CN113216836B - 履带式底盘模块及锚杆钻车 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种履带式底盘模块及锚杆钻车，包括车架、设于车架前部的推铲机构以及设于车架底部的行走机构；行走机构包括行走支架、履带总成、涨紧装置和缓冲装置；涨紧装置设于行走支架，具有能沿前后方向伸缩的伸缩端；缓冲装置具有导向部、弹性部和定位部；当定位部安装于导向部时，定位部夹设于弹性部的后端和行走支架与导向部滑动接触的部位之间，以在撤销涨紧装置顶推力后，导向部也能在弹性力的作用下保持弹性涨紧的状态。本发明提供的履带式底盘模块及锚杆钻车即使在涨紧装置的顶推作用力撤销后，导向部也能保持与引导轮抵接接触并提供有效涨紧的状态，能使涨紧装置与导向部分离，避免涨紧装置损坏，延长其使用寿命。

Description

履带式底盘模块及锚杆钻车

技术领域

本发明属于矿山钻机技术领域，具体涉及一种履带式底盘模块及锚杆钻车。

背景技术

煤炭作为我国主要能源的地位和作用是在短期内难以改变的，随着我国对煤炭开采智能化、高效化、无人减人化的迫切要求，安全高效的生产成为煤矿开采的主要指标之一。同时我国绝大多数煤矿采掘均为地下开采，面对复杂的地貌地质条件，巷道锚固形式依旧严峻，传统的人工锚固不仅存在效率低下，还存在大量的安全隐患，目前市场虽然已经有一些锚杆钻车来取代人工进行锚固作业。现有的锚杆钻车多采用履带式的底盘模块，但是，现有的履带式底盘模块的涨紧装置采用液压缸直接接触引导轮，虽然在液压缸外周设置了弹簧，但是涨紧的反作用力依然会直接作用到液压缸上，导致液压缸易损坏，使用寿命较短，使用成本较高。

发明内容

本发明实施例提供一种履带式底盘模块及锚杆钻车，旨在避免涨紧装置在涨紧安装完成后持续受到涨紧的反作用力，避免涨紧装置损坏，延长涨紧装置的使用寿命。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

第一方面，提供一种履带式底盘模块，包括：

车架、设于所述车架前部的推铲机构以及设于所述车架底部的行走机构；

所述行走机构包括：

行走支架，前端安装有引导轮，后端安装有驱动轮；

履带总成，绕设于所述引导轮和所述驱动轮之外；

涨紧装置，设于所述行走支架，具有朝向所述引导轮设置且能沿前后方向伸缩的伸缩端；以及

缓冲装置，具有导向部、弹性部和定位部；

所述导向部沿前后方向设置，其前端对接于所述引导轮，后端能与所述涨紧装置的伸缩端对接；

所述弹性部的前端与所述导向部的前端限位结构抵接；

所述导向部的后端部与所述行走支架前后滑动配合，所述定位部与所述导向部可拆卸连接，当所述定位部安装于所述导向部时，所述定位部夹设于所述弹性部的后端和所述行走支架与所述导向部滑动接触的部位之间，以在撤销所述涨紧装置顶推力后，所述导向部也能在弹性力的作用下保持弹性涨紧的状态。

在一种可能的实现方式中，所述推铲机构包括：

推铲件，后端转动连接于所述车架；以及

推铲伸缩驱动件，一端与所述车架转动连接，另一端与所述推铲件转动连接。

本申请实施例中，当需要进行涨紧调节的时候，使涨紧装置伸缩端顶推导向部，直至导向部的前端与引导轮的轮轴有效接触并涨紧，随后将定位部安装于导向部，通过定位部挤压弹性部，即使在涨紧装置的顶推作用力撤销后，导向部也能保持与引导轮抵接接触并提供有效涨紧的状态，进而能够使涨紧装置的伸缩端收回，与导向部分离，在后续使用过程中不再受力，有效避免了涨紧装置损坏，延长其使用寿命。

第二方面，提供一种锚杆钻车，包括上述的履带式底盘模块，还包括设于所述车架上的机体模块和工作模块，所述工作模块位于所述机体模块的前方。

在一种可能的实现方式中，所述车架包括前架体和后架体，所述前架体和所述后架体可拆卸连接，所述机体模块设于所述后架体上，所述工作模块设于所述前架体上，所述行走机构设于所述前架体的下部，所述推铲机构设于所述前架体的前端。

在一种可能的实现方式中，所述工作模块设有两个，两个所述工作模块对称设于所述车架的两侧；

所述工作模块包括：

钻臂，后端连接于所述机体模块；

钻孔作业操作平台，设于所述钻臂的前侧部；

钻孔作业操作控制单元，设于所述钻臂，且对应于所述钻孔作业操作平台；推进器，设于所述钻臂的前端；以及

临时支护机构，后端连接于所述机体模块，用于在所述钻孔作业操作平台的上方进行支护。

在一种可能的实现方式中，所述钻臂包括：

固定座，连接于所述机体模块；

外筒组件，后端连接于所述固定座，且前端内壁上设有第一内衬件；

内筒组件，滑动插设于所述外筒组件中，所述外筒组件呈圆筒状，所述内筒组件中与所述外筒组件插接配合的部分也呈圆筒状，所述内筒组件的后端设有第二内衬件，所述第二内衬件与所述外筒组件的内壁贴合并滑动配合，所述第一内衬件与所述内筒组件的外壁贴合并滑动配合，所述第一内衬件和所述第二内衬件用于在所述外筒组件的径向上支撑并限定所述内筒组件的位置；

