CN113173863B - 一种脂肪酰基氨基酸的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种脂肪酰基氨基酸的制备方法，包括以下步骤：将脂肪酸烷醇酰胺、碱、催化剂、去离子水按照一定比例加入反应器；密闭反应器，氮气置换2‑3次；将反应器抽真空至‑0.1MPa；搅拌下，缓慢升温至100‑200℃，维持釜内压力在0.1‑2.0MPa，保温反应3‑10小时；降温至＜100℃；氮气置换2‑3次；过滤，催化剂回收再利用；调整固含量和PH值；得到目标产物脂肪酰基氨基酸。本发明从分子设计和绿色化学角度出发，对反应原料进行优化选择，抛弃了有毒有害、危险性大的酰氯原料，而选择温和的脂肪酸烷醇酰胺，通过一步法直接反应得到脂肪酰基氨基酸盐产品，不使用有毒有害的溶剂，操作方便，同时产品的气味得到了改善，刺激性降低。

Description

一种脂肪酰基氨基酸的制备方法

技术领域

本发明涉及一种脂肪酰基氨基酸的制备方法，具体为一种直接合成脂肪酰基氨基酸表面活性剂的方法。

背景技术

在人类面临资源、能源、水源危机的产业转型期，表面活性剂的可持续发展无论对表面活性剂的自身健康发展，还是对相关应用领域的发展均十分重要。然而，目前为止，国内的化妆品原料方面，依旧停留在以低端、低价值的阶段，90％以上的材料都是石油化工来源，例如：脂肪醇醚(AEO)、烷基苯磺酸(LAS)，脂肪醇醚硫酸钠(AES)，烯基磺酸钠(AOS)等。所以化妆品的安全性事件时有发生，比如强生、霸王的二恶烷、石棉残留、重金属超标。近年来不断提升的消费水平以及对美的追求使得我们对个人护理品有了更深刻的追求。人们对洗涤剂刺激性的要求越来越高，特别是洗面奶、洗发水、沐浴露、牙膏等人体直接接触的日化用品，人们通常要求泡沫丰富、漂清﹑清洗皮肤柔和、不刺激或很少刺激皮肤，频繁使用后皮肤不会干燥，还要达到无泪(也可以表述为急性眼刺激性微弱或无刺激)。脂肪酰基氨基酸表面活性剂是指结构中含有氨基酸官能团的一系列产品，属于阴离子表面活性剂，该类物质相较于过去使用的AES\AOS等表面活性剂，除了原料非石化来源，生物降解性好之外，最突出的优点在于脱脂能力适中，性能温和，因而成为了明星产品。

脂肪酰基氨基酸表面活性剂的合成方法主要有脂肪酸酐法、脂肪腈水解法、酰胺羰基化法、脂肪酰氯法、脂肪酸法、脂肪酸甲酯法和油脂法、脂肪酶法等。

脂肪酸与氨基酸直接合成法：乌布赖等在专利CN961945613报道，月桂酸和肌氨酸钠直接反应可以得到N-月桂酰基肌氨酸钠，目标收率＞57％；James等在专利US5496959报道了以椰子油酸和N-甲基牛磺酸钠为原料，200℃，在催化剂氧化镁(锌)作用下，得到了颜色浅、气味淡的椰油酰基N-甲基牛磺酸钠产品。专利CN105175290A、CN106588710A中也报道了脂肪酸与N-酰基牛磺酸缩合制备脂肪酰基N-甲基牛磺酸钠产品的方法。

脂肪腈水解法：1955年，有人首次报道，主要以氢氰酸或者氰化钠、甲醛、甲胺为原料得到氨基腈，氨基腈再与酰氯反应而得到目标产物，过程选择性和收率＞95％，但是该方法需要使用剧毒的氢氰酸或者氰化钠。

酰胺羰基化法：M.贝勒首先报道，月桂酰胺与CO反应得到N-月桂酰基肌氨酸钠，该法原子经济性较好，所有原子都参与反应，直接得到目标产物，无副产物生成，成本低廉，环境友好，收率可以高达98％，但是使用贵金属催化剂，而且催化剂活性较低，成本较高，另外反应条件苛刻，设备要求高。

脂肪酸酐与氨基酸合成法：20世纪60年代，Thomnas.H提出，通过过量脂肪酸酐和氨基酸盐直接反应，过量的脂肪酸酐水解后通过石油醚萃取去除而得到目标产物，该方法不需要催化剂，反应速度快，但是副产物的存在会导致分离困难，成本升高。

