CN113275849B - 汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺 - Google Patents

汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺 Download PDF

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Abstract

本申请涉及一种汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺，涉及模具生产制造的领域，其包括以下步骤：S1、轮廓加工：对前模胚料和后模胚料进行加工，并成型前模和后模的形状轮廓；S2、配模：将形状轮廓成型的前模和后模进行合模装配，使前模和后模上成型网面的分型面紧密贴合；S3、凸起加工：对配模好的前模和后模进行加工，使前模和后模的分型面上均形成若干个用于靠破而成型网面上通孔的凸起；S4、抛光：对凸起成型后的前模和后模进行抛光。本申请具有减少网面注塑成型后通孔内的飞边和毛刺，提高网面的注塑质量的效果。

Description

汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺
技术领域
本申请涉及模具生产制造的领域，尤其是涉及一种汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺。
背景技术
汽车喇叭出声孔处通常会安装网面，网面采用塑料材质制成，网面上均匀开设有若干个细小的通孔，网面一般通过注塑模具注塑成型而成。
目前，网面的注塑模具的加工工艺为：首先通过高速铣加工成型出前模胚料和后模胚料的外形轮廓，然后通过EDM加工出前模和后模分型面上的若干个凸起，前模和后模上的凸起用于在注塑网面时靠破并形成网面上的通孔，加工完毕后将前模与后模进行合模装配，最后再对前模和后模进行抛光处理。
上述相关技术中加工工艺加工的模具在注塑时，注塑成型的网面的通孔内会有飞边和毛刺，既影响网面的外观，也影响网面的扩音效果。
发明内容
为了减少网面注塑成型后通孔内的飞边和毛刺，提高网面的注塑质量，本申请提供一种汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺。
本申请提供的一种汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺，采用如下的技术方案：
一种汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺，其特征在于,包括以下步骤：
S1、轮廓加工：对前模胚料和后模胚料进行加工，并成型前模和后模的形状轮廓；
S2、配模：将形状轮廓成型的前模和后模进行合模装配，使前模和后模上成型网面的分型面紧密贴合；
S3、凸起加工：对配模好的前模和后模进行加工，使前模和后模的分型面上均形成若干个用于靠破而成型网面上通孔的凸起；
S4、抛光：对凸起成型后的前模和后模进行抛光。
通过采用上述技术方案，由于凸起加工完毕后，注塑时前模和后模上凸起的同轴度以及能否接触已经确定成型，此时再进行配模往往会出现前模和后模上对应的凸起不同轴或者前模和后模上的凸起无法接触的情况，使得网面注塑过程中前模和后模上的凸起无法有效靠破并形成网面上的通孔，因此才会出现飞边和毛刺的情况。而对模具加工工艺的步骤进行调整，在前模与后模的形状轮廓加工完毕后，先将前模与后模进行合模装配，使前模和后模的分型面紧密贴合，再在配模好的前模和后模的分型面上进行凸起的加工，就避免了前模和后模上的凸起无法接触的情况，也提高了前模和后模上凸起的同轴度，确保前模和后模上的凸起在注塑过程中有效靠破，从而减少了网面注塑成型后通孔内的飞边和毛刺，提高了网面的注塑质量。
可选的，所述步骤S1、轮廓加工中在前模和后模的形状轮廓初步成型后，对前模和后模的分型面进行研配。
通过采用上述技术方案，先加工出前模和后模的初步形状轮廓，然后在对前模和后模的分型面处进行研配，使得前模和后模的分型面能够在配模的过程中完全紧密贴合，从而确保前模和后模分型面上的凸起能够完全抵接，使前模和后模上的每个凸起在注塑过程中都能够有效靠破。
可选的，所述步骤S3、凸起加工中在凸起的形状初步成型后，对前模与后模的凸起之间进行研配。
通过采用上述技术方案，在前模和后模的分型面上加工凸起的过程中，可能会使凸起的边缘处形成毛刺，影响前模和后模上凸起的靠破过程。在凸起的形状初步成型后，对前模和后模的凸起之间进行研配，除去前模和后模的凸起之间存在的毛刺，进一步确保前模和后模上的每个凸起在注塑过程中都能够有效靠破，减少了网面注塑成型后通孔内的飞边和毛刺。