伸缩驱动机构，设于所述内筒组件之内，且具有与所述外筒组件的后端连接的伸缩端；

连接座，连接于所述内筒组件的前端，所述推进器设于所述连接座；

平动后油缸组，连接于所述固定座和所述外筒组件之间；以及

平动前油缸组，连接于所述连接座和所述内筒组件之间。

在一种可能的实现方式中，所述第一内衬件为衬瓦，所述第二内衬件为衬套，所述第一内衬件和所述第二内衬件均为非金属自润滑构件。

在一种可能的实现方式中，所述外筒组件的上部还连接有管道支架，所述管道支架上开设有多个管道定位孔组，每个所述管道定位孔组均包括多个管道定位孔，同一所述管道定位孔组中的所述管道定位孔的孔径相同，不同所述管道定位孔组之间的所述管道定位孔的孔径不同。

在一种可能的实现方式中，所述推进器包括回转支撑、回转连接座、旋转油缸、推进器基座组件、滑道机构、夹杆滑移组件、一级推进总成、凿岩机组件、二级推进油缸和夹杆滑移油缸；

所述回转支撑的一端安装于所述钻臂，另一端与所述回转连接座连接；所述旋转油缸的一端安装于所述回转连接座，另一端安装于所述推进器基座组件；所述滑道机构滑动安装于所述推进器基座组件，并通过设于所述推进器基座组件上的所述二级推进油缸实现所述滑道机构在所述推进器基座组件上的滑动；所述夹杆滑移组件连接于所述滑道机构，且与所述推进器基座组件滑动配合，所述夹杆滑移油缸连接于所述夹杆滑移组件，并能通过伸缩带动所述夹杆滑移组件的夹持部伸出或收回；

所述凿岩机组件滑动安装于所述滑道机构上，所述一级推进总成包括一级推进油缸、轴套和链条组，所述一级推进油缸的活塞杆固定安装于所述滑道机构上，其缸体两侧对称设有两组所述轴套，所述链条组一端连接于所述滑道机构的下部，另一端绕过所述轴套连接于所述凿岩机组件的底部。

在一种可能的实现方式中，所述临时支护机构包括支护臂外筒、支护臂俯仰驱动、支护臂内筒、支护臂伸缩油缸、支护架以及支护架俯仰驱动；

所述支护臂内筒滑动插设于所述支护臂外筒，所述支护臂内筒中设有所述支护臂伸缩油缸，所述支护臂伸缩油缸的伸缩端连接于所述支护臂外筒的后端；所述支护臂外筒的后端转动连接于所述机体模块，所述支护臂俯仰驱动连接于所述机体模块和所述支护臂外筒，用于驱动所述支护臂外筒俯仰摆动；所述支护架设于所述支护臂内筒的前端，所述支护架俯仰驱动连接于所述支护臂外筒和所述支护架之间，用于驱动所述支护架俯仰摆动；

所述支护架包括：

支护架安装座，绕第一轴线转动连接于所述支护臂内筒，所述支护架俯仰驱动连接于所述支护架安装座；

支护架主体，绕第二轴线转动连接于所述支护架安装座的上部，所述第一轴线垂直于所述第二轴线，所述支护架主体和所述支护架安装座之间设有多个能上下伸缩的弹性件，多个所述弹性件分别位于所述第二轴线的两侧；以及

两个支护梁，对称设于所述第二轴线的两侧，且分别通过展开驱动器实现沿预设路径的移动，以调节支护面积，所述预设路径平行于所述第一轴线。

本申请提供的锚杆钻车的有益效果与上述履带式底盘模块的有益效果类似，在此不再赘述。

附图说明

图1为本发明实施例提供的锚杆钻车的主视结构示意图；

图2为本发明实施例提供的锚杆钻车的俯视结构示意图；

图3为本发明实施例提供的锚杆钻车的立体结构示意图；

图4为本发明实施例采用的钻臂的主视结构示意图；

图5为本发明实施例采用的钻臂的主视结构剖视图；

图6为本发明实施例采用的钻臂的立体结构示意图；

图7为本发明实施例采用的内筒组件的主视结构剖视图；

图8为本发明实施例采用的内筒组件的立体结构示意图；

图9为本发明实施例采用的导向套的主视结构剖视图；

图10为本发明实施例采用的临时支护机构的主视结构示意图；

图11为本发明实施例采用的支护架的俯视图；

图12为图11的仰视剖视图；

图13为图11的左视剖视图；

图14为本发明实施例采用的钻孔作业操作平台的使用状态示意图；

图15为本发明实施例采用的钻孔作业操作平台的收纳状态示意图；

图16为本发明实施例采用的钻孔作业操作控制单元的立体结构示意图；

图17为本发明实施例采用的推进器的立体结构示意图；

图18为本发明实施例采用的推进器从设置了回转支撑的一侧进行观察的结构示意图；

图19为图18的左视图；

图20为本发明实施例采用的滑道机构的立体结构示意图；

图21为本发明实施例采用的夹杆滑移组件的立体结构示意图；

图22为本发明实施例采用的一级推进总成的立体结构示意图。

附图标记说明：

100、履带式底盘模块；

110、车架；111、前架体；112、后架体；

120、推铲机构；121、推铲件；122、推铲伸缩驱动件；

130、行走机构；131、行走支架；132、履带总成；133、涨紧装置；134、缓冲装置；1341、导向部；1342、弹性部；1343、定位部；135、引导轮；136、驱动轮；137、支重轮；138、拖链轮；

