CN113172440A - 一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，包括搭放板、下压板、定位压块、下压组件和摊平机构，所述的搭放板的中部设置有方槽，方槽的下侧壁通过伸缩柱安装有放置板，搭放板的上方分布有下压板，下压板的中部下侧面设置有定位压块，所述的定位压块的位置与放置板的位置相对应。本发明可以解决人工对铝塑膜壳进行成型加工时存在的以下问题：铝塑膜壳的位置无法进行定位，从而铝塑膜壳两端裁切的尺寸精度较差，且铝塑膜壳还会发生切口歪斜的情况，造成铝塑膜壳的裁切效果差，铝塑膜壳进行裁切时无法自动将其进行摊平，使得铝塑膜在裁切时会发生褶皱或者扭曲的现象，使得铝塑膜壳的裁切精度低。

Description

一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统

技术领域

本发明涉及锂电池加工领域，特别涉及一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统。

背景技术

软包锂电池的外壳是由铝塑膜加工而成，铝塑膜由三层构成：尼龙层、Al层与PP层。尼龙层是保证了铝塑膜的外形，保证在制造成锂离子电池之前，膜不会发生变形；Al层就是一层金属Al构成，其作用是防止水的渗入；PP层用于在封头加热的作用下熔化黏合在一起。

铝塑膜成型加工时需要在成卷的铝塑膜上冲出一个能够装电芯的坑，形成铝塑膜壳，冲压好的铝塑膜壳进行定尺寸切断。铝塑膜壳进行电芯的安装前需要将其多余的尺寸进行裁切，由于铝塑膜壳前后的尺寸在成型加工时已定位，从而铝塑膜壳需要将其左右两端多余的材料进行切除，现有铝塑膜壳进行裁切时一般通过人工定位裁切的方式进行，人工对铝塑膜壳进行成型加工时存在的问题如下：

铝塑膜壳的位置无法进行定位，从而铝塑膜壳两端裁切的尺寸精度较差，且铝塑膜壳还会发生切口歪斜的情况，造成铝塑膜壳的裁切效果差，铝塑膜壳进行裁切时无法自动将其进行摊平，使得铝塑膜在裁切时会发生褶皱或者扭曲的现象，使得铝塑膜壳的裁切精度低。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，包括搭放板、下压板、定位压块、下压组件和摊平机构，所述的搭放板的中部设置有方槽，方槽的下侧壁通过伸缩柱安装有放置板，搭放板的上方分布有下压板，下压板的中部下侧面设置有定位压块，所述的定位压块的位置与放置板的位置相对应，放置板的上侧面位于搭放板的上侧面下方，下压板通过下压组件进行定位锁定，下压板的两端对称设置有摊平机构，本发明能够对冲压完成后的铝塑膜壳左右两端的余料进行切除，使得铝塑膜壳形成要求的尺寸，首先将搭放板与下压组件均锁定在外部的自由端上，使得本发明的位置得到锁定，然后将冲压后的铝塑膜壳凸起朝下放置在方槽内，且铝塑膜壳的凸起搭在放置板上，然后通过下压组件控制下压板向下移动，定位压块能够卡在铝塑膜壳的凸起内，并将放置板向下压动，摊平机构能够将铝塑膜壳的两端进行摊平，使得铝塑膜壳处于平整的状态，当下压板压在搭放板上时，定位压块能够完全抵在铝塑膜壳的的凸起内，之后通过人工将位于摊平机构外端的铝塑膜壳多余的部分进行切除。

所述的摊平机构包括设置在下压板两端的缺口槽，缺口槽贯穿下压板，缺口槽靠近下压板中部的侧壁上端设置有横板，缺口槽的两端内壁上对称设置有方形滑槽，导向板位于缺口槽内，导向板的两端均设置有与方形滑槽相滑动配合的方形滑块，导向板的上端通过轴承与调节螺柱相连接，调节螺柱的中部通过螺纹配合的方式连接在调节支板上，调节支板的底部安装在横板的上侧面；

