CN113174115A - 一种新型工业高分子卷材地板 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及卷材地板技术领域，提出了一种新型工业高分子卷材地板，包括从上到下依次设置的UV涂料层、PVC层、纤维网布层；其中PVC层的原料按照重量份包括以下组分：聚氯乙烯树脂40～50份，碳酸钙20～30份，邻苯二甲酸二异壬酯10～20份，2‑氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠3～5份，噻唑‑4‑甲酰胺0.5～1份，钡锌液体安定剂1～2份，无机颜料1～2份。通过上述技术方案，解决了现有技术中的PVC卷材耐老化性能差的问题。
Description
技术领域
本发明涉及卷材地板技术领域，具体的，涉及一种新型工业高分子卷材地板。
背景技术
随着社会的发展、技术的进步，PVC卷材地板因其具有防水性及铺设方便，越来越多被应用于家庭地面的铺设及一些公共场合，是现代居室装饰不可或缺的底面材料之一。与此同时，市场对PVC地板的需求量逐年增加，同时对PVC地板的相关指标的要求也越来越高。
但是目前的PVC卷材地板，光、热作用下易老化，地板受硬，表面颜色变色，所以一般只能在室内和阳光不直射的地面铺装，限制了进一步的应用。
发明内容
本发明提出一种新型工业高分子卷材地板，解决了现有技术中的PVC卷材耐老化性能差的问题。
本发明的技术方案如下：
一种新型工业高分子卷材地板，包括从上到下依次设置的UV涂料层、PVC层、纤维网布层；
其中PVC层的原料按照重量份包括以下组分：聚氯乙烯树脂40～50份，碳酸钙20～30份，邻苯二甲酸二异壬酯10～20份，2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠3～5份，噻唑-4-甲酰胺0.5～1份，钡锌液体安定剂1～2份，无机颜料1～2份。
作为进一步的技术方案，所述PVC层的原料按照重量份包括以下组分：聚氯乙烯树脂45份，碳酸钙25份，邻苯二甲酸二异壬酯15份，2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠4份，噻唑-4-甲酰胺0.8份，钡锌液体安定剂1.5份，无机颜料1.5份。
作为进一步的技术方案，所述UV涂层的原料按照重量份包括以下组分：环氧丙烯酸酯20～40份，乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯10～15份，2-羟基-甲基苯基丙烷-1-酮2～5份，玻璃粉1～2份，聚硅氧烷丙烯酸酯1～3份。
本发明还提出一种新型工业高分子卷材地板的制备方法，包括以下步骤：
S1、按照任意一项所述的原料备料并混合搅拌得混合料；
S2、将S1所得混合料于螺杆挤出机中造粒得粒料；
S3、将S2所得粒料熔融后淋膜浇筑于纤维网布表层，得到浇筑后的纤维网布备用；
S4、将S1所得混合料高温辊炼后压延成PVC膜；
S5、将S3所得纤维网布与S4所得PVC膜热压复合后得半成品卷材地板；
S6、在所述半成品卷材地板表面涂覆UV涂层，紫外线固化，冷却收卷，即得产品。
作为进一步的技术方案，所述步骤S1中，混合搅拌温度为100～130℃，搅拌时间10～15min。
作为进一步的技术方案，所述步骤S2中，螺杆挤出机的转速为7～12r/min，挤出时间为10～15min，机身温度为130～150℃，机头温度为170～175℃。
作为进一步的技术方案，所述步骤S4中，压延温度为150～155℃。
作为进一步的技术方案，所述步骤S5中，热压温度为190～200℃。
本发明的有益效果为：
1、由于聚氯乙烯的结构中存在着头头结构、支链、双键、烯丙基氯、叔氯等不稳定性结构，导致PVC耐老化差。发明人PVC树脂中添加2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠，首先氨基和巯基结合进攻碳氯极性键可以发生取代反应，形成交联结构，更稳定，使得PVC的耐老化性能提高；其次，2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠在体系中引入苯环，空间位阻较大，能够提高材料的强度；最后，2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠中的磺基，能充分润湿基材，提高其粘附性。另一方面，本发明还添加有噻唑-4-甲酰胺，能够更好的促进2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠与PVC的交联反应。
2、本发明的UV涂层中，采用乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯作为稀释剂，分子中有较多的活性基团，促进涂层的光固化反应附于涂层较好的耐划伤能力，还可以改善地板的耐化学性能，延长使用寿命。乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯分子中含有多个乙氧基，能够提高材料的柔韧性。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明具体实施方式中所述的实验方法、加工方法、测试方法，若为特殊记载，均为常规手段。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。
实施例1
S1、备料：聚氯乙烯树脂40份，碳酸钙20份，邻苯二甲酸二异壬酯10份，2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠3份，噻唑-4-甲酰胺0.5份，钡锌液体安定剂1份，无机颜料1份，并混合搅拌得混合料，混合搅拌温度为100℃，搅拌时间10min；
