CN113263126A - 一种可移动式固定模座及其使用方法 - Google Patents

Abstract

一种可移动式固定模座及其使用方法，包括安上模座和下模座，上模座下端设有接触杆，下模座上端中心位置开有旋转腔，旋转腔内设有底板，底板上端设有旋转轮，接触杆下端设有限位凸台，旋转轮和底板四周开有转动孔，转动孔下端设有支撑柱，转动孔上端设有上模，旋转轮前后两端左右两侧设有驱动轮，旋转轮前端上侧设有滚动导轨，滚动导轨右侧设有上料导轨，上料导轨右侧上端设有限位板，上料导轨后端开有出料口，上料导轨远离出料口的一端内侧设有推料板，推料板下端设有推料杆，上料导轨内侧开有导向孔，推料板前端左侧设有挡料板，驱动轮上端设有上料棒，前端右侧驱动轮上端中心位置设有支撑杆，支撑杆外侧设有出料杆，出料杆上设有防脱杆。

Description

一种可移动式固定模座及其使用方法

技术领域

本发明涉及热锻冲孔技术领域，尤其涉及一种可移动式固定模座及其使用方法。

背景技术

目前，碾环机在碾环时需要先将工件加工成指定大小形状的圆形工件，再在圆形工件的中心打孔，从而才能将工件放置在碾环机上加工，一般热锻件的冲孔工艺都需要先将加热的原料进行墩粗，在墩粗后通过人工快速的将原料放入下一个液压冲孔设备内进行冲孔，最后再通过人工将冲孔后的原料夹取放入下一个液压设备中进行扩孔，最后再将扩孔后的原料夹取出放入碾环机上加工，由于墩粗、冲孔和扩孔时需要保持原料的红热状态，使得工作人员需要快速的不间断的进行重复的夹持工作，操作过程麻烦，工作效率低，且工作人员的工作负担较大。

发明内容

本发明要解决上述现有技术存在的问题，提供一种可移动式固定模座，该装置结构设计合理，使用方便，通过旋转轮带动原料在各个加工位置上进行移动，从而实现自动化加工，减轻工作人员的工作负担，同时缩短原料在各个工序之间的移动时间，加快了工作效率。

本发明解决其技术问题采用的技术方案：这种可移动式固定模座，包括安装在液压缸活塞端上的上模座和安装在工作台上的下模座，上模座下端中心位置固定连接有接触杆，下模座上端中心位置开有旋转腔，旋转腔内设有底板，底板上端设有旋转轮，接触杆下端穿过旋转轮和底板固定连接有位于底板下端的限位凸台，接触杆分别与旋转轮和底板转动连接，旋转轮和底板四周开有五个均匀分布的转动孔，转动孔下端设有固定连接在旋转腔底部的支撑柱，转动孔上端设有固定连接在上模座下端平面上的上模，上模包括位于上模座下端左侧与转动孔对应的墩粗模、位于上模座下端后侧与转动孔对应的冲孔模和位于上模座下端右侧与转动孔对应的扩孔模，旋转轮前后两端左右两侧设有若干个均匀分布的带电机的驱动轮，驱动轮和旋转轮通过传动齿传动连接，旋转轮前端上侧设有倾斜设置的滚动导轨，滚动导轨右侧设有与转动孔对应设置的上料导轨，上料导轨右侧上端固定连接有限位板，上料导轨后端开有与转动孔对应设置的出料口，上料导轨远离出料口的一端内侧设有推料板，推料板下端固定连接有从上往下逐渐向左倾斜设置的推料杆，上料导轨内侧开有位于推料杆外侧的导向孔，推料板前端左侧固定连接有挡料板，挡料板后端活动连接在上料轨道内侧，驱动轮上端设有固定连接在旋转轮外侧与转动孔对应设置的上料棒，前端右侧驱动轮上端中心位置固定连接有支撑杆，支撑杆外侧固定连接有位于旋转轮上端的出料杆，出料杆上固定连接有与转动孔对应设置的防脱杆，设有通过驱动轮带动旋转的旋转轮，使得旋转轮的转动孔内的原料可以自动进入下个加工工位的同时还可以通过旋转轮外侧的上料棒和上料导轨将新的待加工原料放入转动孔内，同时通过驱动轮上的出料杆将加工好的原料从旋转轮的转动孔内推出，从而实现自动化上料、加工和出料的全过程，大大增加了工作效率，减轻工作人员的工作负担。