关于酶合成法的研究工作，最早开始于20世纪80年代中期，Novo Nordisk等首先对脂肪酸与氨基酸氨基之间的酰胺化反应，进行了酶催化反应研究，他当时选用的脂肪酶为诺维信435脂肪酶。另外Clapes等人、夏咏梅等人、Beller M等人也对酶法合成进行了一定的研究。酶法合成，常温常压即可进行反应条件温和，设备要求低，原子经济性好，选择性好，专一性强，副反应少，三废少，因而属于典型的绿色工艺，但是酶的价格较高，以及酶的活性和回收再利用问题，目前都没有得到很好的解决。

脂肪酸甲酯法和油脂法，主要以北京工商大学徐宝财教授为代表的研究者，发表了一系列的专利，比如CN201110162138.8、CN201110162146.2、CN201510046999.8、CN201510047055.2、CN201510047057.1、CN201510047152.1、CN201510047000.1、CN201510047054.8等，都是采用脂肪酸甲酯或者油脂直接与氨基酸反应的方式来制备的。

脂肪酰氯法，就是肖顿-鲍曼反应工艺，它是以脂肪酰氯与氨基酸或者其盐在碱性催化剂作用下进行合成的，如CN102875422、CN207031310U、CN1680305A中所述皆为此工艺。以上研究较多的方法中，唯一已经工业化生产的方法是酰氯法，目前市场上规模化的商品都是采用该方法得到的。这些工艺制备脂肪酰基氨基酸类表面活性剂需要通过多部反应制得。首先脂肪酸制备生成脂肪酰氯，该过程一般使用氯化亚砜、氯甲酸三氯甲酯、三氯化磷、五氯化磷、三氯氧磷、光气等物质作为酰基化试剂，这些物质都是具有很大的危险性，同时过程会产生较多的亚磷酸副产物；然后酰氯再与氨基酸在碱性水溶液或者有机溶剂中通过缩合反应而制得脂肪酰基氨基酸盐粗产物，包括大量的氯化钠残留，一般在5-8％的氯化钠；然后再通过无机酸酸化高温分离得到脂肪酰基氨基酸，过程会排放大量的酸性废水，一般情况下一吨纯品，需要排放2-10吨不等的含盐废水；或者通过有机溶剂萃取得到脂肪酰基氨基酸，过程产生含溶剂废水；然后在中合成对应的脂肪酰基氨基酸盐纯品。

以上研究方法，除了已经工业化的酰氯法，其它基本都存在反应选择性较差，反应转化率较低的问题，导致分离纯化较为困难，收率较低的问题。目前酰氯法合成酰基氨基酸盐的合成工艺已经比较成熟，选择性好，转化率高，但存在着酰氯原料的不绿色、多部生产工序繁琐、使用有机溶剂存在溶剂残留、产生大量含盐废水等问题，从而限制了其快速发展和应用领域。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供一种脂肪酰基氨基酸的制备方法，具体为一种直接合成脂肪酰基氨基酸表面活性剂的方法，以脂肪酸烷醇酰胺为原料，直接合成得到脂肪酰基氨基酸表面活性剂，具有原料绿色，工艺绿色，产品绿色，并且易于实现工业化，成本低的特点。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种脂肪酰基氨基酸的制备方法，包括以下步骤：

