CN113275505A - 一种嵌扣式蜡模成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种嵌扣式蜡模成型方法，包括如下步骤：首先获取目标零件的形状，将目标零件拆分为至少两个子零件，两个子零件拼接形成目标零件，相邻两个拼接的子零件在拼接面处分别设置形状相互对应的卡接凸起和卡接凹槽，根据子零件的形状加工制备模具，根据所得模具，制备出与子零件形状一致的子蜡模，通过各个子蜡模上的卡接凸起和卡接凹槽拼接各子蜡模，从而得到嵌扣式蜡模。本发明提供了一种全新的蜡模成型方法，能够显著降低具有复杂腔体结构的蜡模的成型难度，同时过程简单，具有良好的应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及铸造工艺技术领域，尤其涉及一种嵌扣式蜡模成型方法。
背景技术
熔模铸造可以生产任何形状复杂的中小结构件。
针对中空复杂内腔管类结构的蜡模产品，现有成型的方法主要分为两种，第一种是利用可溶芯作为内部支撑件，与可溶的型芯与外模模具相互配合，浇注形成蜡模后，将带有可溶型芯的蜡模放入冷水中，待型芯溶解后就可得到完整蜡模，可以看出，该工艺首先需要制备可溶的型芯，而且还包括后续的型芯溶解和干燥过程，工艺步骤繁琐；第二种是将制备蜡模的型芯结构拆分成若干小的型芯，若干个小的型芯要求能够单独从蜡模的内腔中取出，为了保证多个小的型芯既能够拼接又能够拆分取出，对应的小的型芯加工精度极高，且型芯取出的过程耗时较多，每个蜡模都需要经过该操作，效率极低。
不难看出，现有针对中空复杂内腔管类结构的蜡模产品，生产工艺复杂，生产过程繁琐，效率低下。
发明内容
有鉴于此，本发明提出了一种能够有效降低中空复杂内腔管类结构蜡模产品制造难度的嵌扣式蜡模成型方法。
本发明的技术方案是这样实现的：本发明提供了一种嵌扣式蜡模成型方法，包括如下步骤：
步骤一、获取目标零件的形状，将目标零件拆分为至少两个子零件，两个子零件拼接形成目标零件，相邻两个拼接的子零件在拼接面处分别设置形状相互对应的卡接凸起和卡接凹槽，根据子零件的形状加工制备模具；
步骤二、根据步骤一所得模具，制备出与子零件形状一致的子蜡模，通过各个子蜡模上的卡接凸起和卡接凹槽拼接各子蜡模，从而得到嵌扣式蜡模。
在以上技术方案的基础上，优选的，步骤二中，在拼接各子蜡模之前，对子蜡模上的卡接凸起和卡接凹槽结构的表面涂覆粘接蜡液。
在以上技术方案的基础上，优选的，还包括，拼接子蜡模，在拼接完成1-60s时，抚平卡接凸起与卡接凹槽密封处的多余蜡液。
在以上技术方案的基础上，优选的，还包括：步骤三、沿卡接凸起与卡接凹槽密封处涂抹修补蜡液，至卡接凸起与卡接凹槽之间的缝隙处均填充有修补蜡液，抚平卡接凸起与卡接凹槽密封处的多余蜡液，得到嵌扣式蜡模。
更进一步优选的，当所述目标零件具有空腔结构时，将目标零件拆分的方法包括，以目标零件中的空腔为拆分主体，拆分为若干不具有空腔结构的子零件。
本发明的嵌扣式蜡模成型方法相对于现有技术具有以下有益效果：
(1)本发明提供了一种嵌扣式蜡模成型方法，与常规蜡模成型方法不同，本发明将目标蜡模拆分为多个子蜡模，通过多个子蜡模进行拼接得到完整的蜡模，对于具有复杂内腔结构的蜡模而言，该成型方法能够直接通过生产单个具有常规结构的蜡模，再对蜡模拼接成型，单个简单结构的蜡模生产方便简单，蜡模拼接的方式难度也较低，相比常规手段而言，能够大幅度降低工艺难度，减少工艺流程；
(2)在蜡模的对接位置设置配合的凸起和凹槽结构，方便进行拼接和紧固连接，作为进一步的改进，为了提高拼接蜡模在拼接位置的连接强度和平滑度，在拼接之前，对凸起和凹槽处涂抹粘接蜡液，从而能够实现拼接时对连接缝隙的封堵密封，在粘接蜡液固化后还能起到固定连接的作用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明嵌扣式蜡模成型方法成型得到的蜡模其中一种实施例装配结构的剖面图；
图2为本发明嵌扣式蜡模成型方法成型得到的蜡模其中一种实施例装配结构的爆炸图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
本发明的嵌扣式蜡模成型方法，作为具体的实施例，在制备一种管状结构件时，需要制备管状的蜡模，所述管状的蜡模的成型方法包括：
获取管状结构件本体结构，沿轴向平面将该管状结构拆分为两个半管状子零件，如图1所示，在两个半管状子零件的连接面处，分别设置对应的卡接凸起和卡接凹槽，应当理解的是，两个子零件对应的连接面上应当分别设置卡接凸起和卡接凹槽，从而实现两个子零件连接时能够实现卡接配合，得到对应的子零件的形状结构后，根据子零件的形状结构加工制成对应的模具，并利用模具生产蜡模，具体的，生产蜡模的方式可以采用现有公知技术进行生产，例如采用向模具内射蜡的方式制模，得到子蜡模后，根据蜡模端部的卡接凸起和卡接凹槽相互配合，实现子蜡模的拼接安装，得到嵌扣式的蜡模。
