CN113290190B - 一种锻造模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锻造技术领域，提出了一种锻造模具，包括动模和定模，还包括卸料组件，卸料组件设置在所述定模上，联动件滑动设置在所述定模上，所述动模移动带动所述联动件滑动，所述联动件用于驱动所述卸料组件卸料，所述卸料组件包括转动件，转动件有两个，均转动设置在所述定模上，所述联动件滑动带动所述转动件转动，两个所述转动件、所述定模和所述动模共同组成型腔，收料盘位于所述型腔的下方，用于承接所述型腔内的锻造件。通过上述技术方案，解决了现有技术中圆钢锻造件从模具上卸除困难的问题。

Description

一种锻造模具

技术领域

本发明涉及锻造技术领域，具体的，涉及一种锻造模具。

背景技术

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压由锻造与冲压两大组成，通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件，相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

现有技术中的锻造模具在脱模后，通常需要人工将锻造件从模具上卸除，增加了工人的劳动强度，并且圆钢不易夹持，增大了脱模难度，锻造件若不能及时从模具上卸除，还会影响后续送料，降低脱模效率以及锻造效率。

发明内容

本发明提出一种锻造模具，解决了现有技术中圆钢锻造件从模具上卸除困难的问题。

本发明的技术方案如下：

一种锻造模具，包括动模和定模，还包括

卸料组件，设置在所述定模上，

联动件，滑动设置在所述定模上，所述动模移动带动所述联动件滑动，所述联动件用于驱动所述卸料组件卸料，

所述卸料组件包括

转动件，有两个，均转动设置在所述定模上，所述联动件滑动带动所述转动件转动，两个所述转动件、所述定模和所述动模共同组成型腔，

收料盘，位于所述型腔的下方，用于承接所述型腔内的锻造件。

作为进一步技术方案，所述卸料组件还包括

滚轮，设置在所述转动件的一端，所述转动件通过所述滚轮与所述联动件相接触。

作为进一步技术方案，还包括

第一弹性件，所述联动件和所述定模之间设置有所述第一弹性件，

第二弹性件，所述转动件和所述定模之间设置有所述第二弹性件。

作为进一步技术方案，还包括

限位挡头，设置在所述定模上，用于限制所述转动件的转动角度。

作为进一步技术方案，所述定模上具有通孔，所述联动件滑动设置在所述通孔内。

作为进一步技术方案，所述定模具有模具室和卸料室，所述转动件位于所述模具室内，所述收料盘位于所述卸料室内。

作为进一步技术方案，所述收料盘滑动设置在所述卸料室的下底面上。

作为进一步技术方案，所述收料盘上还具有弧形凹槽和缓冲组件。

本发明的工作原理及有益效果为：

本发明中，实现了一种锻造圆钢的自动卸料，常见的锻造模具包括有动模和定模，锻造后的锻造件脱模困难，并且圆钢不易夹持，更增大了脱模难度。为了解决这一问题，增添了卸料组件，设置在定模上，卸料组件能够使得锻造件依靠自身的重力脱模，节省人工，不需要夹持就能脱模，操作简单高效，具体依靠于以下的结构实现。

具体的，转动件通过转轴转动设置在定模的内部，转动件有两个，对称设置，转动件、定模以及动模共同围成圆柱形的成型腔，转动件转动后，能够将成型腔打开或者关闭，锻造完成后，转动件缓慢打开，能够使得锻造件依靠于自身的重力实现脱模，缓慢落到下方的收料盘内，再收取收料盘即可，这样就完成了脱模，其中共同围成的圆形成型腔中，动模围成的弧形小于180°，定模所围成的弧形部分是不动的，这样的定模能够方便动模的定位，是多次试验过程中，最能够保证精度的一种形式。

进一步的，如果将自动卸料的形式设置为，转动件的移动轨迹为左右两个方向平移，那么带来的弊端是锻造件直接落到收料盘上，容易使锻造件砸变形，并且，转动件左右移动的力需要额外的驱动，可能造成转动件卡死，所以转动件转动设置就能克服这些弊端，使得锻造件缓慢下移，且锻造件下移过程能够推动转动件移动。

