CN113264698B - 一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料，涉及水泥技术领域，以质量百分比计，包括如下原料：石灰石84‑86％、硫铁矿渣4.0％、黑煤矸石0‑4％、湿粉煤灰8‑12％；所述石灰石包括低品石灰石和普通石灰石，所述石灰石中的总CaO质量含量一般控制不低于49％。本发明的有益效果是采用低品石灰石为原料，使其与普通石灰石按一定比例搭配，通过调整生料配比，综合利用制成水泥熟料，本发明在保证熟料质量以及生产设备磨损不明显增加的前提下，通过在原料中添加一定比例的低品位石灰石，不仅能够解决原本低品石灰石无法用于水泥熟料生产的问题，而且能够节约企业的生产成本以及节约普通石灰石资源。
Description
技术领域
本发明涉及水泥技术领域，具体涉及一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料及其生产工艺。
背景技术
申请人目前拥有两条旋窑，分别为2500t/d和4500t/d，两条旋窑目前均采用新型干法旋窑生产硅酸盐水泥熟料，硅酸盐水泥熟料是指一种由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3的原料按适当配比，磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要矿物成分的产品。据统计，硅酸盐水泥熟料中，四种主要氧化物的质量分数波动范围一般是：CaO 62-67％，SiO2 20-24％，Al2O3 4-7％，Fe2O3 2.5-6％。硅酸盐水泥熟料的基本化学性能满足以下内容：
在硅酸盐水泥熟料中，CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3并不是以单独的氧化物形式存在，而是以两种或两种以上的氧化物反应组合成各种不同的氧化物的集合体，即以多种熟料矿物的形态存在，这些熟料矿物结晶细小。其主要矿物有以下四种：(1)硅酸三钙：3CaOSiO2，可简写为C3S，一般含量55％左右；(2)硅酸二钙：2CaOSiO2，可简写为C2S，一般含量21％左右；(3)铝酸三钙：3CaO Al2O3，可简写为C3A，一般含量8％左右；(3)铁铝酸四钙：4CaO Al2O3Fe2O3，可简写为C4AF。另外还有少量的游离氧化钙(f-CaO)、方镁石、含碱矿物、玻璃体。
硅酸盐水泥熟料中的各种氧化物在高温下通过固相反应、固—液相反应后以矿物的形式存在，因此在生产控制中，不仅要控制熟料中各氧化物的含量，还应控制各氧化物之间的比例即率值，这样可以比较方便的表示化学成分和矿物组成之间的关系，明确地表示对水泥的性能及对煅烧的影响。因此，在生产中，用率值作为生产控制的一种指标。一般率值控制在KH：0.90±0.02，N：2.45±0.1，P：1.5±0.1，公司二线窑多年运行经验显示当生料中Al2O3低于2.65％，窑将难以煅烧。
硅酸盐水泥熟料的生产工艺是将石灰质原料(石灰石)破碎均化，与湿粉煤灰、硫铁矿渣及黑煤矸石通过伽玛射线仪进行精确配料入辊压机(或生料磨)磨制成生料。生料均化后通过预热器分解以使物料分散、气固分离及预分解，之后进入回转窑，喷煤管喷送煤炭燃烧，提供高达1450℃的反应温度，进行熟料的烧制。
硅酸盐水泥生产原料一般由石灰质原料、黏土质原料及校正原料(铁质、硅质和铝质)构成，石灰石原料往往在生料配比中占80％以上，石灰石是由碳酸钙所组成的化学与生物化学沉积岩，主要矿物是方解石，纯的方解石外观是白色，但由于含有杂质而呈现其它颜色，杂质较常见的有遂石等，遂石主要成分是结晶二氧化硅，通常为褐黑色，其质地坚硬，从摩氏硬度来看，纯的方解石为摩氏3级，石英为摩氏7级(燧石的主要矿物为α石英)，其晶体硬度高，难磨难烧，降低窑、磨的产量，影响熟料质量。普通石灰石的化学性能为SiO2含量2-6％，CaO含量48-51％，MgO含量0.6-2.0％。
申请人一般是通过自有矿山兖矿生产原料石灰石，但所生产出的石灰石质量波动大，开采过程会出现一些高硅低钙石灰石，该类石灰石的主要化学成分是：SiO2含量14.0-18.4％，CaO含量40-45％，MgO含量1.0-3.84％，即低品位石灰石。由于二氧化硅含量高，该类石灰石用于水泥熟料生产中导致难磨难烧，一般都被加工成建筑石料。申请人周边石灰石资源较少，时常出现供应紧张的情况，导致矿山资源利用率下降，而自有矿山供应能力的下降又导致公司需大量外购石灰石，大大增加了生产成本，因此如何利用低品位石灰石生产硅酸盐水泥熟料是亟需解决的问题。