200、机体模块；210、电机泵组；220、电气系统；230、凿岩润滑系统；240、散热系统；250、水排渣除尘系统；260、卷缆装置；270、辅助动作操作台；280、机罩；

300、工作模块；

310、钻臂；311、固定座；312、外筒组件；3121、外套筒；3122、导向套；3122-1、前端盖；3122-2、防尘环座；3122-3、套体；3122-4、后端盖；3122-5、防尘环；3122-6、铜条；3123、管道支架；313、内筒组件；3131、内套筒；3132、滑键；1333、前油缸安装座；314、伸缩驱动机构；315、连接座；316、第一内衬件；317、第二内衬件；318、后油缸；319、前油缸；

320、钻孔作业操作平台；321、立柱；322、平台升降油缸；323、顶棚组件；3231、顶棚固定架；3232、顶棚；324、站人平台组件；3241、站人平台固定架；3242、站人平台；3243、平台侧护栏；3244、钻杆仓；

330、钻孔作业操作控制单元；331、操作盒体；332、九连比例多路阀；333、钻臂平动手柄；334、水路开关；335、气路开关；336、推进调压阀；338、急停开关；339、压力表组；

340、推进器；341、回转支撑；342、回转连接座；343、旋转油缸；344、推进器基座组件；345、滑道机构；346、夹杆滑移组件；3461、夹杆滑移油缸；347、一级推进总成；3471、一级推进油缸；3472、轴套；3473、链条组；348、凿岩机组件；349、二级推进油缸；

350、临时支护机构；351、支护臂外筒；352、支护臂俯仰驱动；353、支护臂内筒；354、支护臂伸缩油缸；355、支护架；3551、支护架安装座；3552、支护架主体；3553、支护梁；3554、弹性件；3555、展开驱动器；356、支护架俯仰驱动。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1及图3，现对本发明提供的履带式底盘模块进行说明。所述履带式底盘模块100，包括车架110、设于车架110前部的推铲机构120以及设于车架110底部的行走机构130。

行走机构130包括行走支架131、履带总成132、涨紧装置133和缓冲装置134；行走支架131的前端安装有引导轮135，后端安装有驱动轮136；履带总成绕设于引导轮135和驱动轮136之外；涨紧装置133设于行走支架131，具有朝向引导轮135设置且能沿前后方向伸缩的伸缩端；缓冲装置134具有导向部1341、弹性部1342和定位部1343；导向部1341沿前后方向设置，其前端对接于引导轮135，后端能与涨紧装置133的伸缩端对接；弹性部1342的前端与导向部1341的前端限位结构抵接；导向部1341的后端部与行走支架131前后滑动配合，定位部1343与导向部1341可拆卸连接，当定位部1343安装于导向部1341时，定位部1343夹设于弹性部1342的后端和行走支架131与导向部1341滑动接触的部位之间，以在撤销涨紧装置133顶推力后，导向部1341也能在弹性力的作用下保持弹性涨紧的状态。

本实施例提供的履带式底盘模块，与现有技术相比，当需要进行涨紧调节的时候，使涨紧装置133伸缩端顶推导向部1341，直至导向部1341的前端与引导轮135的轮轴有效接触并涨紧，随后将定位部1343安装于导向部1341，通过定位部1343挤压弹性部1342，即使在涨紧装置133的顶推作用力撤销后，导向部1341也能保持与引导轮135抵接接触并提供有效涨紧的状态，进而能够使涨紧装置133的伸缩端收回，与导向部1341分离，在后续使用过程中不再受力，有效避免了涨紧装置133损坏，延长其使用寿命。

另外，通过设置推铲机构120，能将煤矿直接铲起，通过另外设置于车身上的运输带运走。

可选的，涨紧装置133可以是液压式涨紧装置，或其他形式的涨紧装置，具有能够进行横向伸缩的伸缩端，并能满足顶推强度需求即可。

行走支架131的具体结构参考图1，具有框架结构以及设于框架结构内的隔板结构(隔板结构的位置在图1中有标示，隔板结构即为行走支架131与导向部1341滑动接触的部位)，隔板结构将框架结构分隔成前后两个区域，涨紧装置133安装于后方的区域内，涨紧装置133安装于前方的区域内，且导向部1341的后端与隔板结构滑动配合。