S2、将S1所得混合料于螺杆挤出机中造粒得粒料，螺杆挤出机的转速为7r/min，挤出时间为10min，机身温度为130～150℃，机头温度为170～175℃；
S3、将S2所得粒料熔融后淋膜浇筑于纤维网布表层，得到浇筑后的纤维网布备用；
S4、将S1所得混合料高温辊炼后压延成PVC膜，压延温度为150～155℃；
S5、将S3所得纤维网布与S4所得PVC膜热压复合后得半成品卷材地板，热压温度为190℃；
S6、在所述半成品卷材地板表面涂覆UV涂层，紫外线固化，冷却收卷，即得产品，UV涂层的原料按照重量份包括以下组分：环氧丙烯酸酯20份，乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯10份，2-羟基-甲基苯基丙烷-1-酮2份，玻璃粉1份，聚硅氧烷丙烯酸酯1份。
实施例2
S1、备料：聚氯乙烯树脂50份，碳酸钙30份，邻苯二甲酸二异壬酯20份，2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠5份，噻唑-4-甲酰胺1份，钡锌液体安定剂2份，无机颜料2份，并混合搅拌得混合料，混合搅拌温度为130℃，搅拌时间15min；
S2、将S1所得混合料于螺杆挤出机中造粒得粒料，螺杆挤出机的转速为12r/min，挤出时间为15min，机身温度为130～150℃，机头温度为170～175℃；
S3、将S2所得粒料熔融后淋膜浇筑于纤维网布表层，得到浇筑后的纤维网布备用；
S4、将S1所得混合料高温辊炼后压延成PVC膜，压延温度为150～155℃；
S5、将S3所得纤维网布与S4所得PVC膜热压复合后得半成品卷材地板，热压温度为200℃；
S6、在所述半成品卷材地板表面涂覆UV涂层，紫外线固化，冷却收卷，即得产品，UV涂层的原料按照重量份包括以下组分：环氧丙烯酸酯40份，乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯15份，2-羟基-甲基苯基丙烷-1-酮5份，玻璃粉2份，聚硅氧烷丙烯酸酯3份。
实施例3
S1、备料：聚氯乙烯树脂45份，碳酸钙25份，邻苯二甲酸二异壬酯15份，2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠4份，噻唑-4-甲酰胺0.8份，钡锌液体安定剂1.5份，无机颜料1.5份，并混合搅拌得混合料，混合搅拌温度为120℃，搅拌时间12min；
S2、将S1所得混合料于螺杆挤出机中造粒得粒料，螺杆挤出机的转速为10r/min，挤出时间为12min，机身温度为130～150℃，机头温度为170～175℃；
S3、将S2所得粒料熔融后淋膜浇筑于纤维网布表层，得到浇筑后的纤维网布备用；
S4、将S1所得混合料高温辊炼后压延成PVC膜，压延温度为150～155℃；
S5、将S3所得纤维网布与S4所得PVC膜热压复合后得半成品卷材地板，热压温度为195℃；
S6、在所述半成品卷材地板表面涂覆UV涂层，紫外线固化，冷却收卷，即得产品，UV涂层的原料按照重量份包括以下组分：环氧丙烯酸酯30份，乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯12份，2-羟基-甲基苯基丙烷-1-酮4份，玻璃粉1.5份，聚硅氧烷丙烯酸酯2份。
实施例4
S1、备料：将磺基-N-琥珀酰亚胺基(N-碘乙酰基)氨基苯甲酸酯2.5份，碳酸钙25份在120℃，搅拌混合，再加入聚氯乙烯树脂45份，邻苯二甲酸二异壬酯15份，2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠4份，噻唑-4-甲酰胺0.8份，钡锌液体安定剂1.5份，无机颜料1.5份，并混合搅拌得混合料，混合搅拌温度为120℃，搅拌时间12min；其中碳酸钙经过磺基-N-琥珀酰亚胺基(N-碘乙酰基)氨基苯甲酸酯改性
S2、将S1所得混合料于螺杆挤出机中造粒得粒料，螺杆挤出机的转速为10r/min，挤出时间为12min，机身温度为130～150℃，机头温度为170～175℃；
S3、将S2所得粒料熔融后淋膜浇筑于纤维网布表层，得到浇筑后的纤维网布备用；
S4、将S1所得混合料高温辊炼后压延成PVC膜，压延温度为150～155℃；
S5、将S3所得纤维网布与S4所得PVC膜热压复合后得半成品卷材地板，热压温度为195℃；
S6、在所述半成品卷材地板表面涂覆UV涂层，紫外线固化，冷却收卷，即得产品，UV涂层的原料按照重量份包括以下组分：环氧丙烯酸酯30份，乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯12份，2-羟基-甲基苯基丙烷-1-酮4份，玻璃粉1.5份，聚硅氧烷丙烯酸酯2份。
对比例1
与实施例3不同的是不添加2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠、噻唑-4-甲酰胺，其他与实施例3相同。
对比例2
与实施例3不同的是不添加噻唑-4-甲酰胺，其他与实施例3相同。
对比例3
将实施例3中的乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯用等量的1,6-己二醇二丙烯酸酯替代，其他与实施例3相同。
本发明记载的实施例和对比例，均为发明人的实验探索过程，在此做出区分是为了证明较佳的实施方式。
将实施例与对比例的地板进行性能测试，测试结果如表1所示。
表1实施例与对比例地板的性能测试
其中，抗划伤能力测试按照如下方法：采用尖顶划针型耐划伤试验，将试样固定在滑动台上，调整载荷进行测试，直至发生划伤，重复试验五次以上，临界载荷为平均值。人工耐水性代表了地板试样有水渍渗透时间。耐紫外线能力为将试样放置于60℃辐照12h，观察是否变色。