发明内容
本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料及其生产工艺。
本发明的技术解决方案如下：
一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料，生料以质量百分比计包括如下原料：石灰石84-86％、硫铁矿渣4％、黑煤矸石0-4％、湿粉煤灰8-12％；
所述石灰石包括低品石灰石和普通石灰石，所述石灰石中的总CaO质量含量不低于49％。
本实施例中的一种具体实施方式，质量百分比计，包括如下原料：石灰石85.5％、硫铁矿渣4％、黑煤矸石0.5％、湿粉煤灰10％；所述石灰石中的总CaO质量含量为49-51％。
本实施例中的一种具体实施方式，低品石灰石在石灰石中的占比不超过石灰石总质量的10％。
本实施例中的一种具体实施方式，低品石灰石包括以下质量含量的组分：SiO2含量14.0-18.4％，CaO含量40-45％，MgO含量1.0-3.84％，
本实施例中的一种具体实施方式，普通石灰石包括以下质量含量的组分：SiO2含量2-6％，CaO含量48％-51％，MgO含量0.6％-2.0％。
本实施例中的一种具体实施方式，生料的率值为：饱和比KH为0.96-1.0，硅率N为2.60-2.80，铝率P为1.45-1.65。
本实施例中的一种具体实施方式，硅酸盐水泥熟料的率值为：饱和比KH为0.88-0.9，硅率N为2.35-2.55，铝率P为1.4-1.6。
本实施例中的一种具体实施方式，硫铁矿渣中的Fe2O3的质量含量为36-40％。
本实施例中的一种具体实施方式，包括以下步骤：
S1、将低品位石灰石和普通石灰石破碎后进行均化，得到均化后的石灰石；将黑煤矸进行均化；
S2、将均化后的石灰石石灰石、黑煤矸石、硫铁矿渣及湿粉煤灰通过配料后加入原料辊压机进行生料制备；
S3、将生料加入回转窑，对生料进行加热至1350℃以上，使生料分解和反应形成水泥熟料。本发明至少具有以下有益效果之一：
本发明采用低品位石灰石(SiO2含量14.0-18.4％，CaO含量40-45％，MgO含量1.0-3.84％)为原料，使其与普通石灰石按一定比例搭配，通过调整生料配比，从而制得硅酸盐水泥熟料。本发明通过在原料中添加石灰石总质量10％以下的低品位石灰石，制得的硅酸盐水泥熟料的质量及产量与原料中不添加低品位石灰石相当，同时，对辊压机、破碎机等的电耗及磨损率也未见明显增加。因此，本发明在能够保证硅酸盐水泥的质量、产量以及对生产设备磨损无明显影响的前提下，通过采用低品位石灰石制备硅酸盐水泥熟料，能够充分利用低品位石灰石，通过配料的调整，实现了低品位石灰石的充分利用，解决了现有技术中低品位石灰石只能够用于用于建筑石料的问题；并且能够节约企业的生产成本，原本低品石灰石无法用于水泥熟料生产，而现在可以完全按此方法慢慢消化，让自有矿山的生产成本降低，使得采购成本降低，生料配料成本(使用高硅低钙石灰石配料)较原配料成本下降2.49元/吨，以年产生料430万吨计算，一年可降低生产成本1072万元。最后还能够节约石灰石资源，掺用10％低品位石灰石，可年节约45万吨普通石灰石资源，延长了矿山使用寿命。
附图说明
图1为本发明优选实施例中的工艺流程图。
具体实施方式
下面用具体实施例对本发明做进一步详细说明，但本发明不仅局限于以下具体实施例。
以下实施例和对比例采用同一批次的原料。
实施例1
本实施例提供一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料及其生产工艺，
以质量百分比计，称取如下原料：石灰石85.5％、硫铁矿渣4％、黑煤矸石0.5％、湿粉煤灰10％；
其中，石灰石包括低品石灰石和普通石灰石，低品石灰石和普通石灰石的质量比为1:9。
其中，本实施例中各原料的化学成分如表1所示：
表1
本实施例中石灰石的化学成分如表2所示，即低品石灰石和普通石灰石按1:9搭配后的化学成分如表2所示：
表2
因此，根据原料的配比，可计算出生料中的化学成分，如表3所示：
表3
由表1可以看出，实施例1按照上述原料配比生产出的生料中Al2O3含量为2.88％，适合公司窑的煅烧。
如图1所示，将上述原料按照以下工艺生产硅酸盐水泥熟料，包括以下步骤：
S1、将低品位石灰石和普通石灰石破碎后通过石破破碎后入均化堆场成堆，经取料机取入石灰石储库；将黑煤矸直接入均化堆场，经取料机取入黑煤矸石储库；将湿粉煤灰及硫铁矿渣采用直接铲车上料入下料斗通过计量称运送到入磨皮带；