为了进一步完善，推料板右侧中心位置固定连接有滑动块，限位板上开有位于滑动块外侧的滑动槽，滑动槽从右往左逐渐向上设置，设有逐渐向上设置的滑动槽，使得推料板在推料杆脱离上料棒后可以通过滑动槽自由的向下回落直至回到原位，便于实现全自动化操作。

进一步完善，推料板前端固定连接有弹簧的一端，弹簧的另一端固定连接在上料导轨的内壁上，通过弹簧实现推料板的复位，使得推料板的复位更加的快速和准确。

进一步完善，冲孔模和扩孔模外侧均设有定位装置，定位装置包括通过连接杆固定连接在上模座下端的支撑板，支撑板位于冲孔模和扩孔模外侧，支撑板左右两端内侧滑动连接有导向杆，支撑板上端设有螺纹连接在导向杆外侧的限位螺母，导向杆下端固定连接有接触板，接触板上端固定连接有按压套管，按压套管下端内侧滑动连接有滑动管，滑动管下端设有若干个均匀设置的接触块，接触块外侧为从上往下逐渐向内的倾斜斜面，接触板内侧开有若干个与接触块对应设置的滑动孔，接触块滑动连接在滑动孔内侧，滑动管上端固定连接有第二弹簧的一端，第二弹簧的另一端固定连接有密封板，密封板固定连接在按压套管上端内侧，密封板和接触板内侧中心位置均开有通道孔，接触块外侧设有开在接触块下端平面上的第二滑动槽，第二滑动槽内滑动连接有定位块，定位块内侧固定连接有位于第二滑动槽内与接触块接触的第二接触杆，定位块外侧固定连接有第三弹簧的一端，第三弹簧的另一端固定连接有支撑块，支撑块固定连接在接触板下端平面上，设有定位装置，通过接触块与原料接触使得接触块相对于接触板上移，从而使得定位块在第二接触杆的作用下逐渐靠近下端的原料，从而将下端的原料推动至打孔的中心位置，保证中心孔的位置准确。

进一步完善，导向杆外侧设有拉力弹簧，设有拉力弹簧使得接触板在下落时通过拉力弹簧的牵引作用而避免接触板快速下落，从而检索接触板下落时对连接杆的冲击，使得连接杆和上模座的连接更加的紧固，使用寿命更长。

进一步完善，推料板左端底部设有滑动连接在上料导轨内的托板，托板上端开有从右往左逐渐往下设置的导向槽，托板左端通过铰链转动连接有支撑条组，支撑条组包括若干个依次通过铰链转动连接的支撑条，设有开有导向槽的托板和支撑条组，在未进行推料时，支撑条组和托板均在上料导轨内对原料进行支撑，原料左端位于支撑条组上端，右端位于托板上侧，原料不会向出料口一侧倾斜一端，而推料板开始作用时，支撑条组开始脱离上料导轨，从而失去支撑原料的作用，使得原料掉落在托板的导向槽内，从而使得原料在导向槽的作用下向转动孔内移动并掉落在转动孔内。

一种可移动式固定模座的使用方法，包括以下步骤：

1)上料：加热裁断后的原料从滚动导轨上滚落至上料导轨内，驱动轮带动旋转轮顺时针转动，旋转轮转动的同时上料棒旋转直至与推料杆接触并带动推料杆向左移动，带动推料板后端的原料向出料口移动，使得滑动块移动至滑动槽最左端，此时刚好支撑条组完全脱离上料导轨的支撑，使得托板上的原料落在导向槽内，使得原料在导向槽的作用下向左滑动刚好滑落在旋转轮的转动孔内，而滚动导轨上新的原料则被挡料板挡住在滚动导轨内，同时推料杆在滑动槽的作用下移动至上料棒的顶端，使得上料棒顺利通过推料杆，最后推料板在重力的作用下顺着滑动槽移动至原位，同时滚动导轨内的原料则重新滚入推料板前端的位置进行下一次上料；

2)墩粗：驱动轮带动旋转轮转动，使得步骤1)中转动孔内的原料开始顺时针转动，直至旋转至墩粗模下端的支撑柱上端，上模座随着液压缸活塞端开始下降，使得接触杆带动旋转轮和底板下移，旋转轮和底板卡入下模座的旋转腔内，原料则竖立在支撑柱，直至墩粗模与原料接触进行墩粗；