所述的横板的下侧面沿其长度方向均匀分布有摊平伸缩杆，摊平伸缩杆的上端通过铰链与横板的下侧面相连接，摊平伸缩杆的下端均连接在摊平刮板上，具体工作时，摊平机构能够将铝塑膜壳的左右两端进行摊平，防止铝塑膜壳出现弯曲或者褶皱的现象，增加铝塑膜壳成型的精度，首先根据铝塑膜壳两端需要裁切的尺寸对导向板的左右位置进行调节，通过人工拧动调节螺柱能够带动导向板进行左右移动，方形滑槽与方形滑块相配合能够对导向板的移动进行限位，当下压组件带动下压板向下移动时，摊平刮板能够将铝塑膜壳的左右两端进行摊平，定位压块能够将铝塑膜壳的中部进行定位，当下压板贴在搭放板上后，摊平伸缩杆进行自动转动与伸缩，使得摊平伸缩杆能够底部的摊平刮板能够抵在导向板的内侧面，人工沿导向板的外侧面将铝塑膜壳进行切除。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的导向板的下侧面与下压板的下侧面相重合，这种设置使得下压板贴在搭放板上后，导向板能够抵在下压板上，从而导向板与下压板之间不会产生缝隙，导向板的底部设置有伸缩结构的阻隔块，阻隔块能够防止摊平刮板移动到导向板的下方，从而造成导向板卡在摊平刮板上，缺口槽的两端上部对称设置有刻度标识，刻度标识能够增加导向板的移动精度。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的摊平伸缩杆的下端向导向板的方向倾斜布置，摊平伸缩杆的上端设置有吸附块，缺口槽的侧壁上设置有用于定位吸附块的磁铁块，摊平伸缩杆的倾斜布置使得下压板向下移动时，摊平伸缩杆能够向外转动，吸附块与磁铁块相配合能够对摊平伸缩杆的初始位置进行定位，且摊平伸缩杆向外转动时，吸附块与磁铁块能够自动分离。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的摊平刮板为半圆形结构，摊平刮板的半圆形结构能够防止其划伤铝塑膜壳，增加摊平刮板对铝塑膜壳的摊平效果。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的定位压块通过可拆卸的方式安装在下压板的中部下侧面，定位压块设置有多种尺寸型号，定位压块的底部外端设置有倾斜倒角，根据铝塑膜壳凸起的尺寸对定位压块更换成合适的型号，增加本发明的适用性。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的放置板上对称设置有调节通槽，调节通槽内设置有限位板，限位板上设置有用于对其位置进行调节的限位组件，根据铝塑膜壳凸起的尺寸来调节限位板的位置，使得铝塑膜壳的初始放置位置得到定位，防止铝塑膜壳与定位压块的位置产生偏差。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的限位板为T型结构，限位组件包括竖直穿过限位板的限位支杆，限位支杆的下端安装有U型结构的定位架，定位架的侧边上均设置有橡胶垫，定位架上的橡胶垫贴在放置板的下侧面，限位支杆的下端外侧设置有限位弹簧，限位弹簧安装在定位架与限位板之间，当需要限位板的位置进行调节时，人工将限位支杆的上端向下按动，使得定位架上的橡胶垫与放置板的下侧面分离，再将限位板在调节通槽内进行位置调节，使得限位板位于合适的位置，撤去外力，定位架上的橡胶垫在限位弹簧的作用下能够抵在放置板的下侧面，从而限位板不会随意发生位移。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的下压组件包括安装在下压板上侧面上的下压气缸，下压气缸的上端安装有下压支板，下压支板锁定在外部的自由端上，通过下压气缸的伸缩运动能够带动下压板进行上下移动。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的下压组件包括位于下压板上方的锁定连板，锁定连板锁定在外部的自由端上，锁定连板的中部通过滑动配合的方式连接有下压柱，下压柱的下端安装在下压板的中部上侧面，通过人工拉动下压柱能够带动下压板进行上下移动。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的下压柱的下端为弹性伸缩结构，且下压柱的下端通过转动配合的方式连接在下压板上，下压柱的中部外侧面设置有稳固滑块，锁定连板上设置有与下压柱上稳固滑块相滑动配合的稳固滑槽，下压柱伸缩结构的伸缩力大于伸缩柱、摊平伸缩杆的伸缩力，当下压板需要向下移动时，向下压动下压柱使得下压板贴在搭放板上，继续向下压动下压柱使得稳固滑块从稳固滑槽移出，之后将下压柱进行转动，从而稳固滑块能够抵在锁定连板的下侧面，此时下压板能够保持一定力度的压在搭放板上，这种方式无需人工持续对下压柱施加下压力。

