CN113245737A - 一种新能源汽车配件自动化加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种新能源汽车配件自动化加工方法，包括如下步骤：步骤S1：先将能承载A、B部件的翻转支架调整姿态后按照预设的方向进行输送；步骤S2：在将翻转支架输送到上料工位处时，先对翻转支架的姿态进行调整，再调整翻转支架上的承载部的姿态，然后将排列好的A部件导送到翻转支架上；步骤S3：在将承载有A部件的翻转支架输送到装配工位处时，继续对翻转支架的姿态和承载部的姿态进行调整，然后将B部件一一的导送到A部件上的通孔内与A部件进行装配，并对A、B部件的装配关系进行固定。该设备能有效的满足该型汽车配件的生产需求，生产效果好，产出效率高。

Description

一种新能源汽车配件自动化加工方法

技术领域

本发明涉及汽车配件生产领域，具体涉及一种新能源汽车配件自动化加工方法。

背景技术

目前，随着新能源汽车的大力发展，新能源汽车的生产效率需要得到提升，各种各样的汽车配件的生产需要满足市场对汽车的需求，如图16所示的该型汽车配件，在加工过程中一次成型出一个该型配件，设备的生产效率低下，同时在在焊接过程中两零件的装配关系的稳定性不够，导致生产出的该型配件成品率低，无法满足汽车生产的需要，故需要对现有的设备进行优化，用以满足该型汽车配件的生产加工需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种新能源汽车配件自动化加工方法，其加工效率高、成品率高。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种新能源汽车配件自动化加工方法，包括如下步骤：

步骤S1：先将能承载A、B部件的翻转支架调整姿态后按照预设的方向进行输送；

步骤S2：在将翻转支架输送到上料工位处时，先对翻转支架的姿态进行调整，再调整翻转支架上的承载部的姿态，然后将排列好的A部件导送到翻转支架上；

步骤S3：在将承载有A部件的翻转支架输送到装配工位处时，继续对翻转支架的姿态和承载部的姿态进行调整，然后将B部件一一的导送到A部件上的通孔内与A部件进行装配，并对A、B部件的装配关系进行固定；

步骤S4：在将承载有装配完成后的A、B部件的翻转支架输送到焊接工位处时，对装配的A、B部件进行焊接，形成需要的汽车配件；

步骤S5：承载有焊接后的A、B部件的翻转支架输送到卸料工位处时，调整翻转支架的姿态和承载部的姿态然后进行卸料。

优选地，通过在翻转支架上活动安装承载部，并将翻转支架在工作台上活动安装，使得工作台带动翻转支架到上料工位处时，翻转支架在工作台上呈竖直布置，承载部在翻转支架上处于A1状态，工作台带动翻转支架移动到装配工位处时，翻转支架在工作台上呈水平布置，承载部在翻转支架上处于A2状态，工作台带动翻转支架移动到焊接工位处时，承载部在翻转支架上处于A3状态，在工作台带动翻转支架移动到卸料工位处时，翻转支架在工作台上水平布置，承接面朝下，承载部在翻转支架上处于A4状态。

优选地，将翻转支架绕工作台的周向间隔设置，使得工作台带动翻转支架转动时，依次与各工位进行对应，通过在工作台上设置的用于驱动翻转支架进行转动的驱动件，使得翻转支架到达上料工位时，驱动翻转支架竖直布置，在翻转支架到达装配工位时，驱动翻转支架水平布置，在翻转支架到达卸料工位时，驱动翻转支架水平布置，承接部上的承接面朝下布置。

优选地，在翻转支架从上料工位处的竖直状态转换到装配工位处的水平状态后，A不完全齿轮上的轮齿与A齿条啮合，B不完全齿轮与B齿条处于断开状态，推动换向调节板和传动齿条在翻转支架上进行移动，带动与传动齿条相啮合的传动齿轮转动，从而带动A1、A2承载件在翻转支架上翻转90°，使得A1、A2承载件承载A部件的承载面与翻转支架所在的平面相平行，保持A1、A2承载件承载A部件的承载面朝上布置，在翻转支架从焊接工位处的水平状态转换到卸料工位处的反向水平状态后，A、B不完全齿轮通过单向轴承在驱动轴上保持相对静止，使得换向调节板与传动齿条在翻转支架上保持固定，A1、A2承载件在翻转支架上的姿态不会发生改变，翻转支架反向转动后，A1、A2承载件承载A部件的承载面朝下布置，在翻转支架从卸料工位处的反向水平状态转换到上料工位处的竖直状态过程中，B不完全齿轮上的轮齿与B齿条啮合，A不完全齿轮与A齿条处于断开状态，推动换向调节板和传动齿条在翻转支架上进行移动，带动与传动齿条相啮合的传动齿轮转动，从而带动A1、A2承载件在翻转支架上翻转90°，使得A1、A2承载件承载A部件的承载面与翻转支架所在的平面相垂直，保持A1、A2承载件承载A部件的承载面朝上布置。

优选地，在翻转支架由工作台带动转动到上料工位处时，通过设置的A部件振盘上料机构依次的将A部件导送到上料安装座上的第一、二上料承接部上，A推动组件推动上料推板将上料安装座上的A部件向竖直状态下的翻转支架上的A1、A2承载件上移动，使得列状排列的A部件能在上料推板推动下一次性的移动到翻转支架上的A1、A2承载件上，通过容置槽将承接的A部件进行支撑和固定。

优选地，工作台继续带动翻转支架移动到装配工位处时，B推动组件先推动转送板移动到B部件振盘上料机构的下方，在移动过程中使得转送板上的转料管一一的与B部件振盘上料机构导送的B部件相对应，导送块将B部件振盘上料机构上供送的B部件向上顶出到转送板上的转料管内，使得从B部件振盘上料机构上被顶起的B部件转送到转送板上的转料管内时，同时接通电磁铁的电源，将B部件进行吸附，使得B部件停留在转送板上，上料完成后，B推动组件推动承接有B部件的转送板移动到配件承载架的A部件上方，使得转料管与A部件上的通孔相对应，压送杆向下穿入到转料管内，将吸附的B部件从转送板上压入到A部件上的通孔内，同时断开电磁铁的电源，使得B部件快速准确的装配到A部件的通孔内。

