CN113279133B - 一种磨砂绒面料及其后处理工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及面料领域，具体公开了一种磨砂绒面料及其后处理工艺。磨砂绒面料由面层、中层和表层编织组成；面层采用FDY涤纶丝75D/144F为原料，其头纹为2500‑3000根/m，采用45/10的构造；中层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为2500‑3000根/m，采用12/10的构造；底层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为2500‑3000根/m，采用10/23的构造；后处理工艺包括以下步骤：S1：初定型：S2：起毛；S3：染色、烘干；S4：烫光；S5：绒毛修整；S6：终定型。本申请的磨砂绒面料及其后处理工艺具有减少绒毛倒顺毛、抗压防皱和手感优异的优点。

Description

一种磨砂绒面料及其后处理工艺

技术领域

本申请涉及面料领域，更具体地说，它涉及一种磨砂绒面料及其后处理工艺。

背景技术

磨砂绒面料是一种表面具有绒毛的面料，经常应用于家装、服饰和装饰品。

相关技术中，磨砂绒面料在使用时，沿一个方向触摸时绒毛顺滑，但反方向触摸时容易出现倒顺毛，顺滑度差容易形成触摸痕迹。

发明内容

为了减少磨砂绒面料的倒顺毛现象，本申请提供一种磨砂绒面料及其后处理工艺。

第一方面，本申请提供了如下技术方案：一种磨砂绒面料，由面层、中层和表层编织组成；

所述面层采用FDY涤纶丝75D/144F为原料，其头纹为2500-3000根/m，采用45/10的构造；中层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为2500-3000根/m，采用12/10的构造；

底层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为2500-3000根/m，采用10/23的构造。

通过采用上述技术方案，FDY为全拉伸丝，在纺丝过程中引入拉伸作用，可获得具有高取向度和中等结晶度的卷绕丝，为全拉伸丝。面层采用75D/144F的规格，克数较大，且单根纱中的细纱线数量多，便于后期起毛以及绒毛处理；中层和底层采用45D/24F的规格，确保柔软的前提下作为面层的固定层。面层各层均采用2500-3000根/m的头纹，使面料具有高密度，保证面料整体的强度。在选用原料时，可优选全消光和半消光的FDY原料，提高面料的外观舒适度。由面层、中层和底层组成的磨砂绒面料，由面层起毛，获得起毛效果好，具备强度(抗压防皱)且手感柔软的面料。

进一步地，所述面层厚度为面料厚度的50-65％。

通过采用上述技术方案，在平衡强度和成本的同时，获得更好的起毛效果，可进一步减少倒顺毛现象。

第二方面，本申请提供了如下技术方案：一种磨砂绒面料的后处理工艺，包括以下步骤：

S1：初定型：将面料在220-240℃的温度下进行热定型；

S2：起毛；

S3：染色、烘干；

S4：烫光；

S5：绒毛修整：将面料表面绒毛修剪至2.8-3.5mm；

S6：终定型：在160℃-185℃进行热定型。

通过采用上述技术方案，初定型将面料的幅宽进行定型，再对面层进行起毛，获得绒毛；再进行染色烘干，烫光将绒毛烫直，同时使布面平整；最后再进行终定型。提高对绒毛定型的作用，减少绒毛的倒顺毛现象。

进一步地，所述步骤S2中，起毛之后，进行初修整，将绒毛端部剪去1-1.5mm。

通过采用上述技术方案，由试验可知，可进一步减少倒顺毛现象。

进一步地，所述步骤S2中，起毛通过5台及以上且起毛辊数量大于等于24辊的起毛机连续起毛。

通过采用上述技术方案，由试验可知，可进一步减少倒顺毛现象。

进一步地，所述步骤S4：烫光：将烘干后的面料通过助剂后，再进行烫光；

所述助剂包括以下重量份数的组分：

水100份；

硬脂酸0.5-3份；

聚乙二醇0.5-3份；

水性树脂0.1-0.5份；

水溶性油脂0.5-2份。

通过采用上述技术方案，由试验可知，可进一步减少倒顺毛现象。助剂中包含长链羧酸和长链醇，具有柔软面料的作用；油脂具有平滑的作用，整理面料后可以提高面料的柔软度和平滑度。另外，水性树脂粘附于面料上，固化后可以提高面料的强度以及绒毛的挺直度。