可选的，所述步骤S1、轮廓加工中先将整块胚料进行切割，形成前模胚料和后模胚料，切割面为前模和后模的分型面。
通过采用上述技术方案，在模具加工时，将整块胚料切割为前模和后模，并将切割面作为前模和后模的分型面，能够使得前模和后模的分型面更加平整，提高前模和后模分型面的贴合程度，使后续加工更加方便。
可选的，所述步骤S1、轮廓加工中通过水切割加工对整块胚料进行切割。
通过采用上述技术方案，采用水切割方式对整块胚料进行切割，使得整块胚料能够形成较为平整的切割面，使得前模和后模的分型面更加光滑，提高了配模时前模和后模的贴合程度。
可选的，所述步骤S4、抛光中通过磁力研磨抛光对前模与后模之间形成的型腔进行抛光。
通过采用上述技术方案，由于前模与后模的分型面之间会存在较为密集的若干个凸起，在抛光时很难对前模与后模上相邻凸起之间的位置进行抛光。而采用磁性研磨抛光的方式对前模与后模进行抛光，磁性颗粒可以进入前模与后模上相邻凸起之间较为细小的间隙内进行抛光，确保前模和后模的抛光效果，减小了网面注塑成型后表面存在毛刺的可能性。
可选的，所述步骤S2、配模中前模和后模的分型面紧密抵接后，将前模安装在前模座上，并将后模安装在后模座上，然后在前模座与后模座之间安装滑动配合的第一滑动件和第二滑动件，第一滑动件与第二滑动件的滑动方向垂直于前模和后模的分型面。
通过采用上述技术方案，当前模与后模合模装配后，将第一滑动件和第二滑动件安装在前模座和后模座之间，并使第一滑动件与第二滑动件的滑动方向垂直于前模和后模的分型面。在后续注塑过程中，使第一滑动件与第二滑动件相互滑动，实现前模与后模的开模过程和合模过程，从而确保注塑过程中前模和后模的分型面始终紧密贴合，并确保前模和后模上的每个凸起在注塑过程中都能够有效靠破。
可选的，所述步骤S1、轮廓加工中前模和后模的形状轮廓初步成型后，分型面处留有至少0.05mm厚的余量。
通过采用上述技术方案，在前模和后模的形状轮廓初步成型后，使分型面处留有至少0.05mm厚的余量，并对前模和后模的分型面处进行研配，使得研配过程能够完全研磨前模和后模的整个分型面，确保研配后前模和后模的分型面足够光滑。
可选的，所述步骤S1、轮廓加工中通过CNC铣加工成型前模和后模的形状轮廓。
可选的，所述步骤S3、凸起加工中通过EDM加工成型前模和后模分型面上的凸起。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过在前模与后模进行合模装配后，使前模和后模的分型面紧密贴合，再对配模好的前模和后模的分型面上进行凸起的加工，确保前模和后模上的凸起在注塑过程中有效靠破，从而减少了网面注塑成型后通孔内的飞边和毛刺，提高了网面的注塑质量；
2.通过在前模和后模的形状轮廓初步成型后，对前模和后模的分型面进行研配，使得前模和后模的分型面能够在配模的过程中完全紧密贴合，从而确保前模和后模上的每个凸起在注塑过程中都能够有效靠破；
3.通过将整块胚料切割为前模和后模，并将切割面作为前模和后模的分型面，能够使得前模和后模的分型面更加平整，提高前模和后模分型面的贴合程度；
4.通过在前模与后模合模装配后，将第一滑动件和第二滑动件安装在前模座和后模座之间，使前模和后模的分型面注塑过程中始终紧密贴合，确保前模和后模上的每个凸起在注塑过程中都能够有效靠破。
附图说明
图1是本申请实施例中前模和后模配模后的结构示意图；
图2是本申请实施例中前模和后模配模后的剖视图。
附图标记说明：1、前模；11、分型面；12、凸起；2、后模；3、前模座；31、滑杆；4、后模座；41、滑套。
具体实施方式
以下结合附图1-2对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺。
参照图1和图2，一种汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺，包括以下步骤：
S1、轮廓加工，具体包括：
S11、模具切割：通过水切割加工的切割方式对整块胚料进行切割，使整块胚料被切割为前模1胚料和后模2胚料，切割面为前模1和后模2的分型面11，确保前模1和后模2的分型面11足够平整。
S12、CNC铣加工：将切割好的前模1胚料和后模2胚料分别装夹到CNC铣床上进行高速铣加工，成型前模1和后模2的初步形状轮廓，成型后前模1和后模2的分型面11处均留有至少0.05mm厚的余量。
S13、一次研配：前模1和后模2的形状轮廓初步成型后，对前模1和后模2的分型面11进行研配，研磨掉前模1和后模2分型面11处留有的余量，使前模1和后模2的分型面11更加光滑，确保前模1和后模2的分型面11能够完全紧密贴合。
S2、配模：