本发明的有益效果在于：

一、本发明采用定位压块与铝塑膜壳的凸起相配合将铝塑膜壳进行定位，使得铝塑膜壳能够精确定位，本发明能够在铝塑膜壳被搭放板、下压板压住前将其进行摊平，防止铝塑膜壳发生褶皱或者弯曲的现象，增加本发明对铝塑膜壳的裁切精度，本发明还能够针对不同型号的铝塑膜壳进行裁切动作，增加本发明的适用性；

二、本发明根据铝塑膜壳凸起的尺寸对定位压块更换成合适的型号，并将调节限位板进行位置调节，使得铝塑膜壳的初始放置位置得到定位，防止铝塑膜壳与定位压块的位置产生偏差；

三、本发明根据铝塑膜壳两端需要裁切的尺寸对导向板的左右位置进行调节，从而本发明能够针对不同型号的铝塑膜壳进行裁切动作；

四、本发明摊平机构能够将铝塑膜壳的左右两端进行摊平，防止铝塑膜壳出现弯曲或者褶皱的现象，增加铝塑膜壳成型的精度。

附图说明

下面接合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是实施例1的结构示意图；

图2是实施例1中搭放板、下压板、定位压块与摊平机构之间的结构示意图；

图3是实施例1中搭放板与下压板之间的断面图；

图4是实施例1中下压板、定位压块与摊平机构之间的结构示意图(从下往上看)；

图5是实施例1中搭放板与放置板之间的断面图；

图6是实施例2的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面接合具体图示，进一步阐述本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互接合。

实施例1

如图1至图5所示，一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，包括搭放板1、下压板2、定位压块3、下压组件4和摊平机构5，所述的搭放板1的中部设置有方槽11，方槽11的下侧壁通过伸缩柱12安装有放置板13，搭放板1的上方分布有下压板2，下压板2的中部下侧面设置有定位压块3，所述的定位压块3的位置与放置板13的位置相对应，放置板13的上侧面位于搭放板1的上侧面下方，下压板2通过下压组件4进行定位锁定，下压板2的两端对称设置有摊平机构5，本发明能够对冲压完成后的铝塑膜壳左右两端的余料进行切除，使得铝塑膜壳形成要求的尺寸，首先将搭放板1与下压组件4均锁定在外部的自由端上，使得本发明的位置得到锁定，然后将冲压后的铝塑膜壳凸起朝下放置在方槽11内，且铝塑膜壳的凸起搭在放置板13上，然后通过下压组件4控制下压板2向下移动，定位压块3能够卡在铝塑膜壳的凸起内，并将放置板13向下压动，通过定位压块3与铝塑膜壳的凸起相互对位，使得本发明能够将铝塑膜壳的位置进行定位，摊平机构5能够将铝塑膜壳的两端进行摊平，使得铝塑膜壳处于平整的状态，当下压板2压在搭放板1上时，定位压块3能够完全抵在铝塑膜壳的的凸起内，之后通过人工将位于摊平机构5外端的铝塑膜壳多余的部分进行切除。