进一步地，所述水溶性油脂为水溶性羊毛脂，所述水溶性羊毛脂和水性树脂的质量份数比为1：(0.1-0.2)。

通过采用上述技术方案，水溶性羊毛脂中含有甾醇类、脂肪醇类、三萜烯醇类和游离醇，具有提高面料柔软度的作用；另外，水溶性羊毛脂与水性树脂混用可以提高水性树脂的均匀度。由试验可知，可进一步减少倒顺毛现象。

进一步地，所述水性树脂为水溶性自交联丙烯酸树脂。

通过采用上述技术方案，水溶性自交联丙烯酸树脂具有自交联的效果，在经过烫光后，提高绒毛的蓬松度和挺直度，同时提高抗压效果，减少倒顺毛现象。

进一步地，所述步骤S4：烫光：在80-100℃的温度下，向烘干后的面料的绒毛面施加水蒸气，再通过助剂，最后进行烫光；水蒸气用量为面料重量的0.5-2％。

通过采用上述技术方案，由试验可知，可进一步减少倒顺毛现象。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、本申请中优选采用FDY涤纶丝作为面料原料，并限定了原料规格和面料密度构造，获得起毛效果好，具备强度且手感柔软的面料。

2、本申请的处理工艺，通过初定型、起毛、染色、烘干、烫光、绒毛修整和终定型，提高对绒毛定型的作用，减少绒毛的倒顺毛现象。

3、本申请的处理工艺，通过在烘干后的面料通过助剂，可进一步减少倒顺毛现象。

4、本申请的处理工艺，通过向烘干后的面料的绒毛面施加水蒸气，再通过助剂，最后进行烫光，进一步减少倒顺毛现象。

具体实施方式

实施例

实施例1：一种磨砂绒面料的后处理工艺，磨砂绒面料由面层、中层和底层经过分段整经、多梳编织形成胚布，面层采用FDY涤纶丝75D/144F为原料，其头纹为3000根/m，采用45/10的构造编织得到；中层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为3000根/m，采用12/10的构造编织得到；底层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为2500根/m，采用10/23的构造编织得到。面料胚布总厚度为1cm，其中面层厚度为面料总厚度的40％，中层和底层的厚度相同。

后处理工艺包括以下步骤：

S1：初定型：将面料送入高温烘箱，在220℃的温度保温3h后完成初定型；

S2：起毛：用3台48辊的起毛机对面层进行持续起毛；

S3：染色、烘干：将完成起毛的面料送进机缸染色，在130℃的温度下保温5h后，经过脱水机脱水，再送入烘箱在190℃的温度下烘干；

S4：烫光：将染色烘干后的面料通过双辊烫光机，烫光温度为155℃，车速为20m/min；

S5：绒毛修整：将面料表面绒毛修剪至2.8mm；

S6：终定型：将绒毛修整后的面料送入热定型机，在185℃的温度下进行热定型，车速为30m/min；最后经过热风箱，通过60℃的热风将绒毛吹至蓬松饱满，车速为30m/min。

实施例2：一种磨砂绒面料的后处理工艺，磨砂绒面料由面层、中层和底层编织组成，面层采用FDY涤纶丝75D/144F为原料，其头纹为2800根/m，采用45/10的构造编织得到；中层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为2800根/m，采用12/10的构造编织得到；底层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为2800根/m，采用10/23的构造编织得到。其中面层厚度为面料总厚度的50％，中层和底层的厚度相同。