将形状轮廓成型的前模1和后模2进行合模装配，使前模1和后模2上用于成型网面的分型面11完全紧密贴合，然后将前模1安装在前模座3上，并将后模2安装在后模座4上，再在前模座3与后模座4之间安装滑动配合的第一滑动件和第二滑动件，在本实施例中，第一滑动件为滑套41，第二滑动件为一端插设在滑套41内的滑杆31，滑杆31与滑套41的滑动方向垂直于前模1和后模2的分型面11，滑杆31远离滑套41的一端与前模座3固定连接，滑套41远离滑杆31的一端与后模座4固定连接。
S3、凸起12加工，具体包括：
S31、EDM加工：将前模座3、后模座4以及配模好的前模1和后模2一起装夹到EDM机床上，并对前模1和后模2进行EDM加工，使前模1和后模2的分型面11上初步形成用于成型网面的模腔以及若干个用于靠破而成型网面上通孔的凸起12。在前模1和后模2配模后再进行凸起12的加工，能够确保前模1和后模2的分型面11紧密贴合，避免了前模1和后模2上的凸起12无法接触的情况，也提高了前模1和后模2上凸起12的同轴度，确保前模1和后模2上的凸起12在注塑过程中有效靠破，从而减少了网面注塑成型后通孔内的飞边和毛刺，提高了网面的注塑质量。
S32、二次研配：前模1和后模2上的凸起12初步成型后，再对前模1与后模2的凸起12之间进行研配，除去EDM加工过程中凸起12边缘产生的毛刺。
S4、抛光：
前模1和后模2完全成型后，再通过磁力研磨抛光的方式对前模1与后模2之间形成的型腔以及凸起12进行抛光，使型腔内部保持光滑，进一步减少了网面注塑成型后表面的毛刺，提高了模具对网面的注塑质量。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺，其特征在于,包括以下步骤：
S1、轮廓加工：对前模(1)胚料和后模(2)胚料进行加工，并成型前模(1)和后模(2)的形状轮廓；
S2、配模：将形状轮廓成型的前模(1)和后模(2)进行合模装配，使前模(1)和后模(2)上成型网面的分型面(11)紧密贴合；
S3、凸起（12）加工，具体包括：
S31、EDM加工：将前模座（3）、后模座（4）以及配模好的前模（1）和后模（2）一起装夹到EDM机床上，并对前模（1）和后模（2）进行EDM加工，使前模（1）和后模（2）的分型面（11）上初步形成用于成型网面的模腔以及若干个用于靠破而成型网面上通孔的凸起（12），在前模（1）和后模（2）配模后再进行凸起（12）的加工并确保前模（1）和后模（2）的分型面（11）紧密贴合，确保前模（1）和后模（2）上的凸起（12）在注塑过程中有效靠破，使网面注塑成型后通孔内的飞边和毛刺减少；
S32、二次研配：前模（1）和后模（2）上的凸起（12）初步成型后，再对前模（1）与后模（2）的凸起（12）之间进行研配，除去EDM加工过程中凸起（12）边缘产生的毛刺；
S4、抛光：
前模（1）和后模（2）完全成型后，再通过磁力研磨抛光的方式对前模（1）与后模（2）之间形成的型腔以及凸起（12）进行抛光，使型腔内部保持光滑，减少网面注塑成型后表面的毛刺。
2.根据权利要求1所述的汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺，其特征在于,所述步骤S1、轮廓加工中在前模(1)和后模(2)的形状轮廓初步成型后，对前模(1)和后模(2)的分型面(11)进行研配。
3.根据权利要求1所述的汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺，其特征在于,所述步骤S1、轮廓加工中先将整块胚料进行切割，形成前模(1)胚料和后模(2)胚料，切割面为前模(1)和后模(2)的分型面(11)。
4.根据权利要求3所述的汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺，其特征在于,所述步骤S1、轮廓加工中通过水切割加工对整块胚料进行切割。
5.根据权利要求1所述的汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺，其特征在于,所述步骤S2、配模中前模(1)和后模(2)的分型面(11)紧密抵接后，将前模(1)安装在前模座(3)上，并将后模(2)安装在后模座(4)上，然后在前模座(3)与后模座(4)之间安装滑动配合的第一滑动件和第二滑动件，第一滑动件与第二滑动件的滑动方向垂直于前模(1)和后模(2)的分型面(11)。
6.根据权利要求2所述的汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺，其特征在于,所述步骤S1、轮廓加工中前模(1)和后模(2)的形状轮廓初步成型后，分型面(11)处留有至少0.05mm厚的余量。
7.根据权利要求1所述的汽车喇叭网面注塑模具的加工工艺，其特征在于,所述步骤S1、轮廓加工中通过CNC铣加工成型前模(1)和后模(2)的形状轮廓。
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