CN108011476B - 一种冲裁片状体自叠制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冲裁片状体自叠制造工艺，属于机械制造技术领域，包括以下步骤：选料过程、冲裁过程、冲压槽型过程、废料反压过程、冲压外形过程、片状体连接过程、片状体加工过程、废料脱卸过程；本发明通过利用片状体冲压后进行自扣方法，使原本冲模冲出的片状体在模具内部自动扣铆在一起，可以提高生产效率，可以减少材料损耗，节约生产成本，提高原材料的利用率。
Description
技术领域
本发明属于机械制造技术领域，具体说，涉及用于制造对冲裁后的片状体进行叠压的一种冲裁片状体自叠制造工艺。
背景技术
传统的经过冲裁后的片状体在进行叠压前，都需要工人进行手工理片工序，这样，经过工人进行手工理片，生产效率低，劳动强度大，并且，经过工人手工理片的片状体，叠加的一般都不是很整齐，因此影响产品的质量。
为了克服现在技术需要工人手工理片的缺点，在申请日为2014年11月17日，申请号为201410650021.8的中国发明专利中，本申请人公开了一种直条定子铁芯的制造工艺，包括有如下步骤：1、冲压成型；2、冲模内激光焊接第一步骤；3、成型输出；4、冲模外激光焊接第二步骤；上述方法在冲模内装设模内激光焊，在冲模内部将铁芯预焊接为一个整体，再经过冲模模外激光焊接固定，从而取消理片工序，可以提高焊接成品率。但上述方法存在的问题有：1、需要在冲压工序增加激光焊接设备，激光焊接设备价格昂贵；2、冲床冲压速度需要与冲模内激光焊接频率保持高度一致，否则难以焊接为一个整体，因此冲速只能在90-120冲次/分钟，限制了生产效率；3、由于冲模内激光焊接头在冲床的大幅震动和冲压油的环境下，很容易出现故障，影响激光焊接设备的使用寿命；4、生产每一个定子时，都需要浪费2-4张片状体，材料损耗较大。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中，需要工人进行手工理片的技术问题，提供用于制造对冲裁后的片状体进行叠压的一种冲裁片状体自叠制造工艺。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种冲裁片状体自叠制造工艺，所述的制造工艺包括以下步骤：
步骤A、选料过程：根据工件加工要求，选取原材料；
步骤B、冲裁过程：根据工件尺寸规格，将原材料冲裁成所需加工工件的片状体；
步骤C、冲压槽型过程：把片状体输送到冲压模具Ⅰ，根据片状体中槽型的要求，在片状体中冲压槽型，并把槽型中冲出的废料部分排出，部分留在凹模中；
步骤D、废料反压过程：把部分留在凹模中的废料，用冲压件反压到槽型中，使废料与片状体连接；
步骤E、冲压外形过程：把片状体输送到冲压模具Ⅱ中，冲压片状体外形；
步骤F、片状体连接过程：利用相互叠压的废料，把片状体叠接在一起；
步骤G、片状体加工过程：把叠放整齐的片状体进行相应加工、固定；
步骤H、废料脱卸过程：把槽型中的相互叠压的废料冲出。
上述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，在所述的步骤C中，所述的槽型为圆形或椭圆形或方形。
作为另一种实施例，上述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，在所述的步骤C中，所述的槽型为不规则形状。
上述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，在所述的步骤C中，部分留在凹模中的废料相互间隔设置。
上述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，在所述的步骤D中，所述的废料冲回卡扣在片状体槽型中，废料表面与片状体表面为非同一平面，废料表面凸出于片状体表面，卡扣在片状体槽型中的废料用于连接相互叠加的二片片状体；
作为另一种实施例，上述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，在所述的步骤D中，所述的废料冲回卡扣在片状体槽型中，废料表面与片状体表面为同一平面，在废料中冲压连接件，相互相邻的二片废料利用连接件相互连接。
进一步，上述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，在所述的废料中，冲压凹部与凸部，相互相邻的二片废料的凹部与凸部相互紧密配合。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：1、本发明利用自身废料实现片状体自扣连接，使冲压的片状体在模具内部连成整体；2、通过本发明的制造工艺可以改变传统的散片理片工序，提高生产效率；3、本发明利用在定子生产中，不会浪费定子散片，可以减少材料损耗，节约生产成本，提高原材料的利用率；4、本发明利用在定子生产中，可以减少电机铁芯因自身连接而需要的扣点或焊点，实现电机运行中的损耗降低，提高电机效率。
附图说明
图1是本发明一种冲裁片状体自叠制造工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
