CN101985234A - 喷嘴环蜡模的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种增压器部件的加工工艺，尤其涉及一种喷嘴环蜡模的加工工艺。本发明主要是提供了一种喷嘴环蜡模的整体效果好，叶片之间的间距及开口面积均匀，叶片两端的连接牢固，不会出现内孔和修整痕迹，出口光洁的喷嘴环蜡模的生产工艺；解决现有技术所存在的喷嘴环蜡模的整体效果不好，叶片之间的距离不均匀，修整痕迹明显导致生产的喷嘴环强度不够，受力不均匀的技术问题。利用两次熔蜡-注塑-脱模，将喷嘴环叶片与喷嘴环的内圈和外圈注塑为一个整体，在第一次熔蜡-注塑-脱模过程中注塑成型的是留有叶片形状空隙的喷嘴环叶片外形蜡模，注塑成这种形状不但可以简化模具的结构，同时方便在第二次熔蜡-注塑-脱模过程中将型蜡灌入形成一个整体的喷嘴环形状，最后再将第一次的蜡模溶化掉得到完整的喷嘴环形状。

Description

喷嘴环蜡模的加工工艺

技术领域

本发明涉及一种增压器部件的加工工艺，尤其涉及一种喷嘴环蜡模的加工工艺。

背景技术

通常涡轮增压器涡轮端的构造一般为涡轮壳、涡轮、喷嘴环、挡热板等构成。喷嘴环作为涡轮增压器的重要构件之一，而喷嘴环一般包括内圈、外圈和位于内圈和外圈之间的叶片，喷嘴环叶片是提高涡轮增压器功效的关键技术之一。现有的专利文件中有关于喷嘴环叶片的制造方法，如中国专利申请“喷嘴环叶片的制造方法(CN101032757A)”，是通过以下步骤实现的，采用高精度通用数控车床和气动工装；气动工装采用叶面轮廓定位，三片式合拢夹紧结构；气动工装固定转轴，将喷嘴环叶片向后拉动，直至叶片基准面与气动工装完全贴合；气动工装三片式夹紧将喷嘴环叶片的上半部分：通过两块内腔合起来与喷嘴环叶片叶面上半部分吻合的定位块，先从左右两侧夹紧，贴合叶面上部轮廓；三片式夹紧结构的下半片自下而上与喷嘴环叶片叶面下半部分吻合；喷嘴环叶片的另一段以中心孔定位，与机床尾架顶尖固定；由于实现了用叶面轮廓和基准面进行定位，定位可靠，有利于控制关键的尺寸要求；工装夹紧的过程快速，十分适应大批量，高效率的生产。上述专利揭示的是一种生产喷嘴环叶片的方式，生产好叶片后还需要与内圈外圈结合才能形成喷嘴环，而且其采用的是数控车床车出来的工艺。现有的对喷嘴环生产的也有采用浇铸工艺，先制作喷嘴环蜡模，然后浇铸成一体成型的喷嘴环，此法制作的喷嘴环强度好，受力均匀。而现有的喷嘴环蜡模的制作工艺，是分别将外圈、内圈和叶片分别采用型蜡进行注塑成型，然后将三者脱模后经过人工修整整合形成整体的喷嘴环蜡模。这种工艺制作的蜡模连接不够牢固，叶片之间的间距不均匀。

发明内容

本发明主要是提供了一种喷嘴环蜡模的整体效果好，叶片之间的间距及开口面积均匀，叶片两端的连接牢固，不会出现内孔和修整痕迹，出口光洁的喷嘴环蜡模的生产工艺；解决现有技术所存在的喷嘴环蜡模的整体效果不好，叶片之间的距离不均匀，修整痕迹明显导致生产的喷嘴环强度不够，受力不均匀的技术问题。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种喷嘴环蜡模的加工工艺，第一步，先采用水溶性蜡注塑制作成喷嘴环叶片外形蜡模，所述的喷嘴环形叶片外形蜡模是留出叶片形状空隙的反向外形蜡模；第二步，对喷嘴环形叶片外形蜡模进行脱模冷却；第三步，将制作好的喷嘴环叶片外形蜡模放入合体模具内进行第二次注塑，第二次注塑采用型蜡，将型蜡灌入合体模具内将喷嘴环的内圈、外圈和喷嘴环外形蜡模内的叶片形状空隙灌满形成喷嘴环整体蜡模胶合体；第四步，对喷嘴环整体蜡模胶合体进行脱模；第五步，将整体蜡模胶合体放入酸溶液内，将水溶性蜡制作的喷嘴环叶片外形蜡模溶化；第六步，溶化完全后将喷嘴环整体蜡模取出晾干；其中第一步内的注塑工艺中的水溶性蜡的熔点高于第三步注塑工艺中型蜡的熔点。利用两次熔蜡-注塑-脱模，将喷嘴环叶片与喷嘴环的内圈和外圈注塑为一个整体，在第一次熔蜡注塑脱模过程中注塑成型的是留有叶片形状空隙的喷嘴环叶片外形蜡模，注塑成这种形状不但可以简化模具的结构，同时方便在第二次熔蜡-注塑-脱模过程中将型蜡灌入形成一个整体的喷嘴环形状，最后再将第一次的蜡模溶化掉得到完整的喷嘴环形状。也因为需要在最后过程中将第一次的蜡模溶掉，所以第一次熔蜡-注塑-脱模过程中的蜡模采用水溶性蜡，而第二次形成的蜡模是工艺所需的产品，不能再被溶化，所以采用型蜡。同时，在第二次熔蜡过程中要保证第一次的蜡模不会被破坏，所以第二次采用的型蜡的熔点必然要高于第一次水溶性蜡的熔点，保证了在第二次熔蜡-注塑-脱模过程中，第一次的蜡模完整如初。经过上述两次熔蜡-注塑-脱模过程，最后晾干得到的产品，由于是一体浇铸成型，使得叶片之间间距及开口面积比原来手工整合加工要均匀，而且叶片两端连接牢固，不会出现内孔和修整痕迹，出口光洁，减少能耗，增加废气使用率。