上述实施方式可以直接制备两个独立且相对容易制造的子蜡模，通过子蜡模的拼接实行整体管状结构蜡模的制备，相比常规技术中，利用水溶性内芯模或利用可拆卸的内块结构的方案，上述实施方式的方案更加容易实现且简单。
在具体实施方式中，获取管状结构件本体结构，沿轴向平面将该管状结构拆分为两个半管状子零件，如图1所示，在两个半管状子零件的连接面处，分别设置对应的卡接凸起和卡接凹槽，应当理解的是，两个子零件对应的连接面上应当分别设置卡接凸起和卡接凹槽，从而实现两个子零件连接时能够实现卡接配合，得到对应的子零件的形状结构后，根据子零件的形状结构加工制成对应的模具，并利用模具生产蜡模，具体的，生产蜡模的方式可以采用现有公知技术进行生产，例如采用向模具内射蜡的方式制模，得到子蜡模后，将子蜡模的卡接凸起上涂覆粘接蜡液，再将子蜡模进行拼装，实现子蜡模的拼接安装，得到嵌扣式的蜡模。
以上实施方式中，涂覆了粘接蜡液的子蜡模的拼接缝隙处更加平滑，没有缝隙，因此铸造的型材表面没有凹陷，但是由于蜡液的涂覆量不易控制，容易溢出，固化后影响蜡模的表面平整度，最终导致铸造工件的表面出现凸起缺陷。
在具体实施方式中，获取管状结构件本体结构，沿轴向平面将该管状结构拆分为两个半管状子零件，如图1所示，在两个半管状子零件的连接面处，分别设置对应的卡接凸起和卡接凹槽，应当理解的是，两个子零件对应的连接面上应当分别设置卡接凸起和卡接凹槽，从而实现两个子零件连接时能够实现卡接配合，得到对应的子零件的形状结构后，根据子零件的形状结构加工制成对应的模具，并利用模具生产蜡模，具体的，生产蜡模的方式可以采用现有公知技术进行生产，例如采用向模具内射蜡的方式制模，得到子蜡模后，将子蜡模的卡接凸起上涂覆粘接蜡液，并对缝隙处进行抚平处理，再将子蜡模进行拼装，实现子蜡模的拼接安装，得到嵌扣式的蜡模。
以上实施方式中获得的蜡模的表面平整度更高，制备得到的工件表面更加光滑。
在具体实施方式中，获取一种排气弯管结构，沿轴向平面将该管状结构拆分为两个半管状子零件，如图2所示，在两个半管状子零件的连接面处，分别设置对应的卡接凸起和卡接凹槽，应当理解的是，两个子零件对应的连接面上应当分别设置卡接凸起和卡接凹槽，从而实现两个子零件连接时能够实现卡接配合，得到对应的子零件的形状结构后，根据子零件的形状结构加工制成对应的模具，并利用模具生产蜡模，具体的，生产蜡模的方式可以采用现有公知技术进行生产，例如采用向模具内射蜡的方式制模，得到子蜡模后，将子蜡模的卡接凸起上涂覆粘接蜡液，并对缝隙处进行抚平处理，处理完毕，沿卡接凸起和卡接凹槽密封处涂抹修补蜡液，再抚平多余的修补蜡液，保证修补平面顺滑，再将子蜡模进行拼装，实现子蜡模的拼接安装，得到嵌扣式的蜡模。
以上实施方式中得到的蜡模的表面平整度更高，制备得到的工件表面更加光滑，同时连接处的表面的曲率与附件平面的曲率过渡更加自然顺滑。
作为优选的实施方式，以上具体管状结构件本体结构的分割方案为，沿着管状结构的轴向平面对管状结构进行切割，保证分割后的子零件不具备闭合的曲面，从而便于进行模具加工成型。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种嵌扣式蜡模成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、获取目标零件的形状，将目标零件拆分为至少两个子零件，两个子零件拼接形成目标零件，相邻两个拼接的子零件在拼接面处分别设置形状相互对应的卡接凸起和卡接凹槽，根据子零件的形状加工制备模具；
步骤二、根据步骤一所得模具，制备出与子零件形状一致的子蜡模，通过各个子蜡模上的卡接凸起和卡接凹槽拼接各子蜡模，从而得到嵌扣式蜡模。
2.如权利要求1所述的嵌扣式蜡模成型方法，其特征在于，步骤二中，在拼接各子蜡模之前，对子蜡模上的卡接凸起和卡接凹槽结构的表面涂覆粘接蜡液。
3.如权利要求2所述的嵌扣式蜡模成型方法，其特征在于，还包括，拼接子蜡模，在拼接完成1-60s时，抚平卡接凸起与卡接凹槽密封处的多余蜡液。
4.如权利要求1所述的嵌扣式蜡模成型方法，其特征在于，还包括：步骤三、沿卡接凸起与卡接凹槽密封处涂抹修补蜡液，至卡接凸起与卡接凹槽之间的缝隙处均填充有修补蜡液，抚平卡接凸起与卡接凹槽密封处的多余蜡液，得到嵌扣式蜡模。
5.如权利要求1所述的嵌扣式蜡模成型方法，其特征在于，当所述目标零件具有空腔结构时，将目标零件拆分的方法包括，以目标零件中的空腔为拆分主体，拆分为若干不具有空腔结构的子零件。
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