在一些实施例中，参阅图1，导向部1341为导向杆，弹性部1342为套设于导向杆之外的弹簧，定位部1343为能与导向杆插接配合的定位块。

可选的，定位块可设置多个，每个定位块的尺寸可以相同，也可以不同，能满足弹性涨紧的需求即可。

在一些实施例中，参阅图1，行走支架131的底部设有多个支重轮137，顶部设有拖链轮138。

在一些实施例中，参阅图1，推铲机构120包括推铲件121和推铲伸缩驱动件122；推铲件121的后端转动连接于车架110；推铲伸缩驱动件122的一端与车架110转动连接，另一端与推铲件121转动连接。本实施例通过控制推铲伸缩驱动件122的伸缩就能控制推铲件121的俯仰摆动，进而控制推铲动作，结构简单，操控方便。

具体的，参阅图1，推铲伸缩驱动件122为推铲油缸。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种锚杆钻车，参阅图1至图3，所述锚杆钻车包括上述的履带式底盘模块100，还包括设于车架110上的机体模块200和工作模块300，工作模块300位于机体模块200的前方。

本申请提供的锚杆钻车的有益效果与上述履带式底盘模块100的有益效果类似，在此不再赘述。

在一些实施例中，参阅图1及图3，车架110包括前架体111和后架体112，前架体111和后架体112可拆卸连接，机体模块200设于后架体112上，工作模块300设于前架体111上，行走机构130设于前架体111的下部，推铲机构120设于前架体111的前端。本实施例能使整机实现模块化设计，下井解体尺寸小，方便井下运输。

具体的，前架体111和后架体120通过螺栓实现可拆卸连接。

在一些实施例中，参阅图1至图3，为了满足井下作业的功能需求，机体模块200包括分别通过螺纹连接件安装于后架体112上的电机泵组210、电气系统220、凿岩润滑系统230、散热系统240、水排渣除尘系统250、卷缆装置260、辅助动作操作台270和机罩280。机罩280主要对内部的各个系统起到防护作用。

在一些实施例中，参阅图2及图3，工作模块300设有两个，两个工作模块300对称设于车架110的两侧；工作模块300包括钻臂310、钻孔作业操作平台320、钻孔作业操作控制单元330、推进器340和临时支护机构350；钻臂310的后端连接于机体模块200；钻孔作业操作平台320设于钻臂310的前侧部；钻孔作业操作控制单元330设于钻臂310，且对应于钻孔作业操作平台320；推进器340设于钻臂310的前端；临时支护机构350的后端连接于机体模块200，用于在钻孔作业操作平台320的上方进行支护。

机体模块200和钻孔作业操作控制单元330均能进行作业操控，前后双操作系统，满足多种工况下对大臂动作的操控需求。同时，整机采用双臂分区式设计，左、右钻臂310可同时工作，互不影响且可以相互弥补作业不同步带来的弊端，即左臂可以分担右臂的一定工作量，右臂也可以分担左臂的一定工作量。

具体的，辅助动作操作台270位于基体模块200的前部，钻臂310和临时支护机构350分别与辅助动作操作台270连接。

在一些实施例中，参阅图1至图9，钻臂310包括固定座311、外筒组件312、内筒组件313、伸缩驱动机构314、连接座315、平动后油缸组和平动前油缸组；固定座311连接于机体模块200；外筒组件312的后端连接于固定座311，且前端内壁上设有第一内衬件316；内筒组件313滑动插设于外筒组件312中，外筒组件311呈圆筒状，内筒组件313中与外筒组件312插接配合的部分也呈圆筒状，内筒组件312的后端设有第二内衬件317，第二内衬件317与外筒组件312的内壁贴合并滑动配合，第一内衬件318与内筒组件313的外壁贴合并滑动配合，第一内衬件316和所二内衬件317用于在外筒组件312的径向上支撑并限定内筒组件313的位置；伸缩驱动机构314设于内筒组件313之内，且具有与外筒组件312的后端连接的伸缩端；连接座315连接于内筒组件313的前端，推进器340设于连接座315；平动后油缸组连接于固定座311和外筒组件312之间；平动前油缸组连接于连接座315和内筒组件313之间。

传统的钻车钻臂断面多为方形，抗扭性能差、加工精度不易保证，内外套筒之间间隙较大，难以得到有效的支撑定位，导致钻臂在工作过程中晃动较为严重，直接影响了钻臂定位的精度和效率。

本实施例中的钻臂310将内筒组件313和外筒组件312的主要承重部分设置为圆筒形，形成了圆形的断面结构，提升了钻臂的抗扭性能，在筒灯强度要求的情况下尺寸可以设计的更小、整体重量更轻，也能降低内筒组件313和外筒组件312的加工难度，有利于控制加工精度和公差；同时，第一内衬件316和第二内衬件317相应的具有弧形或圆形的断面结构，有效的降低了第一内衬件316和第二内衬件317的加工难度，保证了更小的间隙加工精度，使得第一内衬件316和第二内衬件317能更好的贴合支撑于外筒组件312和内筒组件313之间，避免内筒组件2和外筒组件1之间产生更大的可活动缝隙；另外，通过设置第一内衬件316和第二内衬件317，有效增加了外筒组件312和内筒组件313之间的支撑距离，保证了钻臂伸缩的稳定性。由于外筒组件312和内筒组件313之间可活动间隙大幅度减小，配合较长的支撑距离，能更好的保证钻臂运行的稳定性，在工作中钻臂非常平稳，便于精准、快速的定位到工作点。