酸性溶液可以为已知的任意酸溶液，作为优选，所述的酸溶液为柠檬酸或稀盐酸。这两种酸容易获得，使用普遍成本低，溶化效果好。

作为优选，所述的水溶性蜡模的熔点为78℃～82℃，所述的型蜡的熔点为68℃～72℃。水溶性蜡的熔点高于型蜡的熔点使得在采用型蜡一体成型时，水溶性蜡能保持原形，让型蜡注入模具内时不会破坏水溶性蜡模的形状。

作为优选，第二步内的脱模后冷却10～20分钟后再将喷嘴环叶片外形蜡模放入合体模具内进行第二次注塑熔蜡。在第一次的熔蜡-注塑-脱模后需要等蜡模冷却成型后再进行第二次熔蜡-注塑-脱模，保证第一次成型的蜡模的完整性，从而方便第二次成型。

因此，本发明的喷嘴环蜡模的加工工艺，具有下述优点：1、利用两次熔蜡-注塑-脱模工艺制成一体成型的喷嘴环蜡模，使得叶片之间间距及开口面积比原来手工整合加工要均匀，而且叶片两端连接牢固，不会出现内孔和修整痕迹，出口光洁，减少能耗，增加废气使用率；2、第一次采用水溶性蜡注塑成型，第二次采用型蜡注塑成型，利用水溶性蜡的溶于酸性溶液，而型蜡不溶于酸性溶液的特性，巧妙的制作整体喷嘴环蜡模，简化模具结构；3、采用水溶性蜡的熔点高于型蜡的熔点，保证成型的稳定性和完整性，提高整体工艺的成型效果。

附图说明：

图1是本发明的喷嘴环蜡模的加工工艺的工艺流程图。

具体实施方式：

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：

如图1所示，喷嘴环蜡模的加工工艺，第一步，首先将熔点为80℃的水溶性蜡型号为CP2注塑制作成喷嘴环叶片外形蜡模，喷嘴环形叶片外形蜡模是留出叶片形状空隙的反向外形蜡模；第二步，对喷嘴环形叶片外形蜡模进行脱模，脱模后的喷嘴环叶片蜡模冷却10分钟左右；第三步，将制作好的喷嘴环叶片外形蜡模放入合体模具内进行第二次注塑，第二次注塑采用熔点为71℃的型蜡型号为B478，合体模具内留有内圈和外圈的形状，将型蜡灌入合体模具内，型蜡充满模具的腔体内，同时由于喷嘴环叶片蜡模内留有叶片空隙，型蜡同时灌入喷嘴环外形蜡模内的叶片形状空隙内，从而形成喷嘴环整体蜡模胶合体；第四步，对喷嘴环整体蜡模胶合体进行脱模；第五步，将整体蜡模胶合体放入柠檬酸或稀盐酸溶液内，将水溶性蜡制作的喷嘴环叶片外形蜡模溶化，由于型蜡是不溶于酸性溶液的，所以当由水溶性蜡溶化后，剩下的蜡模为喷嘴环的整体蜡模形状；第六步，溶化完全后将喷嘴环整体蜡模取出晾干便可以得到整体的喷嘴环蜡模形状。

Claims (4)

1.一种喷嘴环蜡模的加工工艺，其特征在于：第一步，先采用水溶性蜡注塑制作成喷嘴环叶片外形蜡模，所述的喷嘴环形叶片外形蜡模是留出叶片形状空隙的反向外形蜡模；第二步，对喷嘴环形叶片外形蜡模进行脱模冷却；第三步，将制作好的喷嘴环叶片外形蜡模放入合体模具内进行第二次注塑，第二次注塑采用型蜡，将型蜡灌入合体模具内将喷嘴环的内圈、外圈和喷嘴环外形蜡模内的叶片形状空隙灌满形成喷嘴环整体蜡模胶合体；第四步，对喷嘴环整体蜡模胶合体进行脱模；第五步，将整体蜡模胶合体放入酸溶液内，将水溶性蜡制作的喷嘴环叶片外形蜡模溶化；第六步，溶化完全后将喷嘴环整体蜡模取出晾干；其中第一步内的注塑工艺中的水溶性蜡的熔点高于第三步注塑工艺中型蜡的熔点。

2.根据权利要求1所述的喷嘴环蜡模的加工工艺，其特征在于：所述的酸溶液为柠檬酸或稀盐酸。

3.根据权利要求1或2所述的喷嘴环蜡模的加工工艺，其特征在于：所述的水溶性蜡模的熔点为78℃～82℃，所述的型蜡的熔点为68℃～72℃。

4.根据权利要求1或2所述的喷嘴环蜡模的加工工艺，其特征在于：第二步内的脱模后冷却10～20分钟后再将喷嘴环叶片外形蜡模放入合体模具内进行第二次注塑熔蜡。

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