(1)将脂肪酸烷醇酰胺、碱、催化剂、去离子水按照一定比例加入反应器；

(2)密闭反应器，氮气置换2-3次；

(3)将反应器抽真空至-0.1MPa；

(4)搅拌下，缓慢升温至100-200℃，维持釜内压力在0.1-2.0MPa，保温反应3-10小时；

(5)降温至＜100℃；

(6)氮气置换2-3次；

(7)过滤，催化剂回收再利用；

(8)调整固含量和PH值；得到目标产物脂肪酰基氨基酸。

本发明进一步设置为，所述产品经过如下反应制得：

其中，R₁为6-22碳原子饱和或不饱和的直链或支链烷基，R₂为H或者CH3，R₃为H或者CH₃，M为Na或者K，n＝0-3。

本发明进一步设置为，所述脂肪酸烷醇酰胺为烷基碳链包含6-22个碳原子的饱和或不饱和的直链或支链的脂肪酸烷醇酰胺。

本发明进一步设置为，所述脂肪酸烷醇酰胺为月桂酸乙醇酰胺、棕榈酸乙醇酰胺、肉豆蔻酸乙醇酰胺、椰油酸乙醇酰胺、硬脂酸乙醇酰胺、月桂酸N-甲基乙醇酰胺、棕榈酸N-甲基乙醇酰胺、肉豆蔻酸N-甲基乙醇酰胺、椰油酸N-甲基乙醇酰胺、硬脂酸N-甲基乙醇酰胺、月桂酸2-甲基乙醇酰胺、棕榈酸2-甲基乙醇酰胺、肉豆蔻酸2-甲基乙醇酰胺、椰油酸2-甲基乙醇酰胺、硬脂酸2-甲基乙醇酰胺、月桂酸丙醇酰胺、棕榈酸丙醇酰胺、肉豆蔻酸丙醇酰胺、椰油酸丙醇酰胺、硬脂酸丙醇酰胺。

本发明进一步设置为，所述碱为氢氧化钠、氢氧化钾、碳酸钠、碳酸钾、甲醇钠、甲醇钾、乙醇钠、乙醇钾、异丙醇钠、异丙醇钾、烯丙醇钠、烯丙醇钾、氧化锌、氧化镁、氧化铝、氧化锰、氧化钙；优选氢氧化钠、氢氧化钾。

本发明进一步设置为，所述催化剂为活性炭，氧化锌，氧化钛，氧化铝负载的金、铂、铑、钯、钌、铜、钴、镍、铬，活性铜粉，钴，镍，铬，氧化铜，氧化锆，氧化铬，氧化镉，锌、铜复合物，雷尼镍铜，改性雷尼镍铜；优选活性铜粉、氧化锌负载铜、雷尼镍铜、改性雷尼镍铜。

本发明进一步设置为，所述脂肪酸烷醇酰胺与碱的摩尔比1：0.8-1.05，催化剂加入量为脂肪酸烷醇酰胺的5-9.9wt％，水加入量为脂肪酸烷醇酰胺质量的0.5-3.0倍。

本发明进一步设置为，所述反应温度125-138℃。

本发明进一步设置为，所述反应压力0.2-0.49MPa。

本发明进一步设置为，步骤(8)中，调整后pH为9.5-10.5，产品为10％水溶液。

本发明直接以脂肪酸烷醇酰胺作为原料得到脂肪酰基氨基酸表面活性剂，具有以下有益效果：

1、避免使用有毒有害、危险性大的酰氯原料，相对酰氯法，无三废排放，无生产酰氯过程中的光气危害，或是三氯化磷危害及磷排放，安全环保。

2、成本低：(1)原料成本明显降低，由原来的酰氯和氨基酸改为脂肪酸烷醇酰胺，一是原料减少，二是原料成本明显降低；(2)生产成本降低，工艺步骤由原来的酰氯和氨基酸的酰胺化反应、高温酸化分离、离心、中和等步骤减少为直接一步反应得到，操作简便；(3)环保成本降低，不使用有毒有害的溶剂，不需要纯化处理，无分离过程，无三废处理成本。

3、进一步提升了产品的温和性能和气味，由于不使用酰氯，不需要高温酸化处理，不使用溶剂，反应过程对反应温度进行了优选，在还原性氛围下进行，有效的减少了副产物的产生和残留，同时选用的原料脂肪酸烷醇酰胺自身为一种日化配方中常用原料，性能温和。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本实施例直接法合成月桂酰基甘氨酸钾的方法，步骤如下：

将0.1mol月桂酸乙醇酰胺、0.1mol氢氧化钾、1.95克雷尼镍铜催化剂、49克去离子水加入到反应器中，密闭反应器，氮气置换2次，继续抽真空至-0.1MPa，保持密闭状态下，打开搅拌，缓慢升温至130℃，维持釜内压力在0.45MPa左右，保温反应6小时，降温至60℃，放空至常压，氮气置换2次，物料经过300目滤布过滤，得到滤饼为催化剂，回收处理后再利用，得到滤液，调整pH(10wt％水溶液)为9.5-10.5。即可得到淡黄色30％月桂酰甘氨酸钾溶液，月桂酰甘氨酸钾含量27.5％，月桂酸含量1.6％。