3)打孔：上模座随着液压缸活塞端上移，旋转轮和底板随着上移，步骤2)进行墩粗后的原料则重新进入转动孔内，驱动轮带动旋转轮顺时针转动，直至原料转动至冲孔模下端的支撑柱上，上模座随着液压缸活塞端开始下降，使得接触杆带动旋转轮和底板下移，墩粗后的原料位于支撑柱上端，上模座下降过程中，墩粗后的原料首先接触接触块使得接触块相对于接触板向上移动，从而使得定位块上的第二接触杆在第三弹簧的作用下沿着接触块上的倾斜斜面向内移动，从而带动定位块向内移动，从而使得墩粗后的原料在定位块的作用下移动至打孔的居中位置，接着接触块完全缩回至滑动孔内，墩粗后的原料上端与接触板完全接触，最后冲孔模下移与原料接触对原料进行冲孔；

4)扩孔：上模座随着液压缸活塞端上移，旋转轮和底板随着上移，步骤2)进行打孔后的原料则重新进入转动孔内，驱动轮带动旋转轮顺时针转动，直至原料转动至扩孔模下端的支撑柱上，同步骤3)中的步骤对打孔后的原料进行扩孔；

5)卸料：上模座随着液压缸活塞端上移，旋转轮和底板随着上移，步骤2)进行扩孔后的原料则重新进入转动孔内，驱动轮带动旋转轮顺时针转动至下一个支撑柱上端，上模座随着液压缸活塞端开始下降，使得旋转轮和底板下降至旋转腔内，使得接触杆带动旋转轮和底板下移，转动轮则与驱动轮脱离，此时驱动轮转动，从而带动支撑杆和出料杆逆时针旋转，从而将转动轮上扩孔后的原料带动转出进行下一道工序。

本发明有益的效果是：本发明结构设计合理，使用方便，设有通过驱动轮带动旋转的旋转轮，使得旋转轮的转动孔内的原料可以自动进入下个加工工位的同时还可以通过旋转轮外侧的上料棒和上料导轨将新的待加工原料放入转动孔内，同时通过驱动轮上的出料杆将加工好的原料从旋转轮的转动孔内推出，从而实现自动化上料、加工和出料的全过程，大大增加了工作效率，减轻工作人员的工作负担。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的正视图；

图3为下模座的俯视图；

图4为下模座的截面图；

图5为开有滑动槽的上料导轨的截面图；

图6为通过弹簧进行复位的上料导轨的截面图；

图7定位装置的结构示意图；

图8为滑动管的结构示意图。

附图标记说明：1、上模座，2、下模座，3、接触杆，4、旋转腔，5、底板，6、旋转轮，7、限位凸台，8、转动孔，9、支撑柱，10、墩粗模，11、冲孔模，12、扩孔模，13、驱动轮，14、滚动导轨，15、上料导轨，16、限位板，17、出料口，18、推料板，19、推料杆，20、导向孔，21、挡料板，22、上料棒，23、支撑杆，24、出料杆，25、防脱杆，26、滑动块，27、滑动槽，30、弹簧，31、连接杆，32、支撑板，33、导向杆，34、限位螺母，35、接触板，36、按压套管，37、滑动管，38、接触块，39、倾斜斜面，40、滑动孔，41、第二弹簧，42、密封板，43、通道孔，44、第二滑动槽，45、定位块，46、第二接触杆，47、第三弹簧，48、支撑块，49、拉力弹簧，50、托板，51、导向槽，52、支撑条。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