本发明的实施例4中，将碳酸钙先与磺基-N-琥珀酰亚胺基(N-碘乙酰基)氨基苯甲酸酯混合，引入较多的极性基团，能够提高无机填料与有机树脂之间的相容性，同时磺基-N-琥珀酰亚胺基(N-碘乙酰基)氨基苯甲酸酯中的磺基也与PVC层中2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠相互协同，进一步改善无机填料与基材之间的相容性，最终得到的地板得抗拉强度和耐温柔顺性较实施例3高。对比例1中没有加入2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠和噻唑-4-甲酰胺，得到的地板低温柔顺性，强度，耐紫外线能力都较差，而对比例2中只添加2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠，得到的试样较本发明的实施例相比各项性能既然较差，说明只有2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠和噻唑-4-甲酰胺相互协同，发明人推测可能是由于噻唑-4-甲酰胺能够释放出自由基，促进交联网状结构的形成。对比例3中的涂层中的稀释剂采用常规的1,6-己二醇二丙烯酸酯，耐划伤性能降低，耐紫外线能力，低温柔顺性降低，说明乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯较常规的稀释剂除了调节黏度外还可以提高柔韧性和耐划伤能力。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种新型工业高分子卷材地板，其特征在于，包括从上到下依次设置的UV涂料层、PVC层、纤维网布层；
其中PVC层的原料按照重量份包括以下组分：聚氯乙烯树脂40～50份，碳酸钙20～30份，邻苯二甲酸二异壬酯10～20份，2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠3～5份，噻唑-4-甲酰胺0.5～1份，钡锌液体安定剂1～2份，无机颜料1～2份。
2.根据权利要求1所述的新型工业高分子卷材地板，其特征在于，所述PVC层的原料按照重量份包括以下组分：聚氯乙烯树脂45份，碳酸钙25份，邻苯二甲酸二异壬酯15份，2-氨基乙硫醇对甲苯磺酸钠4份，噻唑-4-甲酰胺0.8份，钡锌液体安定剂1.5份，无机颜料1.5份。
3.根据权利要求1或2所述的新型工业高分子卷材地板，其特征在于，所述UV涂层的原料按照重量份包括以下组分：环氧丙烯酸酯20～40份，乙氧化季戊四醇四丙烯酸酯10～15份，2-羟基-甲基苯基丙烷-1-酮2～5份，玻璃粉1～2份，聚硅氧烷丙烯酸酯1～3份。
4.一种新型工业高分子卷材地板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、按照权利要求1～2任意一项所述的原料备料并混合搅拌得混合料；
S2、将S1所得混合料于螺杆挤出机中造粒得粒料；
S3、将S2所得粒料熔融后淋膜浇筑于纤维网布表层，得到浇筑后的纤维网布备用；
S4、将S1所得混合料高温辊炼后压延成PVC膜；
S5、将S3所得纤维网布与S4所得PVC膜热压复合后得半成品卷材地板；
S6、在所述半成品卷材地板表面涂覆UV涂层，紫外线固化，冷却收卷，即得产品。
5.根据权利要求4所述的新型工业高分子卷材地板的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，混合搅拌温度为100～130℃，搅拌时间10～15min。
6.根据权利要求4所述的新型工业高分子卷材地板的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，螺杆挤出机的转速为7～12r/min，挤出时间为10～15min，机身温度为130～150℃，机头温度为170～175℃。
7.根据权利要求4所述的新型工业高分子卷材地板的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，压延温度为150～155℃。
8.根据权利要求4所述的新型工业高分子卷材地板的制备方法，其特征在于，所述步骤S5中，热压温度为190～200℃。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114311901A (zh) * | 2021-12-30 | 2022-04-12 | 同济大学 | 一种多层复合高耐磨和抗酸碱pvc地胶及其制备和应用 |
Citations (3)
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| JPH1192606A (ja) * | 1997-05-30 | 1999-04-06 | Hanhwa Chem Co Ltd | 合成樹脂組成物及びその製品 |
| CN108262932A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-07-10 | 台州市黄岩晶威模具有限公司 | 一种石塑地板的生产工艺及生产地板基材的模头 |
| CN114094166A (zh) * | 2021-11-19 | 2022-02-25 | 北京胜能能源科技有限公司 | 一种锂离子电池非水电解液和锂离子电池 |
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2021
- 2021-06-10 CN CN202110649172.1A patent/CN113174115A/zh active Pending
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