具体的，键槽可绕外筒组件312的中轴设有多个，通过多键槽导向两点支撑伸缩结构，刚性好，伸缩动作平稳，找孔方便。

在一些实施例中，参阅图1至图9，外筒组件312包括外套筒3121和同轴设于外套筒3121前端的导向套3122，导向套3122内设有第一内衬件316，外套筒3121的后端连接于固定座311，平动后油缸组连接于外套筒3121。

内筒组件313包括内套筒3131、固设于内套筒3131外壁的滑键3132，以及前油缸安装座3133，滑键3132与外套筒3121和/或导向套3122内形成的键槽配合，前油缸安装座3133围设于外筒组件312之外，且前端与内套筒3131的前端固接，内套筒3131后端设有第二内衬件317，前油缸安装座3133的前端连接于连接座315，平动前油缸组连接于前油缸安装座3133；第一内衬件316用于与内套筒3131的外壁贴合并滑动配合，第二内衬件317用于与外套筒3121的内壁贴合并滑动配合。

其中，前油缸安装座3133的主体部分与内套筒3131间隔设置，以形成能容纳外筒组件312侧壁的空间。本实施例的内筒组件313结构简单，不仅能满足与外筒组件312的滑动装配需求，还能通过前油缸安装座3133满足与平动前油缸组的装配，内套筒3131和外筒组件312之间具有更多的可重叠空间，能在很大程度上增加钻臂的伸缩行程，空间利用率高，结构更加紧凑。另外，外套筒3121采用镀铬工艺，防腐性好，内圆采用滚压工艺，保证合理滑动间隙。

在一些实施例中，参阅图9，导向套3122包括从前向后依次设置的前端盖3122-1、防尘环座3122-2、套体3122-3和后端盖3122-4，前端盖3122-1和防尘环座3122-2之间夹设有防尘环3122-5，第一内衬件316设于套体3122-3的内部前侧，套体3122-3还设有多个铜条3122-6，相邻的铜条3122-6之间形成键槽，后端盖3122-4夹设于套体3122-3外套筒3121之间。防尘环3122-5能与内套筒3131的外壁抵接接触，进而在内筒组件313和外筒组件312之间形成密封防护区域，避免钻臂主体内进入粉尘或水。

在一些实施例中，参阅图1至图9，伸缩驱动机构314为伸缩油缸，平动后油缸组包括两个对称设于外筒组件312下方两侧的后油缸318，平动前油缸组包括两个对称设于内筒组件313上方两侧的前油缸319；外筒组件312和两个后油缸318分别通过不同的十字铰座与固定座311连接，内筒组件313和两个前油缸319分别通过不同的十字铰座与连接座315连接。

本实施例的钻臂310通过两个前油缸319和两个后油缸318实现双三角平动设计，动作平稳，操作性好；另外，通过十字铰座的配合能灵活改变内筒组件313和外筒组件312配合形成的钻臂主体与固定座311的相对位置，进而能改变钻臂主体与车体的相对位置，以及钻臂主体与推进器340的相对位置，操控更加方便灵活。

在一些实施例中，参阅图5、图7至图9，第一内衬件316为衬瓦，第二内衬件317为衬套，第一内衬件316和第二内衬件317均为非金属自润滑构件。

传统的钻臂在伸缩时，往往是金属构件之间直接摩擦，还需要另外设置润滑装置，不仅增加了使用成本，材料之间的耐磨性能也得不到有效保证。本实施例通过采用非金属自润滑构件，具有重量轻、强度高、耐磨性好的特点，并且具有较强的自润滑性能，无需再另外设置润滑装置，能有效降低使用成本。

具体的，第一内衬件316和第二内衬件317可选为采用高聚物自润滑材料所制备的构件。

在一些实施例中，前油缸319和后油缸318内均设有插装阀芯。通过设置插装阀芯，能够减少胶管的使用，简化钻臂的整体结构，如果油缸的供给出现问题，插装阀芯会自动锁住油缸，保持钻臂不会自动下降出现意外，提升使用安全性。

在一些实施例中，参阅图1至图6，外筒组件312的上部还连接有管道支架3123，管道支架3123上开设有多个管道定位孔组，每个管道定位孔组均包括多个管道定位孔，同一管道定位孔组中的管道定位孔的孔径相同，不同管道定位孔组之间的管道定位孔的孔径不同。

由于设置了伸缩油缸、后油缸318和前油缸319，对应这些油缸需要设置相应的胶管，管道支架3123上的管道定位孔能对胶管起到固定作用，同时由于管道定位孔整齐排列，分成不同的管道定位孔组，也能翻边理清管路；另外，由于管道支架3123设于外筒组件312的上方，胶管也架设于外筒组件312的上方，减少了与地面的摩擦，增加了胶管的寿命。