所述的定位压块3通过可拆卸的方式安装在下压板2的中部下侧面，定位压块3设置有多种尺寸型号，定位压块3的底部外端设置有倾斜倒角，根据铝塑膜壳凸起的尺寸对定位压块3更换成合适的型号，增加本发明的适用性。

所述的放置板13上对称设置有调节通槽14，调节通槽14内设置有限位板15，限位板15上设置有用于对其位置进行调节的限位组件，根据铝塑膜壳凸起的尺寸来调节限位板15的位置，使得铝塑膜壳的初始放置位置得到定位，防止铝塑膜壳与定位压块3的位置产生偏差。

所述的限位板15为T型结构，限位组件包括竖直穿过限位板15的限位支杆16，限位支杆16的下端安装有U型结构的定位架17，定位架17的侧边上均设置有橡胶垫，定位架17上的橡胶垫贴在放置板13的下侧面，限位支杆16的下端外侧设置有限位弹簧18，限位弹簧18安装在定位架17与限位板15之间，当需要限位板15的位置进行调节时，人工将限位支杆16的上端向下按动，使得定位架17上的橡胶垫与放置板13的下侧面分离，再将限位板15在调节通槽14内进行位置调节，使得限位板15位于合适的位置，撤去外力，定位架17上的橡胶垫在限位弹簧18的作用下能够抵在放置板13的下侧面，从而限位板15不会随意发生位移。

所述的下压组件4包括安装在下压板2上侧面上的下压气缸41，下压气缸41的上端安装有下压支板42，下压支板42锁定在外部的自由端上，通过下压气缸41的伸缩运动能够带动下压板2进行上下移动。

所述的摊平机构5包括设置在下压板2两端的缺口槽51，缺口槽51贯穿下压板2，缺口槽51靠近下压板2中部的侧壁上端设置有横板52，缺口槽51的两端内壁上对称设置有方形滑槽53，导向板54位于缺口槽51内，导向板54的两端均设置有与方形滑槽53相滑动配合的方形滑块55，导向板54的上端通过轴承与调节螺柱56相连接，调节螺柱56的中部通过螺纹配合的方式连接在调节支板57上，调节支板57的底部安装在横板52的上侧面；

所述的横板52的下侧面沿其长度方向均匀分布有摊平伸缩杆58，摊平伸缩杆58的上端通过铰链与横板52的下侧面相连接，摊平伸缩杆58的下端均连接在摊平刮板59上，摊平刮板59位于定位压块3的下方，这种设置使得本发明能够首先将铝塑膜壳进行摊平动作，之后定位压块3对铝塑膜壳进行定位挤压，增加本发明对铝塑膜壳的平整效果，具体工作时，摊平机构5能够将铝塑膜壳的左右两端进行摊平，防止铝塑膜壳出现弯曲或者褶皱的现象，增加铝塑膜壳成型的精度，首先根据铝塑膜壳两端需要裁切的尺寸对导向板54的左右位置进行调节，通过人工拧动调节螺柱56能够带动导向板54进行左右移动，方形滑槽53与方形滑块55相配合能够对导向板54的移动进行限位，当下压组件4带动下压板2向下移动时，摊平刮板59能够将铝塑膜壳的左右两端进行摊平，定位压块3能够将铝塑膜壳的中部进行定位，当下压板2贴在搭放板1上后，摊平伸缩杆58进行自动转动与伸缩，使得摊平伸缩杆58能够底部的摊平刮板59能够抵在导向板54的内侧面，人工沿导向板54的外侧面将铝塑膜壳进行切除。

所述的导向板54的下侧面与下压板2的下侧面相重合，这种设置使得下压板2贴在搭放板1上后，导向板54能够抵在下压板2上，从而导向板54与下压板2之间不会产生缝隙，导向板54的底部设置有伸缩结构的阻隔块541，阻隔块541能够防止摊平刮板59移动到导向板54的下方，从而造成导向板54卡在摊平刮板59上，缺口槽51的两端上部对称设置有刻度标识542，刻度标识542能够增加导向板54的移动精度。