优选地，在B部件装配到A部件上的通孔内时，通过设置在工作台上的夹持板压紧到B部件穿过A部件的部分身段上，保持A、B部件稳定的装配状态。

优选地，翻转支架继续移动到焊接工位处时，通过设置的焊接机构将装配后的A、B部件进行焊接，形成需要的汽车配件。

优选地，承接焊接后的A、B部件的翻转支架由工作台带动转动到卸料工位处时，通过导送板将从A1、A2承载件上落下的配件导送到收集框中进行收集。

优选地，通过在工作台上设置的支撑座，在翻转支架从上料工位处移动到装配工位处时，对水平布置的翻转支架进行支撑。

优选地，在翻转支架远离驱动轴的端部设置有固定板，在固定板的内侧设置有用于支撑转送板的定位块，在转送板与翻转支架上的A部件对应时将转送板进行支撑。

优选地，通过在卸料支架上设置的支撑杆，对翻转后的翻转支架进行支撑。

本发明取得的技术效果为：通过设置的能进行姿态改变的翻转支架和承载部，使得多个A部件和B部件能被同时的进行加工，生产效率高，能同时产出多个该型配件，配合设置的夹持座和支撑座，使得A、B部件之间的装配关系稳定，产出的该型配件产品率高，通过在工作台周围依次设置的多个加工工位，自动化加工水平高，该设备能有效的满足该型汽车配件的生产需求，生产效果好，产出效率高。

附图说明

图1 为本申请实施例提供的汽车配件自动化加工设备的俯视图；

图2为图1中去除A部件振盘上料机构和B部件振盘上料机构的俯视图；

图3为图2的轴测图；

图4为图2另一视角的轴测图；

图5为本申请实施例中上料机构的结构视图；

图6为图5中主视的结构视图；

图7为图5中俯视的结构视图；

图8为图7中翻转支架剖视的结构视图；

图9为本申请实施例中装配机构的结构视图；

图10为图9中翻转支架剖视的结构视图；

图11为图9中右视的结构视图；

图12为本申请实施例中卸料机构的结构视图；

图13为本申请实施例中翻转支架与工作台处于竖直状态的结构视图；

图14为本申请实施例中翻转支架与工作台处于水平状态的结构视图；

图15为本申请实施例中翻转支架与工作台处于反向水平状态的结构视图；

图16为该型汽车配件加工的流程图。

各附图标号对应关系如下：00a-A部件、00b-B部件、100-机架、110-工作台、200-翻转支架、210-固定板、211-定位块、220-承载部、221-A1承载件、222-A2承载件、223-连接轴、224-传动齿轮、225-传动齿条、226-换向调节板、226a-A齿条、226b-B齿条、227-A不完全齿轮、228-B不完全齿轮、300-上料工位、310-上料支架、311-上料安装座、312-上料推板、313-A部件振盘上料机构、314-第一上料承接板、315-第二上料承接板、400-装配工位、410-装配支架、411-转送板、412-转料管、413-电磁铁、414-压送杆、415-B部件振盘上料机构、416-夹持板、417-夹持座、500-焊接工位、600-卸料工位、610-卸料支架、611-导料板、612-支撑杆、613-收集框、700-驱动件、710-驱动座、720-驱动轴、721-单向轴承、730-驱动电机、800-支撑座、810-卡接板。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

参阅图1至图16，本申请实施例提出了一种汽车配件自动化加工设备，旨在解决现有技术中成产该型配件采用手工的装配方式效率低下，在装配时无法多个配件一次成型，生产效果得不到保证等问题。

如图1至图16所示，本申请实施例的技术方案为汽车配件自动化加工设备，包括工作台110，工作台110转动安装在机架100上，在工作台110上沿周向间隔设置有配件夹装单元，配件夹装单元包括活动安装在工作台110上的配件承载架，在配件承载架上沿其长度方向间隔设置有用于承接A部件00a的承载部220，在工作台110的外侧沿其周向依次设置上料工位300、装配工位400、焊接工位500和卸料工位600，在上料工位300处设置有用于将A部件00a导送到配件承载架上的上料机构，在装配工位400处设置有用于将B部件00b导送到配件承载架上与A部件00a进行装配的装配机构，在焊接工位500处设置有用于对装配的A、B部件进行焊接的焊接机构，在卸料工位600处设置有用于将焊接后的汽车配件进行卸载的卸料机构。

本实施例的工作原理是：通过设置的配件承载架，能将待进行加工的A部件00a进行承接，工作台110在机架100上转动到上料工位300处时，通过设置的上料机构能快速有效的将多个A部件00a导送到配件承载架上，工作台110在机架100上转动到装配工位400处时，通过设置的装配机构将B部件00b装配到A部件00a的中部通孔内，工作台110转动到焊接工位500处时，通过设置的焊接机构将装配固定后的A、B部件进行焊接，形成需要的汽车配件，工作台110转动到卸料工位600处时，通过设置的卸料机构将配件承载架上焊接后的汽车配件进行卸载，工作台110带动配件承载架依次的与各机构进行对应时，逐步的将A、B部件装配焊接形成需要的汽车配件，一次成型出多个该型配件，有效的提高了该型配件的生产效率，采用自动化的方式提高了该型配件的产能，同时产出的配件成品效果好，满足了汽车加工过程中对该型配件的需求。

