CN113286383A - 陶瓷发热芯新型生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种陶瓷发热芯新型生产工艺，包括如下步骤：（1）成型发热丝、（2）成型陶瓷本体以及（3）出货；通过先以自动化方式生产连片发热丝并以卷料或单片的方式进行包装，实现了发热丝的自动化卷料生产包装，大大提高了发热丝的生产效率；然后将连片发热丝配合自动注浆设备中的成型模具，成型出陶瓷本体，且连片发热丝在进入成型模具中时可通过自动机构通过输送通道送入成型模具中，不需要人工进行整理摆放，进一步提高了生产效率，以及在出货时，避免陶瓷发热芯以散片包装的方式出货，使之可通过自动化的方式进行包装，自动化程度更高，同时整个生产过程无需大量人工配合作业，产品的品质管控也更好。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷发热芯领域技术，尤其是指一种陶瓷发热芯新型生产工艺。
背景技术
陶瓷发热芯是新一代中低温发热元件，是继合金电热丝，PTC加热元件之后的又一个换代新品，广泛用于日常生活、工农业技术、通讯、医疗、环保、等各个需要中低温加热的众多领域；其中更是作为雾化器中雾化芯的重要组件。
现有的陶瓷发热芯由于发热丝结构的复杂，在折弯固定脚时，往往需要增加后制程人工作业，因此无法大批量生产，导致发热丝的生产效率较低，无法实现自动化卷料生产包装，且发热丝在放入模具前，由于散片包装，需要人工进行整理后再摆放对应模具位置，导致生产效率极低，且成品测试及包装均为散片包装方式，且生产过程中基本都是通过人工配合简易治具作业，使得品质管控较差，因此有必要对现有的陶瓷发热丝生产工艺作出进一步改进。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种陶瓷发热芯新型生产工艺，其能有效解决现有之陶瓷发热芯生产工艺无法大批量生产、生产效率低、自动化程度不高以及品质管控较差的问题。
为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
一种陶瓷发热芯新型生产工艺，包括如下步骤：
（1）成型发热丝：以自动化方式生产连片发热丝并以卷料或单片的方式进行包装，连片发热丝包括有料带和多个发热丝，该多个发热丝并排设置并均与料带一体成型连接，每一发热丝均折弯连接有固定脚和引脚；
（2）成型陶瓷本体：将连片发热丝配合自动注浆成型设备成型出陶瓷本体，该自动注浆成型设备具有成型模具，该成型模具包括有下模和上模，该上模可上下活动地设置于下模的正上方，上模与下模之间围构形成一供连片发热丝穿过的输送通道和多个用于成型陶瓷本体的模穴，输送通道的两端贯穿成型模具的两侧，每一模穴均连通输送通道，连片发热丝由自动机构送入或移出输送通道，且上模的上表面开设有多个注浆口，该多个注浆口分别与对应的模穴连通，陶瓷浆料从多个注浆口注入对应的模穴中与对应的发热丝镶嵌成型固定在一起；
（3）出货：将成型好的陶瓷本体进行烧结和检验工艺得到陶瓷发热芯，并对陶瓷发热芯进行包装出货。
作为一种优选方案，所述步骤（1）中发热丝通过冲压模具连续生产的方式成型。
作为一种优选方案，所述步骤（3）中陶瓷发热芯通过卷料方式、带状方式或散料方式进行包装出货。
作为一种优选方案，所述步骤（3）中出货前先在发热丝的引脚上通过焊接导通的方式增加两条引线。
作为一种优选方案，所述步骤（3）中焊接引线的陶瓷发热芯通过连片状包装或自动裁切成单个散料的方式包装出货。
作为一种优选方案，所述输送通道的两侧均放置有一用于压住料带的压板，两压板夹在上模和下模之间。
作为一种优选方案，所述两压板对称设置，每一压板的侧缘均延伸出有多个凸部，多个凸部间隔排布，相邻两凸部之间形成有与陶瓷本体相适配的凹槽。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
通过先以自动化方式生产连片发热丝并以卷料或单片的方式进行包装，实现了发热丝的自动化卷料生产包装，大大提高了发热丝的生产效率；然后将连片发热丝配合自动注浆设备中的成型模具，成型出陶瓷本体，且连片发热丝在进入成型模具中时可通过自动机构通过输送通道送入成型模具中，并使得发热丝进入对应的模穴中，不需要人工进行整理摆放，进一步提高了生产效率，以及在出货时，避免陶瓷发热芯以散片包装的方式出货，使之可通过自动化的方式进行包装，自动化程度更高，同时整个生产过程无需大量人工配合作业，产品的品质管控也更好。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
图1是本发明之较佳实施例的工艺流程图；
图2是本发明之较佳实施例中成型发热丝工艺的示意图；
图3是本发明之较佳实施例中成型陶瓷本体工艺的示意图；
图4是本发明之较佳实施例中成型陶瓷本体工艺的截面示意图；
图5是本发明之较佳实施例中出货工艺的示意图；
图6是本发明之较佳实施例中陶瓷发热芯的立体结构示意图；
图7是本发明之较佳实施例中焊接引线的工艺示意图；
图8是本发明之较佳实施例中焊线陶瓷发热芯的出货示意图。
附图标识说明：
10、连片发热丝 11、料带
12、发热丝 121、固定脚121
122、引脚 20、陶瓷本体
30、成型模具 301、输送通道