在一些实施例中，参阅图1至图3、图14及图15，钻孔作业操作平台320包括立柱321、平台升降油缸322、顶棚组件323和站人平台组件324；立柱321内部开设有容纳空间；平台升降油缸322的顶端连接于立柱321，底端连接于钻臂310；顶棚组件323设于立柱321顶部；站人平台组件324设于立柱321的底部；顶棚组件323包括顶棚固定架3231和顶棚3232，顶棚固定架3231固接于立柱321的顶端，顶棚3232转动连接于顶棚固定架3231。

本实施例中，通过平台升降油缸322的升降实现钻孔作业操作平台320的升降；通过旋转顶棚3232实现顶棚3232位置的变化，即顶棚3232可以处于水平状态，保障作业人员的安全，也可以在行车的时候将顶棚3232放下以减整车宽度尺寸。

在一些实施例中，顶棚固定架3231和顶棚3232之间还设有定位卡块，卡块弹性连接于顶棚固定架3231，顶棚3232上设有与定位卡块的卡接凸起配合的多个定位凹槽。当顶棚3232处于展开状态时，定位卡块卡接于其中一个定位凹槽；当顶棚3232处于收纳状态时，定位卡块卡接于另一个定位凹槽。通过卡接配合结构，能使顶棚3232与顶棚固定架3231之间的相对角度固定，进而能使顶棚3232有效保持于水平展开，以保障作业人员的安全；或使顶棚3232有效保持于竖直收纳状态，以在行车的时候减小整车宽度尺寸。

在一些实施例中，参阅图14及图15，站人平台组件324包括站人平台固定架3241、站人平台3242、平台侧护栏3243和钻杆仓3244；站人平台固定架3241固接于立柱321的底端；站人平台3242转动连接于站人平台固定架3241的自由端；平台侧护栏转3243动连接于站人平台3242；钻杆仓3244转动连接于站人平台3242；站人平台3242和平台侧护栏3243之间，以及站人平台3242和钻杆仓3244之间均可通过定位销进行固定。

在一些实施例中，参阅图16，钻孔作业操作控制单元330包括固接于钻臂310的操作盒体331，以及设于操作盒体331的九连比例多路阀332、钻臂平动手柄333、水路开关334、气路开关335、推进调压阀336、平衡阀、急停开关338和压力表组339。

钻孔作业操作控制单元330控制的动作依次为：顶撑、推进、回转、冲击、接卸杆、推进器摆角、推进器翻转、钻臂伸缩及平台升降；钻臂平动手柄333控制钻臂310的各种姿态，包括俯仰及侧摆；钻孔过程中将水路开关334、气路开关335打开，用于水排渣，气润滑；通过推进调压阀336可以调整钻孔推进压力，以适应不同工况的岩层；在紧急状况下摁下急停开关338，确保人员设备安全；压力表组339依次显示推进、回转、冲击压力。

在一些实施例中，参阅图1至图3、图7至图22，推进器340包括回转支撑341、回转连接座342、旋转油缸343、推进器基座组件344、滑道机构345、夹杆滑移组件346、一级推进总成347、凿岩机组件348和二级推进油缸349。

回转支撑341的一端安装于钻臂310，另一端与回转连接座342连接；旋转油缸343的一端安装于回转连接座342，另一端安装于推进器基座组件344；滑道机构345滑动安装于推进器基座组件344，并通过设于推进器基座组件344上的二级推进油缸349实现滑道机构345在推进器基座组件344上的滑动；夹杆滑移组件346分别与滑道机构345和推进器基座组件344滑动配合，夹杆滑移组件346中的通过夹杆滑移油缸3461的上下伸缩实现夹杆滑移组件346的伸出或收回，凿岩机组件348滑动安装于滑道机构344上。其中，夹杆滑移油缸3461的缸体连接于推进器基座组件344，活塞杆连接于夹杆滑移组件346。

夹杆滑移油缸3461的活塞杆与夹杆滑移组件346之间通过传动结构连接，以将夹杆滑移油缸3461的上下伸缩转化成夹杆滑移组件346两个夹臂的摆动。其中的传动结构可以是连杆结构、凸轮结构等，能实现相应的动作即可。

本实施例通过回转支撑341的旋转来实现推进器340整体垂直面内的转动，通过旋转油缸343的旋转来实现推进器340整体水平面内的转动。同时，通过一级推进总成347和二级推进油缸349的配合，实现双级推进，推进器340结构紧凑，外形尺寸短，结构紧凑，推进行程长，使用的钻杆较长，在钻同样孔深的情况下接杆次数较少，节约了接卸杆的时间，提高了整体效率；双级推进的操控可采用一联手柄控制，操作方便。另外，本实施例的推进器340可采用圆柱滑道结构，推进平稳，定位精度高；其圆柱滑道表面可经特殊处理，耐腐蚀，推进滑动衬套也可采用特殊耐磨材料，使用寿命长。

本实施例中的夹杆滑移组件346能够夹持钻杆，配合前置的钻孔作业操作平台320，方便接卸钻杆，操作更加灵活。

在一些实施例中，参阅图7至图22，一级推进总成347具体包括一级推进油缸3471、轴套3472和链条组3473，一级推进油缸3471的活塞杆固定安装于滑道机构344上，其缸体两侧对称设有两组轴套3472，链条组3473一端连接于滑道机构344的下部，另一端绕过轴套3472连接于凿岩机组件348的底部。