进一步地，如图1至图15所示，本实施例中的该设备还包括用于调整承载部220姿态的调节组件，调节组件调节承载部220在配件承载架上处于如下四种状态：

A1状态：承载部220沿竖直方向在配件承载架上间隔排列布置，承载部220上承载A部件00a的承载面处于能撑托A部件00a的状态；

A2状态：承载部220沿水平方向在配件承载架上排列布置，承载部220上承载的A部件00a处于能装配B部件00b的状态；

A3状态：承载部220沿水平方向在配件承载架上排列布置，承载部220上的A、B部件之间的焊接点处于裸露的状态；

A4状态：承载部220沿水平方向在配件承载架上排列布置，承载部220上的承载面朝下布置，使得焊接后的汽车配件进行卸载。

本实施例的工作原理是：通过设置的调节组件，使得配件承载架由工作台110带动到上料工位300处时，承载部220在配件承载架上沿竖直方向间隔排列布置，使得排列后的A部件00a能被承载部220进行承接，在配件承载架由工作台110带动到装配工位400处时，承载部220在配件承载架上沿水平方向排列布置，使得导送的B部件00b能与A部件00a上的通孔对应装配，形成需要的汽车配件形状，在配件承载架由工作台110带动到焊接工位500处时，承载部220在配件承载架上保持不动，焊接机构将装配的A、B部件焊接固定，在配件承载架由工作台110带动到卸料工位600处时，承载部220在配件承载架上沿水平方向排列布置，承接焊接后的A、B部件的承接面向下布置，将焊接后的汽车配件进行卸载。

优选地，如图1至图15所示，上述方案中的调节组件包括设置在工作台110上用于调节配件承载架姿态的A1调节部和设置在配件承载架上用于调节承载部220姿态的A2调节部。通过设置的A1调节部用于调节配件承载架在工作台110上的姿态，使得配件承载架与上料工位300相对应时，处于竖直状态，与装配、焊接工位相对应时，处于水平状态，与卸料工位600相对应时，处于水平状态，承接面向下，通过设置的A2调节部，使得配件承载架处于上料工位300处时，承载部220处于A1状态，配件承载架处于装配工位400处时，承载部220处于A2状态，配件承载架处于焊接工位500处时，承载部220处于A3状态，配件承载架处于卸料工位600处时，承载部220处于A4状态。

进一步地，如图1至图15所示，为了使得装配完成后的A、B部件在能稳定的保持装配状态，本实施例中的配件夹装单元还包括用于夹持装配在A部件00a通孔上的B部件00b的夹持组件，夹持组件包括在工作台110的周向间隔设置的夹持座417，夹持座417与配件承载架相对应，夹持座417包括相对布置的第一夹持块和第二夹持块，第一、二夹持块沿其间距方向活动安装在工作台110上，第一、二夹持块的长度方向与处于装配工位400处的配件承载架的长度方向相平行，第一、二夹持块之间形成用于夹持B部件00b的夹持通道，夹持通道内通过连接弹簧活动安装有夹持板416，相对布置的夹持板416夹持B部件00b的螺纹身段保持A、B部件的装配稳定。在B部件00b向下装配到A部件00a的通孔内时，B部件00b穿过A部件00a的部分身段插入到夹持板416之间，相对布置的第一、二夹持块互相靠近，通过连接弹簧的弹性作用将夹持板416压紧到B部件00b的部分身段上，保持A、B部件稳定的装配状态，同时将夹持板416的长度方向与处于装配工位400处的配件承载架的长度方向相平行，使得B部件00b能在配件承载架由焊接工位500转动到卸料工位600处时，相对布置的第一、二夹持块互相远离，方便B部件00b从夹持板416之间抽出，进行卸料。

进一步地，如图1至图15所示，本实施例中的配件夹装单元还包括工作台110上设置的用于处于装配工位400处的配件承载架进行支撑的支撑座800，在支撑座800上设置有用于对配件承载架进行固定的卡接板810，卡接板810活动安装在支撑座800上。当工作台110带动配件承载架与装配工位400和焊接工位500相对应时，A1调节部带动配件承载架在工作台110上处于水平状态，通过设置的支撑座800，在A1调节部带动配件承载架转动到水平状态后，对配件承载架的悬伸端进行支撑，卡接板810为折线型，通过铰接弹簧连接在支撑座800上，在配件承载架搭接在支撑座800上时，铰接弹簧驱动卡接板810的内侧板面压紧在配件承载架的端部，对处于水平状态的配件承载架进行固定，方便在装配机构将B部件00b装配到A部件00a上和焊接机构焊接A、B部件时保持配件承载架的稳定，有利于提高配件的成品率。

进一步地，如图1至图15所示，本实施例中的上料机构包括设置在工作台110旁侧的上料支架310，在上料支架310上活动安装有上料安装座311，在上料安装座311的旁侧设置有推动A部件00a从上料安装座311上移动到配件承载架上的上料推板312，上料推板312沿与处于上料工位300处的配件承载架相垂直的方向活动安装在上料支架310上，在上料支架310上设置有驱动上料推板312进行移动的A推动组件。在A部件00a导送到上料安装座311上后，A推动组件推动上料推板312将上料安装座311上的A部件00a向竖直状态下的配件承载架上的承载部220上移动，使得列状排列的A部件00a能在上料推板312推动下一次性的移动到配件承载架上的承载部220上，方便的进行上料，A推动组件为推动气缸组成。