后处理工艺包括以下步骤：

S1：初定型：将面料送入高温烘箱，在230℃的温度保温3h后完成初定型；

S2：起毛：用3台24辊的起毛机对面层进行持续起毛；

S3：染色、烘干：将完成起毛的面料送进机缸染色，在130℃的温度下保温4.5h后，经过脱水机脱水，再送入烘箱在190℃的温度下烘干；

S4：烫光：将染色烘干后的面料通过双辊烫光机，烫光温度为150℃，车速为30m/min；

S5：绒毛修整：将面料表面绒毛修剪至3mm；

S6：终定型：将绒毛修整后的面料送入热定型机，在180℃的温度下进行热定型，车速为25m/min；最后经过热风箱，通过60℃的热风将绒毛吹至蓬松饱满，车速为30m/min。

实施例3：一种磨砂绒面料的后处理工艺，磨砂绒面料由面层、中层和底层编织组成，面层采用FDY涤纶丝75D/144F为原料，其头纹为2500根/m，采用45/10的构造编织得到；中层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为2500根/m，采用12/10的构造编织得到；底层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为3000根/m，采用10/23的构造编织得到。其中面层厚度为面料总厚度的70％，中层和底层的厚度相同。

后处理工艺包括以下步骤：

S1：初定型：将面料送入高温烘箱，在240℃的温度保温3h后完成初定型；

S2：起毛：用5台24辊的起毛机对面层进行持续起毛；

S3：染色、烘干：将完成起毛的面料送进机缸染色，在130℃的温度下保温5h后，经过脱水机脱水，再送入烘箱在190℃的温度下烘干；

S4：烫光：将染色烘干后的面料通过双辊烫光机，烫光温度为140℃，车速为20m/min；

S5：绒毛修整：将面料表面绒毛修剪至3.5mm；

S6：终定型：将绒毛修整后的面料送入热定型机，在160℃的温度下进行热定型，车速为20m/min；最后经过热风箱，通过60℃的热风将绒毛吹至蓬松饱满，车速为30m/min。

实施例4：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例2的区别在于，面层的厚度为面料总厚度的60％。

实施例5：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例2的区别在于，面层的厚度为面料总厚度的65％。

实施例6：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例4的区别在于，步骤S2中，起毛完成后，在绒布修整机上剪去绒毛最外端1±0.1mm长度，将绒毛进行初步修整。

实施例7：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例4的区别在于，步骤S2中，起毛完成后，在绒布修整机上剪去绒毛最外端1.5±0.1mm长度，将绒毛进行初步修整。

实施例8：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例6的区别在于，步骤S2中，起毛采用8台24辊的起毛机进行持续起毛。

实施例9：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例8的区别在于，步骤S4：将烘干后的面料浸过助剂，带液率30％，再进行烫光；助剂由以下重量的组分组成：水100kg；硬脂酸3kg；聚乙二醇0.5kg；水性树脂0.1kg；水溶性油脂2kg，由各原料在搅拌器中，且在50r/min，20±5℃的搅拌条件下搅拌30min得到。

其中，硬脂酸采购自济南英出化工科技有限公司，聚乙二醇采购自江苏省海安石油化工厂的PEG-1000；水性树脂采用水性环氧树脂，采购自济宁佰一化工有限公司的R001；水溶性油脂采用水溶性橄榄油，采购自武汉华翔科洁生物技术有限公司。

实施例10：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例9的区别在于，面料带液率35％，助剂由以下重量的组分组成：水100kg；硬脂酸2kg；聚乙二醇2kg；水性树脂0.3kg；水溶性油脂1kg。

其中，水溶性油脂采用水溶性茶树油，采购自汕头市勋诺化工科技有限公司。

实施例11：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例9的区别在于，面料带液率40％，助剂由以下重量的组分组成：水100kg；硬脂酸0.5kg；聚乙二醇3kg；水性树脂0.5kg；水溶性油脂0.5kg。

其中，水性树脂采用水性有机硅树脂，采购深圳市吉鹏硅氟材料有限公司。

实施例12：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例10的区别在于，助剂中水性树脂为0.1kg，水溶性油脂采用水溶性羊毛脂，采购自济南清海化工有限公司。

实施例13：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例10的区别在于，助剂中水性树脂为0.2kg，水溶性油脂采用水溶性羊毛脂，采购自济南清海化工有限公司。