参照附图1-4所示：本实施例中一种可移动式固定模座，包括安装在液压缸活塞端上的上模座1和安装在工作台上的下模座2，上模座1下端中心位置固定连接有接触杆3，下模座2上端中心位置开有旋转腔4，旋转腔4内设有底板5，底板5上端设有旋转轮6，接触杆3下端穿过旋转轮6和底板5固定连接有位于底板5下端的限位凸台7，接触杆3分别与旋转轮6和底板5转动连接，旋转轮6和底板5四周开有五个均匀分布的转动孔8，转动孔8下端设有固定连接在旋转腔4底部的支撑柱9，转动孔8上端设有固定连接在上模座1下端平面上的上模，上模包括位于上模座1下端左侧与转动孔8对应的墩粗模10、位于上模座1下端后侧与转动孔8对应的冲孔模11和位于上模座1下端右侧与转动孔8对应的扩孔模12，旋转轮6前后两端左右两侧设有若干个均匀分布的带电机的驱动轮13，驱动轮13和旋转轮6通过传动齿传动连接，旋转轮6前端上侧设有倾斜设置的滚动导轨14，滚动导轨14右侧设有与转动孔8对应设置的上料导轨15，上料导轨15右侧上端固定连接有限位板16，上料导轨15后端开有与转动孔对应设置的出料口17，上料导轨15远离出料口17的一端内侧设有推料板18，推料板18下端固定连接有从上往下逐渐向左倾斜设置的推料杆19，上料导轨15内侧开有位于推料杆19外侧的导向孔20，推料板18前端左侧固定连接有挡料板21，挡料板21后端活动连接在上料轨道15内侧，驱动轮13上端设有固定连接在旋转轮6外侧与转动孔8对应设置的上料棒22，前端右侧驱动轮13上端中心位置固定连接有支撑杆23，支撑杆23外侧固定连接有位于旋转轮6上端的出料杆24，出料杆24上固定连接有与转动孔8对应设置的防脱杆25，设有通过驱动轮带动旋转的旋转轮，使得旋转轮的转动孔内的原料可以自动进入下个加工工位的同时还可以通过旋转轮外侧的上料棒和上料导轨将新的待加工原料放入转动孔内，同时通过驱动轮上的出料杆将加工好的原料从旋转轮的转动孔内推出，从而实现自动化上料、加工和出料的全过程，大大增加了工作效率，减轻工作人员的工作负担。

如图5所示，推料板18右侧中心位置固定连接有滑动块26，限位板16上开有位于滑动块26外侧的滑动槽27，滑动槽27从右往左逐渐向上设置，设有逐渐向上设置的滑动槽，使得推料板在推料杆脱离上料棒后可以通过滑动槽自由的向下回落直至回到原位，便于实现全自动化操作。

如图6所示，推料板18前端固定连接有弹簧30的一端，弹簧30的另一端固定连接在上料导轨15的内壁上，通过弹簧实现推料板的复位，使得推料板的复位更加的快速和准确。

如图7所示，冲孔模11和扩孔模12外侧均设有定位装置，定位装置包括通过连接杆31固定连接在上模座1下端的支撑板32，支撑板32位于冲孔模11和扩孔模12外侧，支撑板32左右两端内侧滑动连接有导向杆33，支撑板32上端设有螺纹连接在导向杆33外侧的限位螺母34，导向杆33下端固定连接有接触板35，如图8所示，接触板35上端固定连接有按压套管36，按压套管36下端内侧滑动连接有滑动管37，滑动管37下端设有若干个均匀设置的接触块38，接触块38外侧为从上往下逐渐向内的倾斜斜面39，接触板35内侧开有若干个与接触块38对应设置的滑动孔40，接触块38滑动连接在滑动孔40内侧，滑动管37上端固定连接有第二弹簧41的一端，第二弹簧41的另一端固定连接有密封板42，密封板42固定连接在按压套管36上端内侧，密封板42和接触板35内侧中心位置均开有通道孔43，接触块38外侧设有开在接触块38下端平面上的第二滑动槽44，第二滑动槽44内滑动连接有定位块45，定位块45内侧固定连接有位于第二滑动槽44内与接触块38接触的第二接触杆46，定位块45外侧固定连接有第三弹簧47的一端，第三弹簧47的另一端固定连接有支撑块48，支撑块固48定连接在接触板35下端平面上，设有定位装置，通过接触块与原料接触使得接触块相对于接触板上移，从而使得定位块在第二接触杆的作用下逐渐靠近下端的原料，从而将下端的原料推动至打孔的中心位置，保证中心孔的位置准确。

如图7所示，导向杆33外侧设有拉力弹簧49，设有拉力弹簧使得接触板在下落时通过拉力弹簧的牵引作用而避免接触板快速下落，从而检索接触板下落时对连接杆的冲击，使得连接杆和上模座的连接更加的紧固，使用寿命更长。