优选地，如图1至图7和图13所示，为了将A部件00a导送到上料安装座311上，上述方案中的在上料支架310上设置有驱动上料安装座311沿竖直方向进行移动的B推动组件，上料安装座311上设置有用于承接A部件00a的第一上料承接板314和第二上料承接板315，第一上料承接板314和第二上料承接板315左、右相对布置，第一上料承接板314沿竖直方向间隔设置在上料安装座311上，第二上料承接板314沿竖直方向间隔设置在上料安装座311上，工作台110的旁侧设置有用于向第一、二上料承接板上供送A部件00a的A部件振盘上料机构313，B推动组件带动上料安装座311在上料支架310上处于高位时，在上料安装座311上最下层的第一、二上料承接板与A部件振盘上料机构313的出料口相对应，B推动组件带动上料安装座311在上料支架310上处于低位时，第一、二上料承接板与配件承载架上的承载部220相对应。通过将上料安装座311沿竖直方向设置在上料支架310上，使得B推动组件将上料安装座311带动到上料支架310上的高位处时，在上料安装座311上最下层的第一、二上料承接板与A部件振盘上料机构313的出料口相对应，将A部件00a导送到最下层的第一、二上料承接板，然后上料安装座311依次向下移动，使得各层的第一、二上料承接板均承接有A部件00a，当上料安装座311上的第一、二上料承接板均承接有A部件00a时，上料安装座311在上料支架310上处于低位，第一、二上料承接板与配件承载架上的承载部220相对应，上料推板312推动各层第一、二上料承接板承接的A部件00a到承接部22上。

进一步地，本实施例还可以采用如下方式：上料安装座311包括左、右相对布置的第一落料杆和第二落料杆，在上料支架上设置有驱动第一、二落料杆进行旋转的C驱动组件，在第一落料杆上沿杆长方向间隔设置有第一落料板，相邻两第一落料板之间的朝向相反，在第二落料杆上沿杆长方向间隔设置有第二落料板，相邻两第二落料板之间的朝向相反，第一落料杆和第二落料杆之间相对的第一落料板和第二落料板与承载部相对应，A部件振盘上料机构313的出料口与最上层的第一、二落料板相对应。第一、二落料板在转动时，将从A部件振盘上料机构313的出料口导出的A部件00a依次的向下输送，当第一落料杆和第二落料杆之间相对的第一落料板和第二落料板均承接有A部件00a后，上料推板312推动A部件00a到承载部220上，实现A部件00a的上料。

进一步地，如图1至图4和图9至图11所示，本实施例中的装配机构包括设置在工作台110外侧的装配支架410，在装配支架410上沿处于装配工位400处的配件承载架的长度方向活动安装有转送板411，在工作台110的外侧设置有用于向转送板411供送B部件00b的B部件振盘上料机构415，B部件振盘上料机构415设置在转送板411的下方，在装配机架100上设置有用于将B部件振盘上料机构415供送的B部件00b导送到转送板411上的导送组件，装配支架410上设置有驱动转送板411进行移动的B推动组件，在转送板411上沿长度方向间隔设置有与B部件00b的钉头相适应的转料管412，B推动组件推动转送板411在装配支架410上处于B1、B2两种状态：

B1状态：转送板411移动到处于装配工位400处的配件承载架上的A部件00a上方，转料管412与A部件00a上的通孔相对应布置；

B2状态：转送板411移动到B部件振盘上料机构415的落料口上方，转料管412与B部件振盘上料机构415的导送槽相对应布置。

本实施例的工作原理是：在工作台110将承接有A部件00a的配件承载架转动到装配工位400处时，承载部220承接A部件00a的承接面朝上布置，B推动组件先推动转送板411移动到B部件振盘上料机构415的上方，在移动过程中使得转送板411上的转料管412一一的与B部件振盘上料机构415导送的B部件00b相对应，导送组件将B部件振盘上料机构415导送的B部件00b向上顶起到转送板411上的转料管412内，上料完成后，B推动组件推动承接有B部件00b的转送板411移动到配件承载架的A部件00a上方，使得转料管412与A部件00a上的通孔相对应，方便将承接的B部件00b转送到A部件00a上的通孔内，实现A、B部件之间的装配。

优选地，如图11和图14所示，为了对转料管412内的B部件00b进行临时存储和将转料管412内的B部件00b转送到A部件00a上的通孔内，上述方案中在转送板411上转料管412内设置有吸附组件，吸附组件用于吸附从B部件振盘上料机构415上顶出的B部件00b，导送组件包括活动安装在装配机架100上与B部件00b螺纹端相适应的导送块，导送块将B部件振盘上料机构415上供送的B部件00b向上顶出到转送板411上的转料管412内，供吸附组件吸附固定，在转送板411的另一侧设置有压送组件，压送组件用于将转料管412上吸附的B部件00b压送到A部件00a上的通孔内与A部件00a进行装配。导送块与B部件00b的螺纹身段相适应，导送块在装配机架100上向上移动时，将B部件振盘上料机构415导送的B部件00b导送到转送板411的转料管412内，吸附组件包括设置在转送板411上的电磁铁413，电磁铁413设置在转料管412内，在B2状态下的转送板411上接通电磁铁413的电源，使得从B部件振盘上料机构415上的B部件00b由导送块顶起到转送板411上的转料管412内时，将B部件00b进行吸附，使得B部件00b停留在转送板411上，压送组件包括与转送板411上的转料管412相对应的压送杆414，压送杆414沿竖直方向活动设置在转送板411上，在B1状态下的转送板411上，压送杆414向下穿入到转料管412内，将吸附的B部件00b从转送板411上压入到A部件00a上的通孔内，同时断开电磁铁413的电源，使得B部件00b快速准确的装配到A部件00a的通孔内。

进一步地，如图12和图15所示，本实施例中的卸料机构包括设置在工作台110外侧的卸料支架610，在卸料支架610上设置有导料板，导料板与A3状态下的配件承载架相对应，在卸料支架610上设置有对A3状态下的配件承载架进行支撑的支撑杆612。焊接完成后的A、B部件由工作台110带动从焊接工位500转动到卸料工位600时，A2调节部驱动配件承载架上的承载部220处于A4状态，承载部220承载的A、B部件被倒扣在导料板的上方，使得A、B部件在自身重力作用下从承接部上脱离落下到导料板上，实现卸料。

