CN113181783A - 一种聚酰胺复合膜及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种聚酰胺复合膜及其制备方法，所述聚酰胺复合膜包括支撑层、改性层和聚酰胺层；所述改性层生长在支撑层上；所述聚酰胺层生长在改性层上；所述聚酰胺层采用的原料组分包括多元胺、多元酰氯和空心聚多巴胺微球；所述空心聚多巴胺微球的直径为50‑200nm；所述改性层用于调控聚酰胺层的厚度和交联度。所述制备方法包括步骤1、制备支撑层；步骤2、在所述支撑层上生长改性层，得到复合层；步骤3、在所述复合层的改性层上生长聚酰胺层，得到聚酰胺复合膜。本发明所制备的聚酰胺复合膜能够保持在高截留率的情况下，有效提升水通量，提高了聚酰胺复合膜的渗透效率。

Description

一种聚酰胺复合膜及其制备方法

技术领域

本发明涉及反渗透膜技术领域，具体涉及一种聚酰胺复合膜及其制备方法。

背景技术

聚酰胺复合膜具有截留率高、水通量大、化学稳定性好、pH值范围宽（pH值为4-11）和操作压力要求低等优点，被广泛应用于饮用水纯化、超纯水制备、苦咸水脱盐、海水淡化和中水回用等领域。水通量是聚酰胺复合膜最重要的性能参数之一，水通量越高，意味着使用聚酰胺复合膜的设备在处理等量液体时的能耗越低。因此，提高水通量对降低设备运行能耗至关重要。

目前，有技术人员提出在制备聚酰胺复合膜的界面聚合溶液中加入纳米粒子（常用的纳米粒子如碳纳米管、沸石、氧化石墨烯、纳米金属及其氧化物和纳米纤维素等），使得在制备出的聚酰胺复合膜中形成纳米通道。纳米通道为水分子的运输提供了“绿色通道”，减少或避免了水分子通过聚酰胺复合膜分子孔道的机会，有助于水分子快速通过，减少了水分子的传质阻力，提高了聚酰胺复合膜的渗透通量。

上述纳米粒子虽然能够提升聚酰胺复合膜的渗透通量，但是聚酰胺复合膜中的聚合物与纳米粒子间不存在化学键，仅依靠分子间亲和力作用，使得纳米粒子在聚酰胺复合膜中不能够稳定存在，大大降低了聚酰胺复合膜的使用寿命。此外，纳米粒子在聚酰胺复合膜界面聚合时容易在聚合物基质中团聚，使得制备出的聚酰胺复合膜中形成非选择性空隙，从而导致聚酰胺复合膜的选择性降低，造成聚酰胺复合膜截盐性能低的问题。

综上所述，急需一种聚酰胺复合膜及其制备方法以解决现有技术中存在的纳米粒子在聚酰胺复合膜中不能够稳定存在，以及纳米粒子在聚酰胺复合膜界面聚合时容易在聚合物基质中团聚的问题。

发明内容

本发明第一目的在于提供一种聚酰胺复合膜，具体技术方案如下：

一种聚酰胺复合膜，包括支撑层、改性层和聚酰胺层；所述改性层生长在支撑层上；所述聚酰胺层生长在改性层上；所述聚酰胺层采用的原料组分包括多元胺、多元酰氯和空心聚多巴胺微球；所述空心聚多巴胺微球的直径为50-200nm；所述改性层用于调控聚酰胺层的厚度和交联度。

优选的，所述改性层采用的原料组分包括改性石墨烯、盐酸多巴胺和三羟甲基氨基甲烷。

优选的，所述改性石墨烯包括氧化石墨烯、还原石墨烯、氨基化石墨烯和羧基化石墨烯中的至少一种。

本发明第二目的在于提供一种聚酰胺复合膜的制备方法，具体技术方案如下：

一种根所述聚酰胺复合膜的制备方法，包括以下步骤：

步骤1、制备支撑层；

步骤2、在所述支撑层上生长改性层，得到复合层；

步骤3、在所述复合层的改性层上生长聚酰胺层，得到聚酰胺复合膜；

所述步骤3包括以下步骤：

步骤3.1、配制多元胺水相溶液

具体是将多元胺、水相助剂及去离子水搅拌均匀得到多元胺水相溶液；

步骤3.2、配制复合溶液

具体是将空心聚多巴胺微球均匀分散在步骤3.1中的多元胺水相溶液中，得到复合溶液；所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为0.01%-1%；