如图5和6所示，推料板18左端底部设有滑动连接在上料导轨15内的托板50，托板50上端开有从右往左逐渐往下设置的导向槽51，托板50左端通过铰链转动连接有支撑条组，支撑条组包括若干个依次通过铰链转动连接的支撑条52，设有开有导向槽的托板和支撑条组，在未进行推料时，支撑条组和托板均在上料导轨内对原料进行支撑，原料左端位于支撑条组上端，右端位于托板上侧，原料不会向出料口一侧倾斜一端，而推料板开始作用时，支撑条组开始脱离上料导轨，从而失去支撑原料的作用，使得原料掉落在托板的导向槽内，从而使得原料在导向槽的作用下向转动孔内移动并掉落在转动孔内。

一种可移动式固定模座的使用方法，包括以下步骤：

1)上料：加热裁断后的原料从滚动导轨14上滚落至上料导轨15内，驱动轮13带动旋转轮6顺时针转动，旋转轮6转动的同时上料棒22旋转直至与推料杆19接触并带动推料杆19向左移动，带动推料板18后端的原料向出料口17移动，使得滑动块26移动至滑动槽27最左端，此时刚好支撑条组完全脱离上料导轨15的支撑，使得托板50上的原料落在导向槽51内，使得原料在导向槽51的作用下向左滑动刚好滑落在旋转轮6的转动孔8内，而滚动导轨14上新的原料则被挡料板21挡住在滚动导轨14内，同时推料杆19在滑动槽27的作用下移动至上料棒22的顶端，使得上料棒22顺利通过推料杆19，最后推料板18在重力的作用下顺着滑动槽27移动至原位，同时滚动导轨14内的原料则重新滚入推料板18前端的位置进行下一次上料；

2)墩粗：驱动轮13带动旋转轮6转动，使得步骤1中转动孔8内的原料开始顺时针转动，直至旋转至墩粗模10下端的支撑柱9上端，上模座1随着液压缸活塞端开始下降，使得接触杆3带动旋转轮6和底板5下移，旋转轮6和底板5卡入下模座2的旋转腔4内，原料则竖立在支撑柱9，直至墩粗模10与原料接触进行墩粗；

3)打孔：上模座1随着液压缸活塞端上移，旋转轮6和底板5随着上移，步骤2进行墩粗后的原料则重新进入转动孔8内，驱动轮13带动旋转轮6顺时针转动，直至原料转动至冲孔模11下端的支撑柱9上，上模座1随着液压缸活塞端开始下降，使得接触杆3带动旋转轮6和底板5下移，墩粗后的原料位于支撑柱9上端，上模座1下降过程中，墩粗后的原料首先接触接触块38使得接触块38相对于接触板35向上移动，从而使得定位块45上的第二接触杆46在第三弹簧47的作用下沿着接触块38上的倾斜斜面39向内移动，从而带动定位块45向内移动，从而使得墩粗后的原料在定位块45的作用下移动至打孔的居中位置，接着接触块38完全缩回至滑动孔40内，墩粗后的原料上端与接触板35完全接触，最后冲孔模11下移与原料接触对原料进行冲孔；

4)扩孔：上模座1随着液压缸活塞端上移，旋转轮6和底板5随着上移，步骤2进行打孔后的原料则重新进入转动孔8内，驱动轮13带动旋转轮6顺时针转动，直至原料转动至扩孔模12下端的支撑柱9上，同步骤3中的步骤对打孔后的原料进行扩孔；

5)卸料：上模座1随着液压缸活塞端上移，旋转轮6和底板5随着上移，步骤2进行扩孔后的原料则重新进入转动孔8内，驱动轮13带动旋转轮6顺时针转动至下一个支撑柱9上端，上模座1随着液压缸活塞端开始下降，使得旋转轮6和底板5下降至旋转腔4内，使得接触杆3带动旋转轮6和底板5下移，转动轮6则与驱动轮13脱离，此时驱动轮13转动，从而带动支撑杆23和出料杆24逆时针旋转，从而将转动轮6上扩孔后的原料带动转出进行下一道工序。

虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。

Claims (7)