实施例14：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例13的区别在于，水性树脂采用水溶性自交联丙烯酸树脂，采购自佛山盛创达化工有限公司的帝斯曼-NeoCrylXK-12。

实施例15：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例14的区别在于，步骤S4：烫光：在100℃的温度下，向烘干后的面料的绒毛面施加水蒸气，再通过助剂，最后进行烫光；水蒸气用量为面料重量的0.5％。

实施例16：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例15的区别在于，步骤S4中，在80℃的温度下，向烘干后的面料的绒毛面施加水蒸气；水蒸气用量为面料重量的1％。

实施例17：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例16的区别在于，水蒸气用量为面料重量的2％。

上述实施例中，

对比例

对比例1：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例1的区别在于，面层原料规格为45D/24F。

对比例2：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例1的区别在于，面层、中层和底层原料的头纹为2000根/m。

对比例3：一种磨砂绒面料的后处理工艺，与实施例1的区别在于，面料由面层和底层编织组成。

对比例4：CN11501189A公开的实施例。

表征试验：

1、性能指标

试验对象：实施例1-17，一共17组试验样品。

试验方法：根据《国家纺织产品基本安全技术规范》(GB18401-2010)对面料进行①甲醛的测定-GB/T 2912.1(≤75mg/kg为合格)、②pH值的测定-GB/T 7573(4.0-8.5为合格)、③异味(无异味为合格)、④可分解致癌芳香胺染料-GB/T 17592和GB/T 23344(≤20mg/kg为合格)。合格记为○，不合格记为×。

试验结果：性能指标试验结果记录如表1所示。

表1性能指标结果记录

数据分析：由表1可知，由实施例1-19获得的磨砂绒面料，满足基本的性能指标。

2、倒顺毛、抗压性能评价试验

试验对象：按照实施例1-17以及对比例1-4中的配方制得的涂料，一共21试验样品。

试验方法：每个试验样品裁取五张20cm*20cm的平行样品。

倒顺毛评价试验：选取手部眼部无明显创伤和疾病的五名人员作为试验人员，每名人员对应每组试验样品中的一块平行样品进行评价试验，朝两个相反方向(记为方向①和方向②)抚摸绒毛，将柔顺度更好的方向记为10分，评价相对方向抚摸的柔顺度；评分为五名试验人员的平均值。

抗压性能评价试验：进行“倒顺毛评价试验”之后，任意选取每组试验样品中的三个平行样品进行试验。试验开始前，将绒毛顺至同一方向。准备两块底面积为5cm*8cm，质量分别为5kg和10kg的铁板；在试验样品上划出两个5cm*8cm的区域，分别放上5kg和10kg的铁板，放置5min后取下；将试验样品静置10min，以周围绒毛的直立情况为10分，由一个试验人员评价每个平行样品5kg和10kg的铁板两处的直立情况，并计算记录平均分。

试验结果：倒顺毛、抗压性能评价试验结果记录如表2所示。

表2倒顺毛、抗压性能评价试验结果记录

数据分析：由表2数据可知，倒顺毛情况由好至差依次为实施例15-17、实施例14、实施例12-13、实施例9-11、实施例6-8、实施例4-5、实施例1-3、对比例2-4、对比例1。抗压性能由好至差依次是实施例14-17、实施例9-13、对比例3、对比例2和4、对比例1。

对比实施例1和对比例，可知面料的组成，面料中各层原料的规格参数，会对倒顺毛现象和抗压性能起到积极作用；可直接减少倒顺毛现象，同时提高绒毛的抗压性能。

实施例4-5在实施例2的基础上限定了面层的厚度，进一步减少倒顺毛现象。原因可能是：面层材料的厚度会直接影响到后期起毛的效率和质量，从而影响绒毛的最终品质。

实施例6-7在实施例4的基础上增加了绒毛的初修整，进一步减少倒顺毛现象。原因可能是：在烫光之前对绒毛进行初修整，提高烫光步骤中绒毛烫直的效果，从而提高绒毛的质量。