优选地，如图12和图15所示，为了将落下到导料板上的配件进行收集，上述方案中在导料板的另一侧设置有用于收集焊接后的汽车配件的收集框613。

优选地，如图1至图4所示，为了方便对焊接后的A、B部件进行卸载，上述方案中在工作台110上设置有与导料板相适应的用于卸料的空缺部。

优选地，如图11和图14所示，为了使得转送板411上的B部件00b能移动到A部件00a上的通孔内，上述方案中的压送组件包括与转送板411上的转料管412相对应的压送杆414，压送杆414沿竖直方向活动设置在转送板411上，压送杆414向下移动将转料管412内吸附的B部件00b下压到A部件00a的通孔内。

进一步地，如图13至图15所示，为了将A部件00a和B部件00b进行支撑和装配，本实施例还包括汽车配件加工用配件承载架，配件承载架包括翻转支架200，A1调节部调节翻转支架200在工作台110上的姿态，A1调节部包括设置在翻转支架200上的驱动轴720，驱动轴720转动安装在驱动座710上，在工作台110上设置有带动驱动轴720进行转动的驱动件700，在翻转支架200上沿长度方向间隔设置有用于承载A部件00a的承载部220，承载部220活动安装在翻转支架200上，在翻转支架200上设置有调节承载部220姿态的A2调节部。

本实施例的工作原理是：翻转支架200通过驱动轴720转动安装在驱动座710上，使得翻转支架200能在工作台110上进行翻转，到达上料工位300处时，翻转支架200与工作台110成竖直状态，到达装配工位400时，翻转支架200与工作台110成水平状态，到达焊接工位500时，翻转支架200的姿态保持不变，到达卸料工位600时，翻转支架200与工作台110成水平状态，承接面向下，通过将承载部220活动安装在翻转支架200上，在处于竖直状态的翻转支架200与与上料工位300相对应时，承载部220在翻转支架200上处于A1状态，用于将上料机构导送的A部件00a排列的输送到承载部220上，实现一次性上多个A部件00a，提高生产效率，在处于水平状态的翻转支架200与装配工位400相对应时，承载部220在翻转支架200上处于A2状态，方便的让B部件00b与A部件00a进行装配形成需要的配件，在处于水平状态的翻转支架200与焊接工位500相对应时，承载部220在翻转支架200上处于A3状态，方便焊接机将A、B部件焊接固定，在处于水平状态同时承接面向下布置的翻转支架200与卸料工位600相对应时，承载部220在翻转支架200上处于A4状态，使得承载部220被倒扣布置，方便的让焊接过后的汽车配件从承载部220上卸下，方便使用，在继续移动到上料工位300时，循环的进行加工，有效的提高该型汽车配件的生产效率，同时产出的产品效果好。

进一步地，如图13至图15所示，本实施例中的承载部220包括左右相对布置的A1承载件221和A2承载件222，A1、A2承载件相对布置，A1、A2承载件在翻转支架200上沿其长度方向间隔设置，在A1、A2承载件上设置有用于容置A部件00a的容置槽，A2调节部调整A1、A2承载件在翻转支架200上进行转动。通过在翻转支架200上沿其长度方向间隔设置A1承载件221和A2承载件222，使得翻转支架200在与上料工位300相对应时，A1、A2承载件能一次性的将排列成列状的A部件00a进行承接，并通过容置槽将承接的A部件00a进行支撑和定位，使得翻转支架200可以一次性的承接多个A部件00a，有效的提高生产效率。

进一步地，如图13至图15所示，本实施例中的A1、A2承载件转动安装在翻转支架200上，A2调节部包括设置在A1、A2承载件上与翻转支架200之间连接的连接轴223，在连接轴223上设置有驱动连接轴223进行转动的传动齿轮224，在翻转支架200上沿其长度方向滑动安装有传动齿条225，传动齿条225与传动齿轮224之间相啮合，传动齿条225和传动齿轮224相配合带动A1、A2承载件在翻转支架200上绕连接轴223进行转动。通过在翻转支架200上滑动连接的传动齿条225，在传动齿条225沿翻转支架200的长度方向进行移动时，带动与传动齿条225相啮合的传动齿轮224进行转动，从而驱动通过连接轴223与传动齿轮224连接的A1、A2承载件进行转动，实现A1、A2承载件在翻转支架200上进行姿态改变。

进一步地，如图13至图15所示，本实施例中的A2调节部还包括设置在驱动轴720上的换向单元和离合单元，换向单元用于调整A1、A2承载件从A1状态转换到A2状态的翻转方向与A1、A2承载件从A4状态转换到A1状态的翻转方向相反，离合单元用于调整A1、A2承载件从A3状态转换到A4状态不进行自转。由于A1、A2承载件在翻转支架200从卸料工位600移动到上料工位300处与翻转支架200从上料工位300移动到装配工位400处的转动方向相反，通过设置的换向单元来调整A1、A2承载件在翻转支架200上的转动方向，由于翻转支架200从焊接工位500移动到卸料工位600处时，A1、A2承载件在翻转支架200上保持不动，通过设置的离合单元保持与A1、A2承载件相连接的传动齿轮224不动。

优选地，如图13至图15所示，上述方案中的换向单元包括滑动安装在翻转支架200上的换向调节板226，换向调节板226与传动齿条225相连接，在换向调节板226的中部沿长度方向设置有换向调节空缺部，围合构成换向调节空缺部的上边部和下边部分别设置有A齿条226a和B齿条226b，A、B齿条的长度方向与驱动轴720的轴长方向相垂直，A、B齿条沿着驱动轴720的轴长方向间隔布置，在换向调节空缺部的中部设置有A不完全齿轮227和B不完全齿轮228，A不完全齿轮227和B不完全齿轮228间隔设置在驱动轴720上，在翻转支架200由上料工位300移动到装配工位400时，A不完全齿轮227上的轮齿与A齿条226a啮合，B不完全齿轮228与B齿条226b处于断开状态，使得各A1、A2承载件在翻转支架200上由A1状态转换到A2状态，在翻转支架200由卸料工位600移动到上料工位300时，B不完全齿轮上228的轮齿与B齿条226b啮合，A不完全齿轮227与A齿条226a处于断开状态，使得各A1、A2承载件在翻转支架200上由A4状态转换到A1状态。