S2、将均化后的石灰石、黑煤矸石、硫铁矿渣及湿粉煤灰通过伽玛射线实时瞬间精准配料后加入原料辊压机进行生料制备；
S3、将生料加入回转窑，通过煤粉燃烧产生的1350℃高温对生料进行加热，使生料入窑分解并产生固固等多次反应后形成熟料；
S4、熟料入库后通过下料口搭配后与石膏及混合材一起通过计量秤入联合粉磨系统进行水泥磨制，通过生产、检验及储存后进行出厂。
对制得的熟料中的化学成分和率值等进行测算，结果如表4所示：
表4
| 测算指标 | SiO<sub>2</sub>/％ | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | CaO/％ | MgO/％ | ∑/％ |
| 测算结果 | 21.94 | 5.28 | 3.36 | 64.82 | 2.13 | 97.58 |
| 测算指标 | 饱和比KH | 硅率N | 铝率P | C3S/％ | C2S/％ | C3A/％ |
| 测算结果 | 0.894 | 2.54 | 1.57 | 53.1 | 23.12 | 8.30 |
| 测算指标 | C4AF/％ | 液相量/％ | ||||
| 测算结果 | 10.23 | 25.55 |
根据表4可以看出，实施例1制得的硅酸盐水泥熟料中的化学成分和和率值等符合国家标准，由此说明，在石灰石中的低品石灰石的搭配比例为10％时，制得的硅酸盐水泥熟料的质量符合生产要求，同时也说明，只要低品石灰石的搭配比例在10％以下时，制得的硅酸盐水泥熟料的质量符合生产要求。
实施例2
本实施例提供一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料及其生产工艺，
以质量百分比计，称取如下原料：石灰石86％、硫铁矿渣4％、湿粉煤灰10％；
其中，石灰石包括低品石灰石和普通石灰石，低品石灰石和普通石灰石的质量比为1:9。
其中，本实施例中各原料的化学成分如表5所示：
表5
本实施例中石灰石的化学成分如表6所示，即低品石灰石和普通石灰石按1:9搭配后的化学成分如表6所示：
表6
因此，根据原料的配比，可计算出生料中的化学成分，如表7所示：
表7
| 原料名称 | 质量占比/％ | 烧失量Loss/％ | SiO<sub>2</sub>/％ | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | CaO/％ | MgO/％ | ∑ |
| 石灰石 | 86 | 34.86 | 6.15 | 0.41 | 0.10 | 42.15 | 1.27 | 84.94 |
| 硫铁矿渣 | 4 | 0.51 | 1.06 | 0.34 | 1.55 | 0.33 | 0.15 | 3.94 |
| 湿粉煤灰 | 10 | 0.87 | 6.23 | 2.01 | 0.43 | 0.12 | 0.17 | 9.82 |
| 生料 | 100 | 36.24 | 13.44 | 2.77 | 2.09 | 42.59 | 1.58 | 98.71 |
根据表7可以看出，实施例2按照上述原料配比生产出的生料中Al2O3含量2.77％，Fe2O3含量2.09％，适合公司窑的煅烧。
如图1所示，将上述原料按照以下工艺生产硅酸盐水泥熟料，包括以下步骤：
S1、将低品位石灰石和普通石灰石破碎后通过石破破碎后入均化堆场成堆，经取料机取入石灰石储库；将黑煤矸直接入均化堆场，经取料机取入黑煤矸石储库；将湿粉煤灰及硫铁矿渣采用直接铲车上料入下料斗通过计量称运送到入磨皮带；
S2、将均化后的石灰石、黑煤矸石、硫铁矿渣及湿粉煤灰通过伽玛射线实时瞬间精准配料后加入原料辊压机进行生料制备；
S3、将生料加入回转窑，通过煤粉燃烧产生的1400℃高温对生料进行加热，使生料入窑分解并产生固固等多次反应后形成熟料；
S4、熟料入库后通过下料口搭配后与石膏及混合材一起通过计量秤入联合粉磨系统进行水泥磨制，通过生产、检验及储存后进行出厂。
对制得的熟料中的化学成分和率值等进行测算，结果如表8所示：
表8
| 测算指标 | SiO<sub>2</sub>/％ | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | CaO/％ | MgO/％ | ∑/％ |
| 测算结果 | 21.99 | 5.10 | 3.31 | 65.01 | 2.43 | 97.87 |
| 测算指标 | 饱和比KH | 硅率N | 铝率P | C3S/％ | C2S/％ | C3A/％ |