实施例8在实施例6的基础上限定了具体的起毛工序，进一步减少倒顺毛现象。原因可能是：配合面层面料的规格和厚度，对面层进行充分起毛，使纤维分散饱满，获得更好的毛绒感，同时绒毛密度提高，绒毛之间相互接触和支撑，从而提高绒毛的挺直度，进一步减少倒顺毛现象。

实施例9-11在实施例8的基础上增加了助剂的使用，进一步减少倒顺毛现象。进一步减少倒顺毛现象实施例12-13在实施例10的基础上限定了水性油脂的具体成分，同时限定了水性油脂和水性树脂的复配量，进一步减少倒顺毛现象。原因可能是：由于水溶性羊毛脂中酯类物质会优先吸附至面层，会将水性树脂集中于绒毛与面层的连接处，从而提高绒毛的挺直度，一方面提高绒毛的抗压，另一方面进一步减少倒顺毛现象。

实施例14在实施例13的基础上限定了水性树脂为水溶性自交联丙烯酸树脂，水溶性自交联丙烯酸树脂具有自交联的效果，在经过烫光后，提高绒毛的蓬松度和挺直度，可提高绒毛的抗压效果，同时减少倒顺毛现象。

实施例15-17在实施例14的基础上增加了水蒸气的使用，可进一步减少倒顺毛现象。原因可能是：水以高温的形式添加至绒毛，可以提高绒毛中的含水量，一方面提高绒毛的膨胀程度，提高绒毛对硬脂酸和聚乙二醇的吸附；另一方面减少酯类停留于绒毛表面的可能性，从而提高水性树脂在绒毛和面层连接处的附着率。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种磨砂绒面料的后处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：初定型：将面料在220-240℃的温度下进行热定型；所述面料由面层、中层和表层编织组成；所述面层采用FDY涤纶丝75D/144F为原料，其头纹为2500-3000根/m，采用45/10的构造；中层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为2500-3000根/m，采用12/10的构造；底层采用FDY涤纶丝45D/24F为原料，其头纹为2500-3000根/m，采用10/23的构造；

S2：起毛；

S3：染色、烘干；

S4：烫光：向烘干后的面料的绒毛面施加水蒸气，再通过助剂，最后进行烫光；所述助剂包括以下重量份数的组分：水100份，硬脂酸0.5-3份，聚乙二醇0.5-3份，水性树脂0.1-0.5份，水溶性油脂0.5-2份；

S5：绒毛修整：将面料表面绒毛长度修剪至2.8-3.5mm；

S6：终定型：在160℃-185℃进行热定型。

2.根据权利要求1所述的一种磨砂绒面料的后处理工艺，其特征在于，所述面层厚度为面料厚度的50-65%。

3.根据权利要求1所述的一种磨砂绒面料的后处理工艺，其特征在于，所述步骤S2中，起毛之后，进行初修整，将绒毛端部剪去1-1.5mm。

4.根据权利要求1所述的一种磨砂绒面料的后处理工艺，其特征在于，所述步骤S2中，起毛通过5台及以上且起毛辊数量大于等于24辊的起毛机连续起毛。

5.根据权利要求1所述的一种磨砂绒面料的后处理工艺，其特征在于，所述水溶性油脂为水溶性羊毛脂，所述水溶性羊毛脂和水性树脂的质量份数比为1：（0.1-0.2）。

6.根据权利要求1所述的一种磨砂绒面料的后处理工艺，其特征在于，所述水性树脂为水溶性自交联丙烯酸树脂。

7.根据权利要求1所述的一种磨砂绒面料的后处理工艺，其特征在于，所述步骤S4：烫光：在80-100℃的温度下，向烘干后的面料的绒毛面施加水蒸气，再通过助剂，最后进行烫光；水蒸气用量为面料重量的0.5-2%。

8.一种磨砂绒面料，其特征在于，由权利要求1-7中任意一项所述的一种磨砂绒面料的后处理工艺制备得到。