实施例2

本实施例直接法合成月桂/肉豆蔻酰基甘氨酸钾的方法，步骤如下：

将0.08mol月桂酸乙醇酰胺、0.02mol肉豆蔻酸乙醇酰胺、0.08mol氢氧化钾、1.5克活性铜粉催化剂、50克去离子水加入到反应器中，密闭反应器，氮气置换2次，继续抽真空至-0.1MPa，保持密闭状态下，打开搅拌，缓慢升温至130℃，维持釜内压力在0.45MPa左右，保温反应7小时，降温至70℃，放空至常压，氮气置换2次，物料经过300目滤布过滤，得到滤饼为催化剂，回收处理后再利用，得到滤液，调整pH(10wt％水溶液)为9.5-10.5。即可得到淡黄色30％月桂/肉豆蔻酰甘氨酸钾溶液，月桂酰甘氨酸钾含量22.5％，肉豆蔻酰甘氨酸钾含量5.1％，月桂酸含量0.8％，肉豆蔻酸含量0.5％。

实施例3

本实施例直接法合成棕榈酰基甘氨酸钠的方法，步骤如下：

将0.1mol棕榈酸乙醇酰胺、0.09mol氢氧化钠、2.7克氧化锌负载铜催化剂、90克去离子水加入到反应器中，密闭反应器，氮气置换2次，继续抽真空至-0.1MPa，保持密闭状态下，打开搅拌，缓慢升温至135℃，维持釜内压力在0.45MPa左右，保温反应9小时，降温至80℃，放空至常压，氮气置换2次，物料经过300目滤布过滤，得到滤饼为催化剂，回收处理后再利用，得到滤液，调整pH(10wt％水溶液)为9.5-10.5。即可得到淡黄色30％棕榈酰甘氨酸钠溶液，棕榈酰甘氨酸钠含量25.8％，棕榈酸含量2.3％。

实施例4

本实施例直接法合成肉豆蔻酰基甘氨酸钠的方法，步骤如下：

将0.1mol肉豆蔻酸乙醇酰胺、0.1mol氢氧化钠、1.9克活性铜粉催化剂、70克去离子水加入到反应器中，密闭反应器，氮气置换2次，继续抽真空至-0.1MPa，保持密闭状态下，打开搅拌，缓慢升温至135℃，维持釜内压力在0.35MPa左右，保温反应9小时，降温至70℃，放空至常压，氮气置换2次，物料经过300目滤布过滤，得到滤饼为催化剂，回收处理后再利用，得到滤液，调整pH(10wt％水溶液)为9.5-10.5。即可得到淡黄色30％肉豆蔻酰甘氨酸钠溶液，肉豆蔻酰甘氨酸钠含量26.2％，肉豆蔻酸含量2.1％。

实施例5

本实施例直接法合成椰油酰基甘氨酸钾的方法，步骤如下：

将0.1mol椰油酸乙醇酰胺、0.1mol氢氧化钾、1.2克改性雷尼镍铜催化剂、40克去离子水加入到反应器中，密闭反应器，氮气置换2次，继续抽真空至-0.1MPa，保持密闭状态下，打开搅拌，缓慢升温至125℃，维持釜内压力在0.2MPa左右，保温反应9小时，降温至70℃，放空至常压，氮气置换2次，物料经过300目滤布过滤，得到滤饼为催化剂，回收处理后再利用，得到滤液，调整pH(10wt％水溶液)为9.5-10.5。即可得到淡黄色30％椰油酰甘氨酸钾溶液，椰油酰甘氨酸钾含量28.5％，椰油酸含量1.0％。

实施例6

本实施例直接法合成硬脂酰基甘氨酸钠的方法，步骤如下：

将0.1mol硬脂酸乙醇酰胺、0.105mol氢氧化钠、3.2克活性铜粉催化剂、100克去离子水加入到反应器中，密闭反应器，氮气置换2次，继续抽真空至-0.1MPa，保持密闭状态下，打开搅拌，缓慢升温至138℃，维持釜内压力在0.49MPa左右，保温反应10小时，降温至80℃，放空至常压，氮气置换2次，物料经过300目滤布过滤，得到滤饼为催化剂，回收处理后再利用，得到滤液，调整pH(10wt％水溶液)为9.5-10.5。即可得到淡黄色30％硬脂酰甘氨酸钠溶液，硬脂酰甘氨酸钠含量23.4％，硬脂酸含量5.0％。

实施例7

本实施例直接法合成月桂酰基肌氨酸钠的方法，步骤如下：

将0.1mol月桂酸N-甲基乙醇酰胺、0.1mol氢氧化钠、2.0克活性铜粉催化剂、50克去离子水加入到反应器中，密闭反应器，氮气置换2次，继续抽真空至-0.1MPa，保持密闭状态下，打开搅拌，缓慢升温至135℃，维持釜内压力在0.45MPa左右，保温反应10小时，降温至50℃，放空至常压，氮气置换2次，物料经过300目滤布过滤，得到滤饼为催化剂，回收处理后再利用，得到滤液，调整pH(10wt％水溶液)为9.5-10.5。即可得到淡黄色30％月桂酰肌氨酸钠溶液，月桂酰肌氨酸钠含量28.4％，月桂酸含量1.2％。