当一级推进油缸3471的缸体进行移动时，固定于滑道机构344下端的链条组3473保持不动，而固定于凿岩机组件348底部的链条组3473带着凿岩机组件348。进行双倍速度的移动，使得一级推进总成347为倍增机构，凿岩机组件348的移动速度为一级推进油缸3471缸体移动速度的两倍，同时，一级推进总成347结构也更加紧凑。

在一些实施例中，凿岩机组件348为高频低冲击能的凿岩机，提高了冲击频率，降低了单次冲击能量，使得能够满足小孔径钻孔的需求；同时，该凿岩机配备了特制高强度B22钻杆，可以钻凿32孔径的小孔，其钻孔效率为传统回转钻机的2-4倍，面对硬岩工况优势尤为明显。

在一些实施例中，参阅图1至图3、图10至图13，临时支护机构350包括支护臂外筒351、支护臂俯仰驱动352、支护臂内筒353、支护臂伸缩油缸354、支护架355以及支护架俯仰驱动356。

支护臂内筒353滑动插设于支护臂外筒351，支护臂内筒353中设有支护臂伸缩油缸354，支护臂伸缩油缸354的伸缩端连接于支护臂外筒351的后端；支护臂外筒351的后端转动连接于机体模块200，支护臂俯仰驱动352连接于机体模块200和支护臂外筒351，用于驱动支护臂外筒351俯仰摆动；支护架355设于支护臂内筒353的前端，支护架俯仰驱动356连接于支护臂内筒353和支护架325之间，用于驱动支护架355俯仰摆动。

通过支护臂俯仰驱动352、支护臂伸缩油缸354以及支护架俯仰驱动356横灵活调整支护架355的位置及角度，方便支护架355与顶板有效贴合接触。临时支护机构350能够与顶板接触，在钻孔作业操作平台320进一步增加一道防护屏障，提升作业的的安全性。

在一些实施例中，参阅图1至图3及图10，支护臂俯仰驱动352为支护臂俯仰油缸，一端转动连接于机体模块200，另一端转动连接于支护臂外筒351；支护架俯仰驱动356为支护架俯仰油缸，一端转动连接于支护臂内筒353，另一端转动连接于支护架355。

在一些实施例中，参阅图10至图13，为了使支护架355能更好的贴合接触顶板，支护架355包括支护架安装座3551、支护架主体3552和两个支护梁3553；支护架安装座3551绕第一轴线(如图11中的虚线)转动连接于支护臂内筒353，支护架俯仰驱动356连接于支护架安装座3551；支护架主体3552绕第二轴线(如图11中的点划线)转动连接于支护架安装座3551的上部，第一轴线垂直于第二轴线，支护架主体3552和支护架安装座3551之间设有多个能上下伸缩的弹性件3554，多个弹性件3554分别位于第二轴线的两侧；两个支护梁3553对称设于第二轴线的两侧，且分别通过展开驱动器3555实现沿预设路径的移动，以调节支护面积，预设路径平行于第一轴线。

在无外力施加于支护架主体3552时，由于左右两侧的弹性件3554对支护架主体3552的力相等，支护架主体3552处于水平状态；当支护架主体3552支护于顶板时，可随顶板的状态进行倾斜，处于随动状态，可以更好地贴合顶板进行支护。

具体的，弹性件3554为压簧。

在一些实施例中，参阅图1至图3、图10至图13，展开驱动器3555为展开驱动油缸，展开驱动油缸设有两个，与两个支护梁3553一一对应。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种履带式底盘模块，其特征在于，包括车架、设于所述车架前部的推铲机构以及设于所述车架底部的行走机构；

所述行走机构包括：

行走支架，前端安装有引导轮，后端安装有驱动轮；

履带总成，绕设于所述引导轮和所述驱动轮之外；

涨紧装置，设于所述行走支架，具有朝向所述引导轮设置且能沿前后方向伸缩的伸缩端；以及

缓冲装置，具有导向部、弹性部和定位部；

所述导向部沿前后方向设置，其前端对接于所述引导轮，后端能与所述涨紧装置的伸缩端对接；

所述弹性部的前端与所述导向部的前端限位结构抵接；

所述导向部的后端部与所述行走支架前后滑动配合，所述定位部与所述导向部可拆卸连接，当所述定位部安装于所述导向部时，所述定位部夹设于所述弹性部的后端和所述行走支架与所述导向部滑动接触的部位之间，以在撤销所述涨紧装置顶推力后，所述导向部也能在弹性力的作用下保持弹性涨紧的状态。

2.如权利要求1所述的履带式底盘模块，其特征在于，所述推铲机构包括：

推铲件，后端转动连接于所述车架；以及

推铲伸缩驱动件，一端与所述车架转动连接，另一端与所述推铲件转动连接。

3.锚杆钻车，其特征在于，包括如权利要求1或2所述的履带式底盘模块，还包括设于所述车架上的机体模块和工作模块，所述工作模块位于所述机体模块的前方。

4.如权利要求3所述的锚杆钻车，其特征在于，所述车架包括前架体和后架体，所述前架体和所述后架体可拆卸连接，所述机体模块设于所述后架体上，所述工作模块设于所述前架体上，所述行走机构设于所述前架体的下部，所述推铲机构设于所述前架体的前端。