| 测算结果 | 0.900 | 2.61 | 1.54 | 54.50 | 21.96 | 7.89 |
| 测算指标 | C4AF/％ | 液相量/％ | ||||
| 测算结果 | 10.08 | 25.18 |
根据表8可以看出，实施例2制得的硅酸盐水泥熟料中的化学成分和和率值等符合国家标准，由此说明，石灰石中的低品石灰石的搭配比例为10％时，制得的硅酸盐水泥熟料的质量符合生产要求，同时也说明，只要低品石灰石的搭配比例在10％以下时，制得的硅酸盐水泥熟料的质量符合生产要求。
实施例3
本实施例提供一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料及其生产工艺，
以质量百分比计，称取如下原料：石灰石84％、硫铁矿渣4％、黑煤矸石4％、湿粉煤灰8％；
其中，石灰石包括低品石灰石和普通石灰石，低品石灰石和普通石灰石的质量比为1:9。
其中，本实施例中各原料的化学成分如表9所示：
表9
本实施例中石灰石的化学成分如表10所示，即低品石灰石和普通石灰石按1:9搭配后的化学成分如表10所示：
表10
因此，根据原料的配比，可计算出生料中的化学成分，如表11所示：
表11
| 原料名称 | 质量占比/％ | 烧失量Loss/％ | SiO<sub>2</sub>/％ | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | CaO/％ | MgO/％ | ∑ |
| 石灰石 | 84 | 34.89 | 5.11 | 0.45 | 0.11 | 41.58 | 1.07 | 83.20 |
| 硫铁矿渣 | 4 | 0.51 | 1.06 | 0.34 | 1.55 | 0.33 | 0.15 | 3.94 |
| 黑煤矸石 | 4 | 0.71 | 2.00 | 0.52 | 0.17 | 0.29 | 0.18 | 3.88 |
| 湿粉煤灰 | 8 | 0.70 | 4.98 | 1.61 | 0.35 | 0.09 | 0.13 | 7.86 |
| 生料 | 100 | 36.80 | 13.16 | 2.92 | 2.17 | 42.29 | 1.53 | 98.88 |
根据表11可以看出，实施例3按照上述原料配比生产出的生料中Al2O3含量2.92％，Fe2O3含量2.17％，适合公司窑的煅烧。
如图1所示，将上述原料按照以下工艺生产硅酸盐水泥熟料，包括以下步骤：
S1、将低品位石灰石和普通石灰石破碎后通过石破破碎后入均化堆场成堆，经取料机取入石灰石储库；将黑煤矸直接入均化堆场，经取料机取入黑煤矸石储库；将湿粉煤灰及硫铁矿渣采用直接铲车上料入下料斗通过计量称运送到入磨皮带；
S2、将均化后的石灰石、黑煤矸石、硫铁矿渣及湿粉煤灰通过伽玛射线实时瞬间精准配料后加入原料辊压机进行生料制备；
S3、将生料加入回转窑，通过煤粉燃烧产生的1500℃高温对生料进行加热，使生料入窑分解并产生固固等多次反应后形成熟料；
S4、熟料入库后通过下料口搭配后与石膏及混合材一起通过计量秤入联合粉磨系统进行水泥磨制，通过生产、检验及储存后进行出厂。
对制得的熟料中的化学成分和率值等进行测算，结果如表12所示：
表12
| 测算指标 | SiO<sub>2</sub>/％ | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | CaO/％ | MgO/％ | ∑/％ |
| 测算结果 | 21.73 | 5.37 | 3.47 | 65.12 | 2.38 | 98.08 |
| 测算指标 | 饱和比KH | 硅率N | 铝率P | C3S/％ | C2S/％ | C3A/％ |
| 测算结果 | 0.904 | 2.46 | 1.55 | 54.82 | 20.98 | 8.35 |
| 测算指标 | C4AF/％ | 液相量/％ | ||||
| 测算结果 | 10.56 | 26.31 |
根据表12可以看出，实施例3制得的硅酸盐水泥熟料中的化学成分和和率值等符合国家标准，由此说明，石灰石中的低品石灰石的搭配比例为10％时，制得的硅酸盐水泥熟料的质量符合生产要求，同时也说明，只要低品石灰石的搭配比例在10％以下时，制得的硅酸盐水泥熟料的质量符合生产要求。
另外，对实施例1-3以及传统不使用低品石灰石(原料配比：普通石灰石85.5％、硫铁矿渣4％、黑煤矸石0.5％、湿粉煤灰10％)中辊压机的电耗和台时以及熟料的强度进行比较，结果如表13所示：
表13
