包括机架(100)，其特征在于：还包括设于机架(100)的第一转移机构(200)、第一输送机构(300)、压料机构(400)、第二转移机构(500)及第二输送机构(600)，所述第一转移机构(200)用于驱动托盘从第二输送机构(600)转移至第一输送机构(300)，所述第一输送机构(300)用于驱动托盘从第一转移机构(200)输送至压料机构(400)及第二转移机构(500)，所述第二转移机构(500)用于驱动托盘从第一输送机构(300)转移至第二输送机构(600)，所述第二输送机构(600)用于将托盘从第二转移机构(500)输送至第一转移机构(200)。
2.根据权利要求1所述的一种自动循环式压料设备，其特征在于：所述压料机构(400)包括冷压装置(401)及与冷压装置(401)间隔设置的热压装置(402)。
3.根据权利要求1所述的一种自动循环式压料设备，其特征在于：所述第一输送机构(300)包括夹料横移驱动件(301)、夹持件(302)、夹持底座(303)及夹持驱动件(304)，所述夹料横移驱动件(301)设于机架(100)，所述夹持底座(303)设于夹料横移驱动件(301)的输出端，所述夹持驱动件(304)设于夹持底座(303)，所述夹持件(302)设于夹持驱动件(304)的输出端。
4.根据权利要求3所述的一种自动循环式压料设备，其特征在于：所述压料机构(400)设有用于对夹持件(302)进行让位的让位槽(403)。
5.根据权利要求1所述的一种自动循环式压料设备，其特征在于：所述第一转移机构(200)包括第一转移驱动件(201)及第一转移底座(202)，所述第一转移驱动件(201)设于机架(100)，所述第一转移底座(202)设于第一转移驱动件(201)的输出端。
6.根据权利要求5所述的一种自动循环式压料设备，其特征在于：所述第一转移机构(200)还包括转移导柱(203)，所述转移导柱(203)的一端与第一转移底座(202)连接，所述转移导柱(203)的另一端穿过机架(100)并与机架(100)滑动连接。
7.根据权利要求1所述的一种自动循环式压料设备，其特征在于：所述第一转移机构(200)与第二转移机构(500)的结构相同。
8.根据权利要求1所述的一种自动循环式压料设备，其特征在于：所述第二转移机构(500)包括第二转移驱动件(501)、第二转移底座(502)、支撑杆(503)、支撑底座(504)及支撑驱动件(505)，所述第二转移驱动件(501)及支撑驱动件(505)均设于机架(100)，所述第二转移底座(502)设于第二转移驱动件(501)的输出端，所述第二转移驱动件(501)与支撑驱动件(505)的输出方向垂直；所述支撑底座(504)与机架(100)滑动连接并与支撑驱动件(505)的输出端连接，所述支撑杆(503)的上端与第二转移底座(502)的底端连接，所述支撑底座(504)设有用于供支撑杆(503)穿过的通孔(506)，所述支撑底座(504)设有与支撑驱动件(505)的输出方向平行的支撑槽(507)，所述支撑槽(507)用于抵触支撑杆(503)的下端，所述支撑槽(507)与通孔(506)连通。
9.根据权利要求1所述的一种自动循环式压料设备，其特征在于：所述第二输送机构(600)为输送带带式输送机、钢绳牵引带式输送机、压带式输送机、钢带输送机、网带输送机、管状带式输送机、链条式输送机、波状挡边带式输送机及花纹带式输送机中的一种。
10.一种自动循环压料的加工方法，其特征在于：应用于如权利要求1-9任一项所述的自动循环式压料设备，并包括如下步骤：
a.材料及模具放置于托盘，托盘放置于第一转移机构(200)；
b.第一输送机构(300)将位于第一转移机构(200)的托盘输送至压料机构(400)，由压料机构(400)对位于模具上的材料进行压料；
c1.第二转移机构(500)将步骤b中的托盘转移至第二输送机构(600)；
d1.第二输送机构(600)将步骤c中的托盘输送至第一转移机构(200)，第一转移机构(200)对压料完成的材料作出下料准备。
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