本实施例的工作原理是：在翻转支架200上的A1、A2承载件由A1状态转换到A2状态时，A不完全齿轮227上的轮齿与A齿条226a啮合，B不完全齿轮228与B齿条226b处于断开状态，推动换向调节板226和传动齿条225在翻转支架200上进行移动，带动与传动齿条225相啮合的传动齿轮224转动，从而带动A1、A2承载件在翻转支架200上翻转90°，使得A1、A2承载件承载A部件00a的承载面与翻转支架200所在的平面相平行，保持A1、A2承载件承载A部件00a的承载面朝上布置，为B部件00b的装配以及A、B部件00b的焊接提供方便，在翻转支架200上的A1、A2承载件由A4状态转换到A1状态时，B不完全齿轮228上的轮齿与B齿条226b啮合，A不完全齿轮227与A齿条226a处于断开状态，推动换向调节板226和传动齿条225在翻转支架200上反向进行移动，带动与传动齿条225相啮合的传动齿轮224反向转动，从而带动A1、A2承载件在翻转支架200上反向翻转90°，使得A1、A2承载件承载A部件00a的承载面与翻转支架200所在的平面相垂直，保持A1、A2承载件承载A部件00a的承载面朝上布置，使得排列成列状布置的A部件00a能被A1、A2承载件进行支撑，方便的进行上料。

进一步地，本实施例还可以采用如下方式：在换向调节空缺部的中部设置有C不完全齿轮，C不完全齿轮设置在驱动轴720上，在翻转支架200由上料工位300移动到装配工位400时，C不完全齿轮上的轮齿与A齿条226a啮合，与B齿条226b处于断开状态，使得各A1、A2承载件在翻转支架200上由A1状态转换到A2状态，在翻转支架200由卸料工位600移动到上料工位300时，C不完全齿轮上的轮齿与B齿条226b啮合，与A齿条226a处于断开状态，使得各A1、A2承载件在翻转支架200上由A4状态转换到A1状态，在换向调节板226的端部设置有连杆，在翻转支架上设置有连接板，连杆活动穿设在连接板上，在换向调节板226和连接板之间的连杆上套设有弹簧，换向调节板将弹簧进行压缩，保持C不完全齿轮在带动换向调节板226稳定移动。通过单个的C不完全齿轮分别的与A齿条226a和B齿条226b交替的啮合，带动换向调节板226在翻转支架200上正向和反向的移动，从而使得各A1、A2承载件在A4状态到A1状态和A1状态到A2状态的转动方向相反。

进一步地，如图13至图15所示，本实施例中的离合单元由单向轴承721构成，在驱动轴720上设置有传动连接套管，A、B不完全齿轮固定安装在传动连接套管上，传动连接套管通过单向轴承721连接在驱动轴720上，驱动件带动驱动轴720转动使得翻转支架200上的A1、A2承载件在A4状态转换到A2状态过程中，传动连接套管和驱动轴720同步转动，翻转支架200上的A1、A2承载件在A3状态转换到A4状态时，传动连接套管不转，驱动轴720转动。驱动件由驱动电机730构成，在焊接完成后的翻转支架200从焊接工位500移动到卸料工位600处后，A1、A2承载件由A2状态转换成A3状态时，驱动电机730带动驱动轴720反向转动180°，此时通过单向轴承721与驱动轴720进行连接的A、B不完全齿轮在驱动轴720上保持相对静止，使得换向调节板226与传动齿条225在翻转支架200上保持固定，A1、A2承载件在翻转支架200上的姿态不会发生改变，从而在与卸料机构相对应时，A1、A2承载件在翻转支架200上被倒扣布置，方便的进行卸料。

优选地，如图13至图15所示，为了使得换向调节板226在翻转支架200上的移动不会对翻转支架200在工作台110上的转动产生干涉，上述方案中的换向调节板226的长度与翻转支架200距离工作台110的高度相适应。

进一步地，如图13至图15所示，为了使得传动齿条225能稳定的带动传动齿轮224进行转动，同时A1、A2承载件在翻转支架200上能稳定绕连接轴223进行转动，本实施例中的连接轴223向外穿过翻转支架200，在翻转支架200外侧的连接轴223上设置有传动齿轮224。

进一步地，如图13至图15所示，本实施例中的翻转支架200远离驱动轴720的端部设置有固定板210，在固定板210的内侧设置有用于支撑转送板411的定位块211，在转送板411处于B1状态时，转送板411的端部搭接在定位块211上对转送板411进行支撑。在转送板411处于B1状态时，通过设置的固定板210让转送板411能方便的搭接在定位块211上，保证转送板411上的转料管412与A部件00a上的通孔相对应。

优选地，如图13至图15所示，为了使得换向调节板226和传动齿条225能在翻转支架200上进行移动，上述方案中在换向调节板226上设置有连接滑块，在翻转支架200的外侧壁上设置有与连接滑块相适应的连接滑槽，连接滑槽和连接滑块配合使得换向调节板226在翻转支架200上进行移动。

本实施例还包括新能源汽车配件自动化加工方法，包括如下步骤：

步骤S1：先将能承载A、B部件的翻转支架200调整姿态后按照预设的方向进行输送；

步骤S2：在将翻转支架200输送到上料工位300处时，先对翻转支架200的姿态进行调整，再调整翻转支架200上的承载部220的姿态，然后将排列好的A部件00a导送到翻转支架200上；

步骤S3：在将承载有A部件00a的翻转支架200输送到装配工位400处时，继续对翻转支架200的姿态和承载部220的姿态进行调整，然后将B部件00b一一的导送到A部件00a上的通孔内与A部件00a进行装配，并对A、B部件的装配关系进行固定；