实施例1：如图1所示的一种冲裁片状体自叠制造工艺，所述的制造工艺包括以下步骤：首先进行选料过程，根据工件加工要求，选取原材料；再根据工件尺寸规格，将原材料冲裁成所需加工工件的片状体；再进行冲压槽型，把片状体输送到冲压模具Ⅰ中，根据片状体中槽型的要求，在片状体中冲压槽型，该槽型可以为圆形或椭圆形或方形；也可以为不规则形状，并把槽型中冲出的废料部分排出，部分留在凹模中，部分留在凹模中的废料相互间隔设置；然后，把部分留在凹模中的废料，用冲压件反压到槽型中，使废料与片状体连接；即把废料冲回卡扣在片状体槽型中，卡扣时，废料表面与片状体表面为非同一平面，废料表面凸出于片状体表面，废料侧面与槽型内腔壁存在较大的摩擦力，使废料与片状体紧密连接。
接着，进行冲压外形，把片状体输送到冲压模具Ⅱ中，冲压片状体外形，使片状体外形符合要求，再把片状体相互叠压连接，利用相互叠压的废料，把片状体叠接在一起；卡扣在片状体槽型中的废料用于连接相互叠加的二片片状体；例如，当第一片废料冲出后，再把第一片废料反压到第一片状体的槽型内，使第一片废料表面凸出于第一片片状体表面，第一片废料侧面与槽型内腔壁存在较大的摩擦力，使第一片废料与片状体紧密连接，当第二片片状体压到第一片片状体后，第一片上的废料就把第一片状体与第二片片状体连接，当第三片片状体压到第二片状体上，第二片废料与把第二片状体与第三片片状体连接，依此类推，就可以把所需要的片状体都叠加在一起。 当把所有需要叠压的片状体叠压完成后，把叠放整齐的片状体进行相应加工、固定；最后，把槽型中的相互叠压的废料冲出，完成片状体在模内自叠过程。
实施例2：一种冲裁片状体自叠制造工艺，其他工序与实施例1相同，但在片状体连接过程中，把废料冲回卡扣在片状体槽型中，废料表面与片状体表面为同一平面，然后在废料中冲压连接件，相互相邻的二片废料利用连接件相互连接，例如，当第一片状体与第二片片状体叠加时，连接件使第一片的废料与第二片的废料固定连接，从而使第一片片状体与第二片片状体连接在一起。作为本发明的进一步改进措施，在废料中，冲压凹部与凸部，相互相邻的二片废料的凹部与凸部相互紧密配合，从而使第一片片状体与第二片片状体连接在一起。
本发明利用自身废料实现片状体自扣连接，使冲压的片状体在模具内部连成整体；通过本发明的制造工艺可以改变传统的散片理片工序，提高生产效率；本发明利用在定子生产中，不会浪费定子散片，可以减少材料损耗，节约生产成本，提高原材料的利用率；本发明利用在定子生产中，可以减少电机铁芯因自身连接而需要的扣点或焊点，实现电机运行中的损耗降低，提高电机效率。
上面结合附图对本发明实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，对于本领域普通技术人员来说，还可以在不脱离本发明的前提下作若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种冲裁片状体自叠制造工艺，其特征在于，所述的制造工艺包括以下步骤：
步骤A、选料过程：根据工件加工要求，选取原材料；
步骤B、冲裁过程：根据工件尺寸规格，将原材料冲裁成所需加工工件的片状体；
步骤C、冲压槽型过程：把片状体输送到冲压模具Ⅰ，根据片状体中槽型的要求，在片状体中冲压槽型，并把槽型中冲出的废料部分排出，部分留在凹模中；
步骤D、废料反压过程：把部分留在凹模中的废料，用冲压件反压到槽型中，使废料与片状体连接；
步骤E、冲压外形过程：把片状体输送到冲压模具Ⅱ中，冲压片状体外形；
步骤F、片状体连接过程：把卡扣在片状体槽型中的废料连接相互叠加的二片片状体，把片状体叠接在一起；或在废料中冲压连接件，相互相邻的二片废料利用连接件相互连接，利用相互叠压的废料，把片状体叠接在一起；
步骤G、片状体加工过程：把叠放整齐的片状体进行相应加工、固定；
步骤H、废料脱卸过程：把槽型中的相互叠压的废料冲出。
2.根据权利要求1所述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，其特征在于：在所述的步骤C中，所述的槽型为圆形或椭圆形或方形。
3.根据权利要求1所述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，其特征在于：在所述的步骤C中，所述的槽型为不规则形状。
4.根据权利要求1所述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，其特征在于：在所述的步骤C中，部分留在凹模中的废料相互间隔设置。
5.根据权利要求1所述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，其特征在于：在所述的步骤D中，所述的废料冲回卡扣在片状体槽型中，废料表面与片状体表面为非同一平面，废料表面凸出于片状体表面，卡扣在片状体槽型中的废料用于连接相互叠加的二片片状体。
6.根据权利要求1所述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，其特征在于：在所述的步骤D中，所述的废料冲回卡扣在片状体槽型中，废料表面与片状体表面为同一平面，在废料中冲压连接件，相互相邻的二片废料利用连接件相互连接。
7.根据权利要求6所述的一种冲裁片状体自叠制造工艺，其特征在于：在所述的废料中，冲压凹部与凸部，相互相邻的二片废料的凹部与凸部相互紧密配合。
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