步骤3.3、配制多元酰氯溶液

具体是将多元酰氯和油相溶剂搅拌均匀得到多元酰氯溶液；

步骤3.4、制备聚酰胺复合膜。

优选的，所述步骤3.4具体是先将步骤3.2配制的复合溶液均匀喷涂在步骤2中所述复合层的改性层上，喷涂后保持10-60 s，然后除去改性层表面残余的复合溶液，再将所述复合层浸泡在多元酰氯溶液中10-30 s，随后除去复合层表面残余的多元酰氯溶液，最后将复合层通过加热固化制备出含有空心聚多巴胺微球的聚酰胺复合膜。

优选的，所述步骤2包括以下步骤：

步骤2.1、配制分散体系

具体是将改性石墨烯、乙醇和水混合后，经超声处理20-120 min，得到改性石墨烯均匀分散的分散体系；

步骤2.2、配制改性体系

具体是先将盐酸多巴胺加入所述分散体系中，经搅拌5-20 min后，再加入三羟甲基氨基甲烷，搅拌4-10 h后得到改性体系；

步骤2.3、分离并干燥改性组合体

具体是先将改性体系经离心分离出改性组合体多巴胺-改性石墨烯，然后采用洗剂清洗改性组合体至少一次，最后对改性组合体多巴胺-改性石墨烯进行干燥处理；

步骤2.4、制备复合层

具体是将干燥后的改性组合体多巴胺-改性石墨烯加入水中，经超声处理后得到混匀体系，将混匀体系均匀涂布在支撑层上得到复合预制层，将复合预制层经热处理后得到复合层；在每平方米的复合预制层中，混匀体系所占的质量为10-40g；在所述混匀体系中，所述多巴胺-改性石墨烯的质量百分含量为0.005%-0.03%。

优选的，在步骤2.3中，所述洗剂采用乙醇与水按照体积比为2:3-4:1的组合液；所述干燥处理采用的工艺条件为：真空干燥，干燥温度20-40℃，干燥时间为12-24 h。

优选的，在步骤2.4中，所述热处理采用的工艺条件为：加热温度为40-60℃，加热时间为1-10 min。

优选的，在步骤3.2中，所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为0.01%-0.1%。

优选的，在步骤3.1中，所述多元胺包括间苯二胺和三乙胺；所述水相助剂包括樟脑磺酸和十二烷基磺酸钠；在所述多元胺水相溶液中多元胺的质量百分含量为0.01%-20%；

在步骤3.3中，所述多元酰氯为均苯三甲酰氯；所述油相溶剂为正己烷；在所述多元酰氯溶液中多元酰氯的质量百分含量为0.01%-0.5%；

在步骤3.4中，所述加热固化采用的工艺条件为：加热温度为60-100℃，固化时间为3-10min。

应用本发明的技术方案，具有以下有益效果：

（1）在本发明中所述聚酰胺复合膜通过在聚酰胺层中引入空心聚多巴胺微球，利用空心聚多巴胺微球自身的纳米孔道为水分子通过提供了快速通道，提升了聚酰胺复合膜的水通量。在空心聚多巴胺微球的表面含有大量的氨基、羟基和亚氨基等亲水基团，不仅能够提升聚酰胺复合膜的亲水性能，进一步提升聚酰胺复合膜的水通量，还能够在配制反应体系时，促使空心聚多巴胺微球均匀分散在多元胺水相溶液中，进而有助于空心聚多巴胺微球均匀分散在聚合后的聚酰胺层中，解决了现有技术中纳米粒子在聚酰胺复合膜界面聚合时容易在聚合物基质中团聚而造成聚酰胺复合膜截盐性能低的问题。此外，在所述聚酰胺复合膜中，空心聚多巴胺微球与聚酰胺层具有非常好的相容性，同时空心聚多巴胺微球表面的氨基和亚氨基能与多元酰氯反应产生化学键，使得空心聚多巴胺微球被牢固的固定在聚酰胺层上，提高了聚酰胺复合膜整体结构的稳定性，延长了聚酰胺复合膜的使用寿命。