实施例8

本实施例直接法合成月桂酰氨基丙氨酸钾的方法，步骤如下：

将0.1mol月桂酸2-甲基乙醇酰胺、0.09mol氢氧化钾、2.3克雷尼镍铜催化剂、26克去离子水加入到反应器中，密闭反应器，氮气置换2次，继续抽真空至-0.1MPa，保持密闭状态下，打开搅拌，缓慢升温至138℃，维持釜内压力在0.40MPa左右，保温反应10小时，降温至70℃，放空至常压，氮气置换2次，物料经过300目滤布过滤，得到滤液，调整pH(10wt％水溶液)为9.5-10.5。得到淡黄色30％的月桂酰氨基丙氨酸钾溶液，月桂酰氨基丙氨酸钾含量27.2％，月桂酸含量1.8％。

实施例9

本实施例直接法合成椰油酰基β-丙氨酸钠的方法，步骤如下：

将0.1mol月桂酸丙醇酰胺、0.1mol氢氧化钠、2.45克活性铜粉催化剂、65克去离子水加入到反应器中，密闭反应器，氮气置换2次，继续抽真空至-0.1MPa，保持密闭状态下，打开搅拌，缓慢升温至138℃，维持釜内压力在0.49MPa左右，保温反应10小时，降温至75℃，放空至常压，氮气置换2次，物料经过300目滤布过滤，得到滤液，调整pH(10wt％水溶液)为9.5-10.5。得到淡黄色30％的椰油酰基β-丙氨酸钠溶液，椰油酰基β-丙氨酸钠含量27.9％，椰油酸含量1.6％。

产品性能评价方法

1)气味测试：将样品放入40℃隔水式恒温培养箱中放置1h，取出，选取10名人员进行气味评价，取平均值作为最后得分；

2)鸡胚绒毛尿囊膜试验：按照化妆品眼刺激性测试鸡胚绒毛尿囊膜试验(上海日用化学品行业协会团体标准T/SHRH 011-2018)进行试验和检查。

结果见表1-4：

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由表1-4可知：实施例比对应的市售氨基酸表面活性剂，具有明显更为明显的低气味和低刺激性；这里面的原因可能是因为目前市售氨基酸表面活性剂多为酰氯法制得，由于酰氯活性较强生产过程会发生一些副反应，而且会存在酰氯的残留，纯化过程多采用高温酸化分层，然后再溶剂重结晶等工艺制得，这些过程都会存在较多的副产物产生以及溶剂的残留，而这些物质都会产生一定的气味和具有刺激性。而本发明实施例的产品在合成过程选用了温和的原料，优选了反应温度，制备过程在还原氛下进行，可以有效的防止氧化副反应的发生，所以制得产品气味较小，刺激性较小。

进一步对实施例进行配方性能的测试，采用基础的氨基酸洁面膏配方(表5)：

表5

名称	含量(wt％)
		氨基酸表面活性剂	50
甘油	30
		椰油酰胺丙基甜菜碱	5
硬脂酸	1～2
		去离子水	余量

工艺：

1)将各组分加入去离子水中，升温至80-85℃，搅拌溶解至透明。

2)80-85℃保温半小时消泡。

3)然后在缓慢搅拌下，开始降温，当降温至60℃，将搅拌速度继续降低至10-15转/min，记录结膏温度。

4)降温至40℃停止搅拌，调整体系pH(10％水溶液)在6.5～6.8。

5)出料，进行相关性能测试。

性能检测：

1)感官测试：目测外观；

2)气味测试：将样品放入40℃隔水式恒温培养箱中放置12h，取出，选取10名人员进行气味评价；

3)耐热试验：将样品放入40℃隔水式恒温培养箱中放置24h，取出观察是否分层、出水等，以判断耐热性能；

4)耐寒试验：将样品放入零下5～8℃冰箱中放置24h，取出观察是否分层、出水、出油等，以判断耐寒性能；

5)离心试验：将样品装入离心试管置于离心机，调整至3000r/min，离心30min，取出观察是否分层、出水等；

6)鸡胚绒毛尿囊膜试验：按照化妆品眼刺激性测试鸡胚绒毛尿囊膜试验(上海日用化学品行业协会团体标准T/SHRH 011-2018)进行试验和检查。

7)泡沫试验：采用泡沫体积法来进行测定，按照一定活性物比例配制样品，取2g至500g的自来水中，40℃恒温，加入九阳料理机(JYL-C012，频率50HZ，功率250W)，开启机器，运转1分钟停止，倒入1000ml带刻度玻璃量筒内，记录起始(0min)泡沫体积。