步骤S4：在将承载有装配完成后的A、B部件的翻转支架200输送到焊接工位500处时，对装配的A、B部件进行焊接，形成需要的汽车配件；

步骤S5：承载有焊接后的A、B部件的翻转支架200输送到卸料工位600处时，调整翻转支架200的姿态和承载部220的姿态然后进行卸料。

通过在翻转支架200上活动安装承载部220，并将翻转支架200在工作台110上活动安装，使得工作台110带动翻转支架200到上料工位300处时，翻转支架200在工作台110上呈竖直布置，承载部220在翻转支架200上处于A1状态，工作台110带动翻转支架200移动到装配工位400处时，翻转支架200在工作台110上呈水平布置，承载部220在翻转支架200上处于A2状态，工作台110带动翻转支架200移动到焊接工位500处时，承载部220在翻转支架200上处于A3状态，在工作台110带动翻转支架200移动到卸料工位600处时，翻转支架200在工作台110上水平布置，承接面朝下，承载部220在翻转支架200上处于A4状态。

将翻转支架200绕工作台110的周向间隔设置，使得工作台110带动翻转支架200转动时，依次与各工位进行对应，通过在工作台110上设置的用于驱动翻转支架200进行转动的驱动件700，使得翻转支架200到达上料工位300时，驱动翻转支架200竖直布置，在翻转支架200到达装配工位400时，驱动翻转支架200水平布置，在翻转支架200到达卸料工位600时，驱动翻转支架200水平布置，承接部上的承接面朝下布置。

在翻转支架200从上料工位300处的竖直状态转换到装配工位400处的水平状态后，A不完全齿轮227上的轮齿与A齿条226a啮合，B不完全齿轮228与B齿条226b处于断开状态，推动换向调节板226和传动齿条225在翻转支架200上进行移动，带动与传动齿条225相啮合的传动齿轮224转动，从而带动A1、A2承载件在翻转支架200上翻转90°，使得A1、A2承载件承载A部件00a的承载面与翻转支架200所在的平面相平行，保持A1、A2承载件承载A部件00a的承载面朝上布置，在翻转支架200从焊接工位500处的水平状态转换到卸料工位600处的反向水平状态后，A、B不完全齿轮通过单向轴承721在驱动轴720上保持相对静止，使得换向调节板226与传动齿条225在翻转支架200上保持固定，A1、A2承载件在翻转支架200上的姿态不会发生改变，翻转支架200反向转动后，A1、A2承载件承载A部件00a的承载面朝下布置，在翻转支架200从卸料工位600处的反向水平状态转换到上料工位300处的竖直状态过程中，B不完全齿轮228上的轮齿与B齿条226b啮合，A不完全齿轮227与A齿条226a处于断开状态，推动换向调节板226和传动齿条225在翻转支架200上进行移动，带动与传动齿条225相啮合的传动齿轮224转动，从而带动A1、A2承载件在翻转支架200上翻转90°，使得A1、A2承载件承载A部件00a的承载面与翻转支架200所在的平面相垂直，保持A1、A2承载件承载A部件00a的承载面朝上布置。

在翻转支架200由工作台110带动转动到上料工位300处时，通过设置的A部件振盘上料机构313依次的将A部件00a导送到上料安装座311上的第一、二上料承接部上，A推动组件推动上料推板312将上料安装座311上的A部件00a向竖直状态下的翻转支架200上的A1、A2承载件上移动，使得列状排列的A部件00a能在上料推板312推动下一次性的移动到翻转支架200上的A1、A2承载件上，通过容置槽将承接的A部件00a进行支撑和固定。

工作台110继续带动翻转支架200移动到装配工位400处时，B推动组件先推动转送板411移动到B部件振盘上料机构415的下方，在移动过程中使得转送板411上的转料管412一一的与B部件振盘上料机构415导送的B部件00b相对应，导送块将B部件振盘上料机构415上供送的B部件00b向上顶出到转送板411上的转料管412内，使得从B部件振盘上料机构415上被顶起的B部件00b转送到转送板411上的转料管412内时，同时接通电磁铁413的电源，将B部件00b进行吸附，使得B部件00b停留在转送板411上，上料完成后，B推动组件推动承接有B部件00b的转送板411移动到配件承载架的A部件00a上方，使得转料管412与A部件00a上的通孔相对应，压送杆414向下穿入到转料管412内，将吸附的B部件00b从转送板411上压入到A部件00a上的通孔内，同时断开电磁铁413的电源，使得B部件00b快速准确的装配到A部件00a的通孔内。

在B部件00b装配到A部件00a上的通孔内时，通过设置在工作台110上的夹持板416压紧到B部件00b穿过A部件00a的部分身段上，保持A、B部件稳定的装配状态。

翻转支架200继续移动到焊接工位500处时，通过设置的焊接机构将装配后的A、B部件进行焊接，形成需要的汽车配件。

承接焊接后的A、B部件的翻转支架200由工作台110带动转动到卸料工位600处时，通过导送板611将从A1、A2承载件上落下的配件导送到收集框613中进行收集。

通过在工作台110上设置的支撑座800，在翻转支架200从上料工位300处移动到装配工位400处时，对水平布置的翻转支架200进行支撑。

在翻转支架200远离驱动轴720的端部设置有固定板210，在固定板210的内侧设置有用于支撑转送板411的定位块211，在转送板411与翻转支架200上的A部件00a对应时将转送板411进行支撑。

通过在卸料支架610上设置的支撑杆612，对翻转后的翻转支架200进行支撑。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种新能源汽车配件自动化加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1：先将能承载A、B部件的翻转支架调整姿态后按照预设的方向进行输送；

步骤S2：在将翻转支架输送到上料工位处时，先对翻转支架的姿态进行调整，再调整翻转支架上的承载部的姿态，然后将排列好的A部件导送到翻转支架上；

步骤S3：在将承载有A部件的翻转支架输送到装配工位处时，继续对翻转支架的姿态和承载部的姿态进行调整，然后将B部件一一的导送到A部件上的通孔内与A部件进行装配，并对A、B部件的装配关系进行固定；