（2）在本发明中所述聚酰胺复合膜，所述空心聚多巴胺微球的直径为50-200nm，是基于常规聚酰胺层厚度约为200-300纳米确定的。空心聚多巴胺微球直径如果过小，那么很难提高聚酰胺层的水通量；空心聚多巴胺微球直径如果过大，空心聚多巴胺微球将裸露在聚酰胺层之外，虽然可以提高水通量，但是阻碍了部分水体通过聚酰胺层，导致水体截留率下降。

（3）在本发明中所述改性层采用的原料组分包括改性石墨烯、盐酸多巴胺和三羟甲基氨基甲烷，其中，改性石墨烯可起到两种作用，第一种作用是改性石墨烯是多孔结构，水分子可以在其中快速通过，因此设置改性石墨烯是便于水在通过聚酰胺层之后汇聚到改性层，通过改性层后再汇聚至支撑层孔道；第二种作用是改性石墨烯层具有多孔及粗糙结构可以吸附更多的多元胺水相溶液，使得后续反应过程中有充足的多元胺与均苯三甲酰氯反应；盐酸多巴胺在三羟甲基氨基甲烷提供的碱性条件下会发生自聚合形成聚多巴胺，聚多巴胺利用自身的黏附性包裹在改性石墨烯上，使改性石墨烯具有聚多巴胺的特性；同时由于聚多巴胺中含有活泼的双键，可与三羟甲基氨基甲烷中的氨基进行反应，使得包裹在改性石墨烯上的聚多巴胺与三羟甲基氨基甲烷反应后生成的改性层具有丰富的羟基结构。此外，所述改性层具有聚多巴胺的性质，根据聚多巴胺具有胺类性质的特点，所述改性层与多元胺之间具有很好的亲和性和分子间作用力，确保多元胺均匀分散在改性层上，当多元胺与多元酰氯在界面聚合时，所述改性层对多元胺向油相溶液的扩散有拉扯作用，进而延缓多元胺向油相溶液扩散，即在改性层上会相对长时间的保留大部分的多元胺，提高多元胺与多元酰氯的反应速率，形成致密且更薄的聚酰胺层，提升聚酰胺层水通量。

（4）在本发明中所述聚酰胺复合膜的制备方法，通过在步骤2.4制备复合层中，控制混匀体系在每平方米的复合预制层中所占的质量为10-40g，以及在所述混匀体系中，所述多巴胺-改性石墨烯的质量百分含量为0.005%-0.03%，是为了确保改性层中多巴胺-改性石墨烯的厚度，稳定改性层的结构和性能。

（5）在本发明中所述聚酰胺复合膜的制备方法，步骤简单，实用性强；所制备的聚酰胺复合膜将聚酰胺层生长在改性层上，改性层生长在支撑层上，在对水体过滤时，水透过聚酰胺层后可快速通过改性层汇聚到支撑层的孔道中，极大的减小了水渗透的阻力。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

一种聚酰胺复合膜，包括支撑层、改性层和聚酰胺层；所述改性层生长在支撑层上；所述聚酰胺层生长在改性层上；所述聚酰胺层采用的原料组分包括多元胺、多元酰氯和空心聚多巴胺微球（购买于伊诺凯化学）；所述改性层用于提高聚酰胺层中多元胺与多元酰氯的交联度。

所述空心聚多巴胺微球的直径为50-100nm。

所述改性层采用的原料组分包括改性石墨烯、盐酸多巴胺和三羟甲基氨基甲烷。

所述改性石墨烯为氧化石墨烯（具体为氧化石墨烯分散液 1-5层，购买于南京先锋纳米）。

一种所述聚酰胺复合膜的制备方法，包括以下步骤：

步骤1、制备支撑层；

步骤2、在所述支撑层上生长改性层，得到复合层；

步骤3、在所述复合层的改性层上生长聚酰胺层，得到聚酰胺复合膜。

所述步骤3包括以下步骤：

步骤3.1、配制多元胺水相溶液

具体是将多元胺、水相助剂及去离子水搅拌均匀得到多元胺水相溶液；

步骤3.2、配制复合溶液

具体是将空心聚多巴胺微球均匀分散在步骤3.1中的多元胺水相溶液中，得到复合溶液；所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为0.01%-1%；