但是转动件的转动还是不能完全实现自动化，进一步的，将转动件的转动与动模的运动相关联，可以通过联动件实现，联动件为T型，工作过程为：动模打开状态下，联动件高出定模的表面，当动模与定模相互配合过程中，动模向下移动，动模压着联动件向下移动，联动件的另一端压着转动件，也就是联动件向下移动能够带动转动件转动，直到动模与定模完全配合后，转动件也转动到相应位置围成型腔，当需要卸料时，则是相反的运动，动模向上移动，联动件由于回弹力或者其他的拉力向上移动，锻造件依靠重力向下移动，推着转动件也回复到初始位置，这样就实现了自动的卸料过程，全程卸料都是依靠模具本身，不增加外加的动力源

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明卸料状态下的结构示意图；

图中：1、动模，2、定模，3、卸料组件，4、联动件，5、转动件，6、型腔，7、收料盘，8、锻造件，9、滚轮，10、第一弹性件，11、第二弹性件，12、限位挡头，13、通孔，14、模具室，15、卸料室，16、弧形凹槽，17、缓冲组件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。

如图1～图2所示，本实施例提出了

一种锻造模具，包括动模1和定模2，还包括

卸料组件3，设置在所述定模2上，

联动件4，滑动设置在所述定模2上，所述动模1移动带动所述联动件4滑动，所述联动件4用于驱动所述卸料组件3卸料，

所述卸料组件3包括

转动件5，有两个，均转动设置在所述定模2上，所述联动件4滑动带动所述转动件5转动，两个所述转动件5、所述定模2和所述动模1共同组成型腔6，

收料盘7，位于所述型腔6的下方，用于承接所述型腔6内的锻造件8。

本实施例中，实现了一种锻造圆钢的自动卸料，常见的锻造模具包括有动模1和定模2，锻造后的锻造件8脱模困难，并且圆钢不易夹持，更增大了脱模难度。为了解决这一问题，增添了卸料组件3，设置在定模2上，卸料组件3能够使得锻造件8依靠自身的重力脱模，节省人工，不需要夹持就能脱模，操作简单高效，具体依靠于以下的结构实现。

具体的，转动件5通过转轴转动设置在定模2的内部，转动件5有两个，对称设置，转动件5、定模2以及动模1共同围成圆柱形的成型腔6，转动件5转动后，能够将成型腔6打开或者关闭，锻造完成后，转动件5缓慢打开，能够使得锻造件8依靠于自身的重力实现脱模，缓慢落到下方的收料盘7内，再收取收料盘7即可，这样就完成了脱模，其中共同围成的圆形成型腔6中，动模1围成的弧形小于180°，定模2所围成的弧形部分是不动的，这样的定模2能够方便动模1的定位，是多次试验过程中，最能够保证精度的一种形式。

进一步的，如果将自动卸料的形式设置为，转动件5的移动轨迹为左右两个方向平移，那么带来的弊端是锻造件8直接落到收料盘7上，容易使锻造件8砸变形，并且，转动件5左右移动的力需要额外的驱动，可能造成转动件5卡死，所以转动件5转动设置就能克服这些弊端，使得锻造件8缓慢下移，且锻造件8下移过程能够推动转动件5移动。

但是转动件5的转动还是不能完全实现自动化，进一步的，将转动件5的转动与动模1的运动相关联，可以通过联动件4实现，联动件4为T型，工作过程为：动模1打开状态下，联动件4高出定模2的表面，当动模1与定模2相互配合过程中，动模1向下移动，动模1压着联动件4向下移动，联动件4的另一端压着转动件5，也就是联动件4向下移动能够带动转动件5转动，直到动模1与定模2完全配合后，转动件5也转动到相应位置围成型腔6，当需要卸料时，则是相反的运动，动模1向上移动，联动件4由于回弹力或者其他的拉力向上移动，锻造件8依靠重力向下移动，推着转动件5也回复到初始位置，这样就实现了自动的卸料过程，全程卸料都是依靠模具本身，不增加外加的动力源。