5.如权利要求3所述的锚杆钻车，其特征在于，所述工作模块设有两个，两个所述工作模块对称设于所述车架的两侧；

所述工作模块包括：

钻臂，后端连接于所述机体模块；

钻孔作业操作平台，设于所述钻臂的前侧部；

钻孔作业操作控制单元，设于所述钻臂，且对应于所述钻孔作业操作平台；

推进器，设于所述钻臂的前端；以及

临时支护机构，后端连接于所述机体模块，用于在所述钻孔作业操作平台的上方进行支护。

6.如权利要求5所述的锚杆钻车，其特征在于，所述钻臂包括：

固定座，连接于所述机体模块；

外筒组件，后端连接于所述固定座，且前端内壁上设有第一内衬件；

内筒组件，滑动插设于所述外筒组件中，所述外筒组件呈圆筒状，所述内筒组件中与所述外筒组件插接配合的部分也呈圆筒状，所述内筒组件的后端设有第二内衬件，所述第二内衬件与所述外筒组件的内壁贴合并滑动配合，所述第一内衬件与所述内筒组件的外壁贴合并滑动配合，所述第一内衬件和所述第二内衬件用于在所述外筒组件的径向上支撑并限定所述内筒组件的位置；

伸缩驱动机构，设于所述内筒组件之内，且具有与所述外筒组件的后端连接的伸缩端；

连接座，连接于所述内筒组件的前端，所述推进器设于所述连接座；

平动后油缸组，连接于所述固定座和所述外筒组件之间；以及

平动前油缸组，连接于所述连接座和所述内筒组件之间。

7.如权利要求6所述的锚杆钻车，其特征在于，所述第一内衬件为衬瓦，所述第二内衬件为衬套，所述第一内衬件和所述第二内衬件均为非金属自润滑构件。

8.如权利要求6所述的锚杆钻车，其特征在于，所述外筒组件的上部还连接有管道支架，所述管道支架上开设有多个管道定位孔组，每个所述管道定位孔组均包括多个管道定位孔，同一所述管道定位孔组中的所述管道定位孔的孔径相同，不同所述管道定位孔组之间的所述管道定位孔的孔径不同。

9.如权利要求5所述的锚杆钻车，其特征在于，所述推进器包括回转支撑、回转连接座、旋转油缸、推进器基座组件、滑道机构、夹杆滑移组件、一级推进总成、凿岩机组件、二级推进油缸和夹杆滑移油缸；

所述回转支撑的一端安装于所述钻臂，另一端与所述回转连接座连接；所述旋转油缸的一端安装于所述回转连接座，另一端安装于所述推进器基座组件；所述滑道机构滑动安装于所述推进器基座组件，并通过设于所述推进器基座组件上的所述二级推进油缸实现所述滑道机构在所述推进器基座组件上的滑动；所述夹杆滑移组件连接于所述滑道机构，且与所述推进器基座组件滑动配合，所述夹杆滑移油缸连接于所述夹杆滑移组件，并能通过伸缩带动所述夹杆滑移组件的夹持部伸出或收回；

所述凿岩机组件滑动安装于所述滑道机构上，所述一级推进总成包括一级推进油缸、轴套和链条组，所述一级推进油缸的活塞杆固定安装于所述滑道机构上，其缸体两侧对称设有两组所述轴套，所述链条组一端连接于所述滑道机构的下部，另一端绕过所述轴套连接于所述凿岩机组件的底部。

10.如权利要求5所述的锚杆钻车，其特征在于，所述临时支护机构包括支护臂外筒、支护臂俯仰驱动、支护臂内筒、支护臂伸缩油缸、支护架以及支护架俯仰驱动；

所述支护臂内筒滑动插设于所述支护臂外筒，所述支护臂内筒中设有所述支护臂伸缩油缸，所述支护臂伸缩油缸的伸缩端连接于所述支护臂外筒的后端；所述支护臂外筒的后端转动连接于所述机体模块，所述支护臂俯仰驱动连接于所述机体模块和所述支护臂外筒，用于驱动所述支护臂外筒俯仰摆动；所述支护架设于所述支护臂内筒的前端，所述支护架俯仰驱动连接于所述支护臂外筒和所述支护架之间，用于驱动所述支护架俯仰摆动；

所述支护架包括：

支护架安装座，绕第一轴线转动连接于所述支护臂内筒，所述支护架俯仰驱动连接于所述支护架安装座；

支护架主体，绕第二轴线转动连接于所述支护架安装座的上部，所述第一轴线垂直于所述第二轴线，所述支护架主体和所述支护架安装座之间设有多个能上下伸缩的弹性件，多个所述弹性件分别位于所述第二轴线的两侧；以及

两个支护梁，对称设于所述第二轴线的两侧，且分别通过展开驱动器实现沿预设路径的移动，以调节支护面积，所述预设路径平行于所述第一轴线。

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