步骤3.3、配制多元酰氯溶液

具体是将多元酰氯和油相溶剂搅拌均匀得到多元酰氯溶液；

步骤3.4、制备聚酰胺复合膜

具体是先将步骤3.2配制的复合溶液均匀喷涂在步骤2中所述复合层的改性层上，喷涂后保持30 s，然后通过风刀除去改性层表面残余的复合溶液，再将所述复合层浸泡在多元酰氯溶液中20 s，随后通过风刀除去复合层表面残余的多元酰氯溶液，最后将复合层放入烘箱中于80℃条件下烘烤固化5min，确保复合溶液与多元酰氯溶液界面聚合充分反应以制备出含有空心聚多巴胺微球的聚酰胺复合膜。

所述步骤2包括以下步骤：

步骤2.1、配制分散体系

具体是将氧化石墨烯、乙醇和水混合后，经超声处理30 min，得到改性石墨烯均匀分散的分散体系；

步骤2.2、配制改性体系

具体是先将盐酸多巴胺加入所述分散体系中，经搅拌10 min后，再加入三羟甲基氨基甲烷，搅拌5 h后得到改性体系；

步骤2.3、分离并干燥改性组合体

具体是先将改性体系经离心分离出改性组合体多巴胺-改性石墨烯，然后采用洗剂清洗改性组合体至少一次，最后对改性组合体多巴胺-改性石墨烯进行干燥处理；

步骤2.4、制备复合层

具体是将干燥后的改性组合体多巴胺-改性石墨烯加入水中，经超声处理后得到混匀体系，将混匀体系均匀涂布在支撑层上得到复合预制层，将复合预制层经热处理后得到复合层；在每平方米的复合预制层中，混匀体系所占的质量为20g；在所述混匀体系中，所述多巴胺-改性石墨烯的质量百分含量为0.01%。

在步骤2.3中，所述洗剂采用乙醇与水按照体积比为3:2的组合液；所述干燥处理采用的工艺条件为：真空干燥，干燥温度30℃，干燥时间为24 h；

在步骤2.4中，所述热处理采用的工艺条件为：加热温度为50℃，加热时间为1min。

在步骤3.1中，所述多元胺包括间苯二胺（用量为3g）和三乙胺（用量为1.1g）；所述水相助剂包括樟脑磺酸（用量为2.3g）和十二烷基磺酸钠（用量为0.1g）；在所述多元胺水相溶液中多元胺的质量百分含量为4.27%；

在步骤3.2中，所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为0.04%；

在步骤3.3中，所述多元酰氯为均苯三甲酰氯（用量为8g）；所述油相溶剂为正己烷（用量为7992g）；在所述多元酰氯溶液中多元酰氯的质量百分含量为0.1%。

所述步骤1中制备支撑层具体过程如下：

称取聚砜树脂（PSF）80g、N，N-二甲基甲酰胺（DMF）370g以及聚乙二醇200（PEG200）50g，混合配制成500g的溶液；在75℃下搅拌6 h，配制成均匀分散的铸膜液；铸膜液经过滤、真空脱气后，在刮膜机上均匀涂布于无纺布上，湿膜厚度为180 μm，在室温下蒸发3s后，浸入10℃的超纯水中凝胶固化成膜片，随后将膜片经过常温水（温度为25±1℃）完全固化，最后将膜片在75℃水中处理3min，得到支撑层。

实施例2：

与实施例1不同之处在于，在所述步骤2.4中，所述多巴胺-改性石墨烯的质量百分含量为0.02%。

实施例3：

与实施例1不同之处在于，在所述步骤2.4中，所述多巴胺-改性石墨烯的质量百分含量为0.03%。

实施例4：

与实施例1不同之处在于，在所述步骤2.4中，所述多巴胺-改性石墨烯的质量百分含量为0.005%。

实施例5：

与实施例1不同之处在于，在所述步骤3.2中，所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为0.06%。

实施例6：

与实施例2不同之处在于，在所述步骤3.2中，所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为0.06%。

实施例7：

与实施例4不同之处在于，在所述步骤3.2中，所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为1%。

实施例8：

与实施例4不同之处在于，在所述步骤3.2中，所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为0.01%。

实施例9：

与实施例3不同之处在于，在所述步骤3.2中，所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为1%。

实施例10：

与实施例3不同之处在于，在所述步骤3.2中，所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为0.01%。