步骤S4：在将承载有装配完成后的A、B部件的翻转支架输送到焊接工位处时，对装配的A、B部件进行焊接，形成需要的汽车配件；

步骤S5：承载有焊接后的A、B部件的翻转支架输送到卸料工位处时，调整翻转支架的姿态和承载部的姿态然后进行卸料。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车配件自动化加工方法，其特征在于：通过在翻转支架上活动安装承载部，并将翻转支架在工作台上活动安装，使得工作台带动翻转支架到上料工位处时，翻转支架在工作台上呈竖直布置，承载部在翻转支架上处于A1状态，工作台带动翻转支架移动到装配工位处时，翻转支架在工作台上呈水平布置，承载部在翻转支架上处于A2状态，工作台带动翻转支架移动到焊接工位处时，承载部在翻转支架上处于A3状态，在工作台带动翻转支架移动到卸料工位处时，翻转支架在工作台上水平布置，承接面朝下，承载部在翻转支架上处于A4状态。

3.根据权利要求1所述的新能源汽车配件自动化加工方法，其特征在于：将翻转支架绕工作台的周向间隔设置，使得工作台带动翻转支架转动时，依次与各工位进行对应，通过在工作台上设置的用于驱动翻转支架进行转动的驱动件，使得翻转支架到达上料工位时，驱动翻转支架竖直布置，在翻转支架到达装配工位时，驱动翻转支架水平布置，在翻转支架到达卸料工位时，驱动翻转支架水平布置，承接部上的承接面朝下布置。

4.根据权利要求1所述的新能源汽车配件自动化加工方法，其特征在于：在翻转支架从上料工位处的竖直状态转换到装配工位处的水平状态后，A不完全齿轮上的轮齿与A齿条啮合，B不完全齿轮与B齿条处于断开状态，推动换向调节板和传动齿条在翻转支架上进行移动，带动与传动齿条相啮合的传动齿轮转动，从而带动A1、A2承载件在翻转支架上翻转90°，使得A1、A2承载件承载A部件的承载面与翻转支架所在的平面相平行，保持A1、A2承载件承载A部件的承载面朝上布置，在翻转支架从焊接工位处的水平状态转换到卸料工位处的反向水平状态后，A、B不完全齿轮通过单向轴承在驱动轴上保持相对静止，使得换向调节板与传动齿条在翻转支架上保持固定，A1、A2承载件在翻转支架上的姿态不会发生改变，翻转支架反向转动后，A1、A2承载件承载A部件的承载面朝下布置，在翻转支架从卸料工位处的反向水平状态转换到上料工位处的竖直状态过程中，B不完全齿轮上的轮齿与B齿条啮合，A不完全齿轮与A齿条处于断开状态，推动换向调节板和传动齿条在翻转支架上进行移动，带动与传动齿条相啮合的传动齿轮转动，从而带动A1、A2承载件在翻转支架上翻转90°，使得A1、A2承载件承载A部件的承载面与翻转支架所在的平面相垂直，保持A1、A2承载件承载A部件的承载面朝上布置。

5.根据权利要求1所述的新能源汽车配件自动化加工方法，其特征在于：在翻转支架由工作台带动转动到上料工位处时，通过设置的A部件振盘上料机构依次的将A部件导送到上料安装座上的第一、二上料承接部上，A推动组件推动上料推板将上料安装座上的A部件向竖直状态下的翻转支架上的A1、A2承载件上移动，使得列状排列的A部件能在上料推板推动下一次性的移动到翻转支架上的A1、A2承载件上，通过容置槽将承接的A部件进行支撑和固定。

6.根据权利要求1所述的新能源汽车配件自动化加工方法，其特征在于：工作台继续带动翻转支架移动到装配工位处时，B推动组件先推动转送板移动到B部件振盘上料机构的下方，在移动过程中使得转送板上的转料管一一的与B部件振盘上料机构导送的B部件相对应，导送块将B部件振盘上料机构上供送的B部件向上顶出到转送板上的转料管内，使得从B部件振盘上料机构上被顶起的B部件转送到转送板上的转料管内时，同时接通电磁铁的电源，将B部件进行吸附，使得B部件停留在转送板上，上料完成后，B推动组件推动承接有B部件的转送板移动到配件承载架的A部件上方，使得转料管与A部件上的通孔相对应，压送杆向下穿入到转料管内，将吸附的B部件从转送板上压入到A部件上的通孔内，同时断开电磁铁的电源，使得B部件快速准确的装配到A部件的通孔内。

7.根据权利要求6所述的新能源汽车配件自动化加工方法，其特征在于：在B部件装配到A部件上的通孔内时，通过设置在工作台上的夹持板压紧到B部件穿过A部件的部分身段上，保持A、B部件稳定的装配状态。

8.根据权利要求1所述的新能源汽车配件自动化加工方法，其特征在于：翻转支架继续移动到焊接工位处时，通过设置的焊接机构将装配后的A、B部件进行焊接，形成需要的汽车配件。

9.根据权利要求1所述的新能源汽车配件自动化加工方法，其特征在于：承接焊接后的A、B部件的翻转支架由工作台带动转动到卸料工位处时，通过导送板将从A1、A2承载件上落下的配件导送到收集框中进行收集。

10.根据权利要求1所述的新能源汽车配件自动化加工方法，其特征在于：包括特征A~C中任意一项或几项：

特征A为：通过在工作台上设置的支撑座，在翻转支架从上料工位处移动到装配工位处时，对水平布置的翻转支架进行支撑；

特征B为：在翻转支架远离驱动轴的端部设置有固定板，在固定板的内侧设置有用于支撑转送板的定位块，在转送板与翻转支架上的A部件对应时将转送板进行支撑；

特征C为：通过在卸料支架上设置的支撑杆，对翻转后的翻转支架进行支撑。

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