结果见表6-7：

-代表差；

+代表好；

/：实施例7在该配方下不结膏；对比例7和8为市售成品，无法考察结膏点，同时因为市售产品加入了香精，无法评测气味。

由表6-7可知：实施例比对应的市售氨基酸表面活性剂，在配方应用同样具有明显更为明显的低气味和低刺激性；同时泡沫性能和冷、热、离心稳定性也明显更为优异，这里面的原因可能是因为目前市售氨基酸表面活性剂多为酰氯法制得，由于酰氯活性较强生产过程会发生一些副反应，而且会存在酰氯的残留，纯化过程多采用高温酸化分层，然后再溶剂重结晶等工艺制得，这些过程都会存在较多的副产物产生以及溶剂的残留，而这些物质都会产生一定的气味和具有刺激性，同时会对泡沫和稳定性造成不良影响。而实施例产品在合成过程选用了温和的原料，优选了反应温度，制备过程在还原氛下进行，有效的防止氧化副反应的发生，所以制得产品气味较小，刺激性较小，同时因为无溶剂残留问题，使得泡沫和稳定性较优异。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种脂肪酰基氨基酸的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将由脂肪酸烷醇酰胺、碱、催化剂、去离子水按照一定比例组成的原料加入反应器；

(2)密闭反应器，氮气置换2-3次；

(3)将反应器抽真空至-0.1MPa；

(4)搅拌下，缓慢升温至100-200℃，维持釜内压力在0.1-2.0MPa，保温反应3-10小时；

(5)降温至＜100℃；

(6)氮气置换2-3次；

(7)过滤，催化剂回收再利用；

(8)调整固含量和PH值；得到目标产物脂肪酰基氨基酸；

所述产品经过如下反应制得：

其中，R₁为6-22碳原子饱和或不饱和的直链或支链烷基，R₂为H或者CH3，R₃为H或者CH₃，M为Na或者K，n＝0-3；

所述催化剂为氧化锌负载的铜，活性铜粉，雷尼镍铜，或改性雷尼镍铜。

2.根据权利要求1所述的脂肪酰基氨基酸的制备方法，其特征在于，所述脂肪酸烷醇酰胺为烷基碳链包含6-22个碳原子的饱和或不饱和的直链或支链的脂肪酸烷醇酰胺。

3.根据权利要求2所述的脂肪酰基氨基酸的制备方法，其特征在于，所述脂肪酸烷醇酰胺为月桂酸乙醇酰胺、棕榈酸乙醇酰胺、肉豆蔻酸乙醇酰胺、椰油酸乙醇酰胺、硬脂酸乙醇酰胺、月桂酸N-甲基乙醇酰胺、棕榈酸N-甲基乙醇酰胺、肉豆蔻酸N-甲基乙醇酰胺、椰油酸N-甲基乙醇酰胺、硬脂酸N-甲基乙醇酰胺、月桂酸2-甲基乙醇酰胺、棕榈酸2-甲基乙醇酰胺、肉豆蔻酸2-甲基乙醇酰胺、椰油酸2-甲基乙醇酰胺、硬脂酸2-甲基乙醇酰胺、月桂酸丙醇酰胺、棕榈酸丙醇酰胺、肉豆蔻酸丙醇酰胺、椰油酸丙醇酰胺、硬脂酸丙醇酰胺。

4.根据权利要求1所述的脂肪酰基氨基酸的制备方法，其特征在于，所述脂肪酸烷醇酰胺与碱的摩尔比1：0.8-1.05，催化剂加入量为脂肪酸烷醇酰胺的5-9.9wt％，水加入量为脂肪酸烷醇酰胺质量的0.5-3.0倍。

5.根据权利要求1所述的脂肪酰基氨基酸的制备方法，其特征在于，所述反应温度125-138℃。

6.根据权利要求1所述的脂肪酰基氨基酸的制备方法，其特征在于，所述反应压力0.2-0.49MPa。

7.根据权利要求1所述的脂肪酰基氨基酸的制备方法，其特征在于，步骤(8)中，调整后pH为9.5-10.5，产品为10％水溶液。