实施例11：

与实施例1不同之处在于，所述空心聚多巴胺微球的直径为100-200nm。

实施例12：

与实施例1不同之处在于，所述改性石墨烯为氨基化石墨烯（具体为氨基化石墨烯TEPA，购买于南京先锋纳米）。

实施例13：

与实施例1不同之处在于，所述改性石墨烯为羧基化石墨烯（具体为羧基化石墨烯分散液，片径小于500 nm，购买于南京先锋纳米）。

对比例1：

与实施例1不同之处在于，未设置步骤2。

对比例2：

与实施例1不同之处在于，未设置步骤3.2。

对比例3：

与实施例1不同之处在于，所述空心聚多巴胺微球的直径为1-19nm。

对比例4：

与实施例1不同之处在于，所述空心聚多巴胺微球的直径300-400nm。

对比例5：

普通聚酰胺复合膜所采用的原料组分和制作方法如下：

第一步：胺溶液配制，具体为：称取间苯二胺3g、三乙胺1.1g、樟脑磺酸2.3g以及十二烷基磺酸钠0.1g溶解在93.5g水中，搅拌均匀得到多胺水相溶液；

第二步：油相溶液配制，具体为：将8g均苯三甲酰氯溶解到7992g正己烷中，搅拌均匀得到酰氯油相溶液。

第三步：聚酰胺复合膜制备，具体为：（1）制备支撑膜，称取聚砜树脂（PSF）80g、N，N-二甲基甲酰胺（DMF）370g以及聚乙二醇200（PEG200）50g，混合配制成500g的溶液；在75℃下搅拌6h，配制成均匀分散的铸膜液；铸膜液经过滤、真空脱气后，在刮膜机上均匀涂布于无纺布上，湿膜厚度为180μm，在室温下蒸发3s后，浸入10℃的超纯水中凝胶固化成膜，后将膜片经过常温水（温度为25±1℃）完全固化，最后将膜在75℃水中处理3min，得到支撑膜。（2）将制备好的胺溶液通过喷雾法均匀喷涂到支撑膜上，喷涂完毕后保持30秒，用风刀除去残留在支撑膜表面的胺溶液，再将该膜浸入到油相溶液中20秒，随后清除该膜表面的残余油相溶液，接着将该膜放入烘箱中于80℃条件下烘烤固化5min，得到聚酰胺复合膜。

将实施例1-11和对比例1-4所制备的聚酰胺复合膜分别取放在错流式膜片检测台上测试，测试条件为：氯化钠水溶液1500ppm、操作压力150psi、测试温度25℃以及pH值6.5-7.5。上述测试结果见表1。

表1 实施例1-11和对比例1-4所制备的聚酰胺复合膜的性能测试结果

由表1数据知：

相比于对比例1，实施例1说明本发明设置步骤2能够保持在高截留率的情况下，有效提升水通量，提高了聚酰胺复合膜的渗透效率；

相比于对比例2，实施例1说明本发明设置步骤3.2能够保持在高截留率的情况下，有效提升水通量，提高了聚酰胺复合膜的渗透效率；

相比于对比例3-4，实施例1说明本发明选用适宜直径范围的空心聚多巴胺微球，即直径为50-100nm，能够使得所制备的聚酰胺复合膜在保持高截留率的情况下，有效提升水通量，提高了聚酰胺复合膜的渗透效率；

相比于对比例5，实施例1说明本发明所制备的聚酰胺复合膜能够保持在高截留率的情况下，有效提升水通量，提高了聚酰胺复合膜的渗透效率；

由实施例1-13知，本发明选择适宜用量的多巴胺-改性石墨烯的质量百分含量、空心聚多巴胺微球的质量百分含量和空心聚多巴胺微球的直径，以及选择适宜种类的改性石墨烯，均能够确保本发明所制备的聚酰胺复合膜能够保持在高截留率的情况下，有效提升水通量，提高了聚酰胺复合膜的渗透效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种聚酰胺复合膜，其特征在于，包括支撑层、改性层和聚酰胺层；所述改性层生长在支撑层上；所述聚酰胺层生长在改性层上；所述聚酰胺层采用的原料组分包括多元胺、多元酰氯和空心聚多巴胺微球；所述空心聚多巴胺微球的直径为50-200nm；所述改性层用于调控聚酰胺层的厚度和交联度。