进一步，所述卸料组件3还包括

滚轮9，设置在所述转动件5的一端，所述转动件5通过所述滚轮9与所述联动件4相接触。

本实施例中，滚轮9设置在转动件5的一端，能使得转动件5与联动件4滚动摩擦接触，减少设备磨损，也能进一步避免由于左右的转动件5磨损不一致，使得转动件5相互之间不同步，使得成型腔6密闭不好，一旦发生此问题，维修需要更换转动件5，花费大，时间长，所以设置滚轮9对设备的寿命延长起到重要作用。

进一步，还包括

第一弹性件10，所述联动件4和所述定模2之间设置有所述第一弹性件10，

第二弹性件11，所述转动件5和所述定模2之间设置有所述第二弹性件11。

本实施例中，第一弹性件10和第二弹性件11可以为弹簧，第一弹性件10可以使联动件4回弹到突出定模2的表面，第二弹性件11可以使两个转动件5相互分离。

进一步，还包括

限位挡头12，设置在所述定模2上，用于限制所述转动件5的转动角度。

本实施例中，可以卡住转动件5，限制转动件5的转动角度，防止滚轮9和转动件5的弧形部分碰到内壁，造成不必要的磨损，限位挡头12的限位面是斜面，斜面的倾斜角度与转动件5的转动后的倾斜角度契合。

进一步，所述定模2上具有通孔13，所述联动件4滑动设置在所述通孔13内。

进一步，所述定模2具有模具室14和卸料室15，所述转动件5位于所述模具室14内，所述收料盘7位于所述卸料室15内。

进一步，所述收料盘7滑动设置在所述卸料室15的下底面上。

本实施例中，可以通过推动收料盘7就能将锻造件8推出模具，可以放在自动线上流水作业。

进一步，所述收料盘7上还具有弧形凹槽16和缓冲组件17。

本实施例中，弧形凹槽16能够适配圆柱形的锻造件8，不需要卡紧，依靠重力下压缓冲件就能实现锻造件8的固定，解决了卸料装卡的问题。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种锻造模具，包括动模（1）和定模（2），其特征在于，所述定模（2）具有模具室（14）和卸料室（15），所述锻造模具还包括

卸料组件（3），设置在所述定模（2）上，所述卸料组件（3）包括

转动件（5），所述转动件（5）位于所述模具室（14）内，有两个，均转动设置在所述定模（2）上，两个所述转动件（5）、所述定模（2）和所述动模（1）共同组成型腔（6），

收料盘（7），所述收料盘（7）位于所述卸料室（15）内，位于所述型腔（6）的下方，用于承接所述型腔（6）内的锻造件（8），

滚轮（9），设置在所述转动件（5）的一端，

所述锻造模具还包括

联动件（4），滑动设置在所述定模（2）上，所述定模（2）上具有通孔（13），所述联动件（4）滑动设置在所述通孔（13）内，所述动模（1）移动带动所述联动件（4）滑动，所述联动件（4）用于驱动所述卸料组件（3）卸料，所述联动件（4）滑动带动所述转动件（5）转动，所述转动件（5）通过所述滚轮（9）与所述联动件（4）相接触，

第一弹性件（10），所述联动件（4）和所述定模（2）之间设置有所述第一弹性件（10），

第二弹性件（11），所述转动件（5）和所述定模（2）之间设置有所述第二弹性件（11），

限位挡头（12），设置在所述定模（2）上，用于限制所述转动件（5）的转动角度。

2.如权利要求1所述的一种锻造模具，其特征在于，所述收料盘（7）滑动设置在所述卸料室（15）的下底面上。

3.如权利要求2所述的一种锻造模具，其特征在于，所述收料盘（7）上还具有弧形凹槽（16）和缓冲组件（17）。

Images