1.一种可移动式固定模座，包括安装在液压缸活塞端上的上模座(1)和安装在工作台上的下模座(2)，其特征是：所述上模座(1)下端中心位置固定连接有接触杆(3)，所述下模座(2)上端中心位置开有旋转腔(4)，旋转腔(4)内设有底板(5)，底板(5)上端设有旋转轮(6)，所述接触杆(3)下端穿过所述旋转轮(6)和底板(5)固定连接有位于底板(5)下端的限位凸台(7)，所述接触杆(3)分别与旋转轮(6)和底板(5)转动连接，所述旋转轮(6)和底板(5)四周开有五个均匀分布的转动孔(8)，转动孔(8)下端设有固定连接在所述旋转腔(4)底部的支撑柱(9)，所述转动孔(8)上端设有固定连接在上模座(1)下端平面上的上模，所述上模包括位于所述上模座(1)下端左侧与转动孔(8)对应的墩粗模(10)、位于所述上模座(1)下端后侧与转动孔(8)对应的冲孔模(11)和位于所述上模座(1)下端右侧与转动孔(8)对应的扩孔模(12)，所述旋转轮(6)前后两端左右两侧设有若干个均匀分布的带电机的驱动轮(13)，所述驱动轮(13)和旋转轮(6)通过传动齿传动连接，所述旋转轮(6)前端上侧设有倾斜设置的滚动导轨(14)，所述滚动导轨(14)右侧设有与所述转动孔(8)对应设置的上料导轨(15)，上料导轨(15)右侧上端固定连接有限位板(16)，所述上料导轨(15)后端开有与所述转动孔对应设置的出料口(17)，所述上料导轨(15)远离出料口(17)的一端内侧设有推料板(18)，推料板(18)下端固定连接有从上往下逐渐向左倾斜设置的推料杆(19)，所述上料导轨(15)内侧开有位于推料杆(19)外侧的导向孔(20)，所述推料板(18)前端左侧固定连接有挡料板(21)，挡料板(21)后端活动连接在所述上料轨道(15)内侧，所述驱动轮(13)上端设有固定连接在所述旋转轮(6)外侧与所述转动孔(8)对应设置的上料棒(22)，前端右侧所述驱动轮(13)上端中心位置固定连接有支撑杆(23)，支撑杆(23)外侧固定连接有位于所述旋转轮(6)上端的出料杆(24)，出料杆(24)上固定连接有与所述转动孔(8)对应设置的防脱杆(25)。

2.根据权利要求1所述的一种可移动式固定模座，其特征是：所述推料板(18)右侧中心位置固定连接有滑动块(26)，所述限位板(16)上开有位于所述滑动块(26)外侧的滑动槽(27)，所述滑动槽(27)从右往左逐渐向上设置。

3.根据权利要求1所述的一种可移动式固定模座，其特征是：所述推料板(18)前端固定连接有弹簧(30)的一端，所述弹簧(30)的另一端固定连接在所述上料导轨(15)的内壁上。

4.根据权利要求1所述的一种可移动式固定模座，其特征是：所述冲孔模(11)和扩孔模(12)外侧均设有定位装置，所述定位装置包括通过连接杆(31)固定连接在上模座(1)下端的支撑板(32)，支撑板(32)位于所述冲孔模(11)和扩孔模(12)外侧，支撑板(32)左右两端内侧滑动连接有导向杆(33)，所述支撑板(32)上端设有螺纹连接在所述导向杆(33)外侧的限位螺母(34)，所述导向杆(33)下端固定连接有接触板(35)，接触板(35)上端固定连接有按压套管(36)，按压套管(36)下端内侧滑动连接有滑动管(37)，滑动管(37)下端设有若干个均匀设置的接触块(38)，接触块(38)外侧为从上往下逐渐向内的倾斜斜面(39)，所述接触板(35)内侧开有若干个与所述接触块(38)对应设置的滑动孔(40)，所述接触块(38)滑动连接在滑动孔(40)内侧，所述滑动管(37)上端固定连接有第二弹簧(41)的一端，第二弹簧(41)的另一端固定连接有密封板(42)，密封板(42)固定连接在所述按压套管(36)上端内侧，所述密封板(42)和接触板(35)内侧中心位置均开有通道孔(43)，所述接触块(38)外侧设有开在所述接触块(38)下端平面上的第二滑动槽(44)，第二滑动槽(44)内滑动连接有定位块(45)，定位块(45)内侧固定连接有位于第二滑动槽(44)内与所述接触块(38)接触的第二接触杆(46)，所述定位块(45)外侧固定连接有第三弹簧(47)的一端，所述第三弹簧(47)的另一端固定连接有支撑块(48)，支撑块固(48)定连接在所述接触板(35)下端平面上。