2.根据权利要求1所述的聚酰胺复合膜，其特征在于，所述改性层采用的原料组分包括改性石墨烯、盐酸多巴胺和三羟甲基氨基甲烷。

3.根据权利要求2所述的聚酰胺复合膜，其特征在于，所述改性石墨烯包括氧化石墨烯、还原石墨烯、氨基化石墨烯和羧基化石墨烯中的至少一种。

4.一种根据权利要求2或3所述的聚酰胺复合膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、制备支撑层；

步骤2、在所述支撑层上生长改性层，得到复合层；

步骤3、在所述复合层的改性层上生长聚酰胺层，得到聚酰胺复合膜；

所述步骤3包括以下步骤：

步骤3.1、配制多元胺水相溶液

具体是将多元胺、水相助剂及去离子水搅拌均匀得到多元胺水相溶液；

步骤3.2、配制复合溶液

具体是将空心聚多巴胺微球均匀分散在步骤3.1中的多元胺水相溶液中，得到复合溶液；所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为0.01%-1%；

步骤3.3、配制多元酰氯溶液

具体是将多元酰氯和油相溶剂搅拌均匀得到多元酰氯溶液；

步骤3.4、制备聚酰胺复合膜。

5.根据权利要求4所述的聚酰胺复合膜的制备方法，其特征在于，所述步骤3.4具体是先将步骤3.2配制的复合溶液均匀喷涂在步骤2中所述复合层的改性层上，喷涂后保持10-60 s，然后除去改性层表面残余的复合溶液，再将所述复合层浸泡在多元酰氯溶液中10-30s，随后除去复合层表面残余的多元酰氯溶液，最后将复合层通过加热固化制备出含有空心聚多巴胺微球的聚酰胺复合膜。

6.根据权利要求5所述的聚酰胺复合膜的制备方法，其特征在于，所述步骤2包括以下步骤：

步骤2.1、配制分散体系

具体是将改性石墨烯、乙醇和水混合后，经超声处理20-120 min，得到改性石墨烯均匀分散的分散体系；

步骤2.2、配制改性体系

具体是先将盐酸多巴胺加入所述分散体系中，经搅拌5-20 min后，再加入三羟甲基氨基甲烷，搅拌4-10 h后得到改性体系；

步骤2.3、分离并干燥改性组合体

具体是先将改性体系经离心分离出改性组合体多巴胺-改性石墨烯，然后采用洗剂清洗改性组合体至少一次，最后对改性组合体多巴胺-改性石墨烯进行干燥处理；

步骤2.4、制备复合层

具体是将干燥后的改性组合体多巴胺-改性石墨烯加入水中，经超声处理后得到混匀体系，将混匀体系均匀涂布在支撑层上得到复合预制层，将复合预制层经热处理后得到复合层；在每平方米的复合预制层中，混匀体系所占的质量为10-40g；在所述混匀体系中，所述多巴胺-改性石墨烯的质量百分含量为0.005%-0.03%。

7.根据权利要求6所述的聚酰胺复合膜的制备方法，其特征在于，在步骤2.3中，所述洗剂采用乙醇与水按照体积比为2:3-4:1的组合液；所述干燥处理采用的工艺条件为：真空干燥，干燥温度20-40℃，干燥时间为12-24 h。

8.根据权利要求7所述的聚酰胺复合膜的制备方法，其特征在于，在步骤2.4中，所述热处理采用的工艺条件为：加热温度为40-60℃，加热时间为1-10 min。

9.根据权利要求8所述的聚酰胺复合膜的制备方法，其特征在于，在步骤3.2中，所述空心聚多巴胺微球在复合溶液中的质量百分含量为0.01%-0.1%。

10.根据权利要求9所述的聚酰胺复合膜的制备方法，其特征在于，在步骤3.1中，所述多元胺包括间苯二胺和三乙胺；所述水相助剂包括樟脑磺酸和十二烷基磺酸钠；在所述多元胺水相溶液中多元胺的质量百分含量为0.01%-20%；

在步骤3.3中，所述多元酰氯为均苯三甲酰氯；所述油相溶剂为正己烷；在所述多元酰氯溶液中多元酰氯的质量百分含量为0.01%-0.5%；

在步骤3.4中，所述加热固化采用的工艺条件为：加热温度为60-100℃，固化时间为3-10min。