由表13可以看出，将实施例1-3与现有技术中不使用低品石灰石的情况进行比较可以看出，实施例1-3中的辊压机电耗和辊压机台时与不使用低品石灰石的情况接近，未见明显增加；实施例1-3中的熟料的3天强度与不使用低品石灰石时制得的熟料的强度相当，28天强度较之不使用低品石灰石下降了约0.8MPa，仍在公司控制指标之内(内控指标在56.0MPa以上)。由此说明，当低品石灰石占石灰石总质量的10％时，对辊压机的电耗及磨损率的影响不大，制得的熟料的质量也符合要求。
对比例1
与实施例1的区别在于：低品石灰石和普通石灰石的质量比为1.5:8.5，其他同实施例1。
本实施例中石灰石的化学成分如表14所示，即低品石灰石和普通石灰石按1.5:8.5搭配后的化学成分如表14所示：
表14
因此，根据原料的配比可计算出生料中的化学成分，如表15所示：
表15
| 原料名称 | 质量占比/％ | Loss/％ | SiO<sub>2</sub>/％ | Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>/％ | CaO/％ | MgO/％ | ∑ |
| 石灰石 | 87 | 34.98 | 6.76 | 0.47 | 0.11 | 42.21 | 1.40 | 85.92 |
| 硫铁矿渣 | 4 | 0.51 | 1.06 | 0.34 | 1.55 | 0.33 | 0.15 | 3.94 |
| 湿粉煤灰 | 9 | 0.78 | 5.61 | 1.81 | 0.39 | 0.10 | 0.15 | 8.84 |
| 生料 | 100 | 36.28 | 13.43 | 2.62 | 2.05 | 42.64 | 1.69 | 98.35 |
根据表15可以看出，对比例1按照上述原料配比生产出的生料中Al2O3含量仅为2.62％，无法满足窑的煅烧，因此，在石灰石中的低品石灰石的搭配比例若超过10％时，将导致公司窑煅烧困难，窑产、质量将受到较大影响。
以上仅是本发明的特征实施范例，对本发明保护范围不构成任何限制。凡采用同等交换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。
Claims (5)
1.一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料，其特征在于，生料以质量百分比计包括如下原料：石灰石84-86%、硫铁矿渣4%、黑煤矸石0-4%、湿粉煤灰8-12%；
所述石灰石包括低品石灰石和普通石灰石，所述石灰石中的总CaO质量含量不低于49%；
低品石灰石在所述石灰石中的占比不超过所述石灰石总质量的10%；
低品石灰石包括以下质量含量的组分：SiO2含量14.0-18.4%，CaO含量40-45%，MgO含量1.0-3.84%；
普通石灰石包括以下质量含量的组分：SiO2含量2-6%，CaO含量48%-51%，MgO含量0.6%-2.0%。
2.根据权利要求1所述的一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料，其特征在于，生料以质量百分比计，包括如下原料：石灰石85.5%、硫铁矿渣4%、黑煤矸石0.5%、湿粉煤灰10%；所述石灰石中的总CaO质量含量为49-51%。
3.根据权利要求1所述的一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料，其特征在于，生料的率值为：饱和比KH为0.96-1.0，硅率N为2.60-2.80，铝率P为1.45-1.65。
4.根据权利要求1所述的一种低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料，其特征在于，硅酸盐水泥熟料的率值为：饱和比KH为0.88-0.9，硅率N为2.35-2.55，铝率P为1.4-1.6。
5.一种如权利要求1所述的低品位石灰石综合利用于硅酸盐水泥熟料的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将低品位石灰石和普通石灰石破碎后进行均化，得到均化后的石灰石；将黑煤矸进行均化；
S2、将均化后的石灰石、黑煤矸石、硫铁矿渣及湿粉煤灰通过配料后加入原料辊压机进行生料制备；
S3、将生料加入回转窑，对生料进行加热至1350℃以上，使生料分解和反应形成水泥熟料。
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