5.根据权利要求4所述的一种可移动式固定模座，其特征是：所述导向杆(33)外侧设有拉力弹簧(49)。

6.根据权利要求4所述的一种可移动式固定模座，其特征是：所述推料板(18)左端底部设有滑动连接在上料导轨(15)内的托板(50)，托板(50)上端开有从右往左逐渐往下设置的导向槽(51)，所述托板(50)左端通过铰链转动连接有支撑条组，支撑条组包括若干个依次通过铰链转动连接的支撑条(52)。

7.根据权利要求6所述的一种可移动式固定模座的使用方法，包括以下步骤：

1)上料：加热裁断后的原料从滚动导轨(14)上滚落至上料导轨(15)内，驱动轮(13)带动旋转轮(6)顺时针转动，旋转轮(6)转动的同时上料棒(22)旋转直至与推料杆(19)接触并带动推料杆(19)向左移动，带动推料板(18)后端的原料向出料口(17)移动，使得滑动块(26)移动至滑动槽(27)最左端，此时刚好支撑条组完全脱离上料导轨(15)的支撑，使得托板(50)上的原料落在导向槽(51)内，使得原料在导向槽(51)的作用下向左滑动刚好滑落在旋转轮(6)的转动孔(8)内，而滚动导轨(14)上新的原料则被挡料板(21)挡住在滚动导轨(14)内，同时推料杆(19)在滑动槽(27)的作用下移动至上料棒(22)的顶端，使得上料棒(22)顺利通过推料杆(19)，最后推料板(18)在重力的作用下顺着滑动槽(27)移动至原位，同时滚动导轨(14)内的原料则重新滚入推料板(18)前端的位置进行下一次上料；

2)墩粗：驱动轮(13)带动旋转轮(6)转动，使得步骤1)中转动孔(8)内的原料开始顺时针转动，直至旋转至墩粗模(10)下端的支撑柱(9)上端，上模座(1)随着液压缸活塞端开始下降，使得接触杆(3)带动旋转轮(6)和底板(5)下移，旋转轮(6)和底板(5)卡入下模座(2)的旋转腔(4)内，原料则竖立在支撑柱(9)，直至墩粗模(10)与原料接触进行墩粗；

3)打孔：上模座(1)随着液压缸活塞端上移，旋转轮(6)和底板(5)随着上移，步骤2)进行墩粗后的原料则重新进入转动孔(8)内，驱动轮(13)带动旋转轮(6)顺时针转动，直至原料转动至冲孔模(11)下端的支撑柱(9)上，上模座(1)随着液压缸活塞端开始下降，使得接触杆(3)带动旋转轮(6)和底板(5)下移，墩粗后的原料位于支撑柱(9)上端，上模座(1)下降过程中，墩粗后的原料首先接触接触块(38)使得接触块(38)相对于接触板(35)向上移动，从而使得定位块(45)上的第二接触杆(46)在第三弹簧(47)的作用下沿着接触块(38)上的倾斜斜面(39)向内移动，从而带动定位块(45)向内移动，从而使得墩粗后的原料在定位块(45)的作用下移动至打孔的居中位置，接着接触块(38)完全缩回至滑动孔(40)内，墩粗后的原料上端与接触板(35)完全接触，最后冲孔模(11)下移与原料接触对原料进行冲孔；

4)扩孔：上模座(1)随着液压缸活塞端上移，旋转轮(6)和底板(5)随着上移，步骤2)进行打孔后的原料则重新进入转动孔(8)内，驱动轮(13)带动旋转轮(6)顺时针转动，直至原料转动至扩孔模(12)下端的支撑柱(9)上，同步骤3)中的步骤对打孔后的原料进行扩孔；

5)卸料：上模座(1)随着液压缸活塞端上移，旋转轮(6)和底板(5)随着上移，步骤2)进行扩孔后的原料则重新进入转动孔(8)内，驱动轮(13)带动旋转轮(6)顺时针转动至下一个支撑柱(9)上端，上模座(1)随着液压缸活塞端开始下降，使得旋转轮(6)和底板(5)下降至旋转腔(4)内，使得接触杆(3)带动旋转轮(6)和底板(5)下移，转动轮(6)则与驱动轮(13)脱离，此时驱动轮(13)转动，从而带动支撑杆(23)和出料杆(24)逆时针旋转，从而将转动轮(6)上扩孔后的原料带动转出进行下一道工序。

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