302、模穴 303、注浆口
304、凹槽 31、下模
32、上模 33、压板
331、凸部 40、引线。
具体实施方式
如图1至图8所示，本发明揭示了一种陶瓷发热芯新型生产工艺，包括如下步骤：
（1）成型发热丝：如图2所示，以自动化方式生产连片发热丝10并以卷料或单片的方式进行包装，其中，发热丝也可以通过冲压模具连续生产的方式成型；连片发热丝10包括有料带11和多个发热丝12，该多个发热丝12并排设置并均与料带11一体成型连接，每一发热丝12均折弯连接有固定脚121和引脚122。
（2）成型陶瓷本体：如图3所示，将连片发热丝10配合自动注浆成型设备成型出陶瓷本体20，该自动注浆成型设备具有成型模具30，该成型模具30包括有下模31和上模32，该上模32可上下活动地设置于下模31的正上方，上模32与下模31之间围构形成一供连片发热丝10穿过的输送通道301和多个用于成型陶瓷本体20的模穴302，输送通道301的两端贯穿成型模具30的两侧，每一模穴302均连通输送通道301，连片发热丝10由自动机构送入或移出输送通道301，且上模32的上表面开设有多个注浆口303，该多个注浆口303分别与对应的模穴302连通，陶瓷浆料从多个注浆口303注入对应的模穴302中与对应的发热丝12镶嵌成型固定在一起；在本实施例中，所述输送通道301的两侧均放置有一用于压住料带11的压板33，两压板33夹在上模32和下模31之间；所述两压板33对称设置，每一压板33的侧缘均延伸出有多个凸部331，多个凸部331间隔排布，相邻两凸部331之间形成有与陶瓷本体20相适配的凹槽304。
（3）出货：如图5所示，将成型好的陶瓷本体20进行烧结和检验工艺得到陶瓷发热芯，并对陶瓷发热芯进行包装出货；多个陶瓷发热芯连接在一起，可以通过卷盘卷料或带状进行包装，也可以将各个陶瓷发热芯裁切分开进行散料包装，当然也可以，如图7所示，所述出货前先在发热丝12的引脚122上通过自动焊接导通的方式增加两条引线40，以满足客户对不同产品的需求；所述焊接引线40的陶瓷发热芯通过连片状包装或自动裁切成单个散料的方式包装出货。
本发明的设计重点在于：通过先以自动化方式生产连片发热丝并以卷料或单片的方式进行包装，实现了发热丝的自动化卷料生产包装，大大提高了发热丝的生产效率；然后将连片发热丝配合自动注浆设备中的成型模具，成型出陶瓷本体，且连片发热丝在进入成型模具中时可通过自动机构通过输送通道送入成型模具中，并使得发热丝进入对应的模穴中，不需要人工进行整理摆放，进一步提高了生产效率，以及在出货时，避免陶瓷发热芯以散片包装的方式出货，使之可通过自动化的方式进行包装，自动化程度更高，同时整个生产过程无需大量人工配合作业，产品的品质管控也更好。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (7)
1.一种陶瓷发热芯新型生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
（1）成型发热丝：以自动化方式生产连片发热丝并以卷料或单片的方式进行包装，连片发热丝包括有料带和多个发热丝，该多个发热丝并排设置并均与料带一体成型连接，每一发热丝均折弯连接有固定脚和引脚；
（2）成型陶瓷本体：将连片发热丝配合自动注浆成型设备成型出陶瓷本体，该自动注浆成型设备具有成型模具，该成型模具包括有下模和上模，该上模可上下活动地设置于下模的正上方，上模与下模之间围构形成一供连片发热丝穿过的输送通道和多个用于成型陶瓷本体的模穴，输送通道的两端贯穿成型模具的两侧，每一模穴均连通输送通道，连片发热丝由自动机构送入或移出输送通道，且上模的上表面开设有多个注浆口，该多个注浆口分别与对应的模穴连通，陶瓷浆料从多个注浆口注入对应的模穴中与对应的发热丝镶嵌成型固定在一起；
（3）出货：将成型好的陶瓷本体进行烧结和检验工艺得到陶瓷发热芯，并对陶瓷发热芯进行包装出货。
2.根据权利要求1所述的陶瓷发热芯新型生产工艺，其特征在于：所述步骤（1）中发热丝通过冲压模具连续生产的方式成型。
3.根据权利要求1所述的陶瓷发热芯新型生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）中陶瓷发热芯通过卷料方式、带状方式或散料方式进行包装出货。
4.根据权利要求1所述的陶瓷发热芯新型生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）中出货前先在发热丝的引脚上通过焊接导通的方式增加两条引线。
5.根据权利要求4所述的陶瓷发热芯新型生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）中焊接引线的陶瓷发热芯通过连片状包装或自动裁切成单个散料的方式包装出货。
6.根据权利要求1所述的陶瓷发热芯新型生产工艺，其特征在于：所述输送通道的两侧均放置有一用于压住料带的压板，两压板夹在上模和下模之间。
7.根据权利要求6所述的陶瓷发热芯新型生产工艺，其特征在于：所述两压板对称设置，每一压板的侧缘均延伸出有多个凸部，多个凸部间隔排布，相邻两凸部之间形成有与陶瓷本体相适配的凹槽。
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