所述的摊平伸缩杆58的下端向导向板54的方向倾斜布置，摊平伸缩杆58的上端设置有吸附块581，缺口槽51的侧壁上设置有用于定位吸附块581的磁铁块582，摊平伸缩杆58的倾斜布置使得下压板2向下移动时，摊平伸缩杆58能够向外转动，吸附块581与磁铁块582相配合能够对摊平伸缩杆58的初始位置进行定位，且摊平伸缩杆58向外转动时，吸附块581与磁铁块582能够自动分离。

所述的摊平刮板59为半圆形结构，摊平刮板59的半圆形结构能够防止其划伤铝塑膜壳，增加摊平刮板59对铝塑膜壳的摊平效果。

工作时，首先将搭放板1与下压组件4均锁定在外部的自由端上，使得本发明的位置得到锁定，根据铝塑膜壳凸起的尺寸对定位压块3更换成合适的型号，并将调节限位板15进行位置调节，使得铝塑膜壳的初始放置位置得到定位，防止铝塑膜壳与定位压块3的位置产生偏差，然后将冲压后的铝塑膜壳凸起朝下放置在方槽11内，且铝塑膜壳的凸起搭在放置板13上，再根据铝塑膜壳两端需要裁切的尺寸对导向板54的左右位置进行调节，通过人工拧动调节螺柱56能够带动导向板54进行左右移动，刻度标识542能够增加导向板54的移动精度；

通过下压气缸41的伸缩运动能够带动下压板2进行上下移动，摊平刮板59能够将铝塑膜壳的左右两端进行摊平，定位压块3能够将铝塑膜壳的中部进行定位，当下压板2贴在搭放板1上后，定位压块3能够完全抵在铝塑膜壳的的凸起内，摊平伸缩杆58进行自动转动与伸缩，使得摊平伸缩杆58能够底部的摊平刮板59能够抵在导向板54的内侧面，其铝塑膜壳能够处于绷直的状态，人工沿导向板54的外侧面将铝塑膜壳进行切除。

本发明采用定位压块3与铝塑膜壳的凸起相配合将铝塑膜壳进行定位，并将铝塑膜壳两端需要进行尺寸裁切的位置进行摊平，防止铝塑膜壳发生褶皱或者弯曲的现象，增加本发明对铝塑膜壳的裁切精度。

实施例2

如图6所示，本实施例与实施例1的区别在于下压组件4的设置；本实施例中所述的下压组件4包括位于下压板2上方的锁定连板43，锁定连板43锁定在外部的自由端上，锁定连板43的中部通过滑动配合的方式连接有下压柱44，下压柱44的下端安装在下压板2的中部上侧面，通过人工拉动下压柱44能够带动下压板2进行上下移动。

所述的下压柱44的下端为弹性伸缩结构，且下压柱44的下端通过转动配合的方式连接在下压板2上，下压柱44的中部外侧面设置有稳固滑块45，锁定连板43上设置有与下压柱44上稳固滑块45相滑动配合的稳固滑槽46，下压柱44伸缩结构的伸缩力大于伸缩柱12、摊平伸缩杆58的伸缩力，当下压板2需要向下移动时，向下压动下压柱44使得下压板2贴在搭放板1上，继续向下压动下压柱44使得稳固滑块45从稳固滑槽46移出，之后将下压柱44进行转动，从而稳固滑块45能够抵在锁定连板43的下侧面，此时下压板2能够保持一定力度的压在搭放板1上。

本实施例其他的内容与实施例1相同，不再赘述。

本实施例中采用手动的方式对下压板2的高度进行调节，从而无需接电，增加本发明操作的便捷程度，且本发明无需人工持续对下压柱44施加下压力，且下压板2能够保持一定力度的压在搭放板1上，增加铝塑膜壳的裁切效果。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，包括搭放板(1)、下压板(2)、定位压块(3)、下压组件(4)和摊平机构(5)，其特征在于：所述的搭放板(1)的中部设置有方槽(11)，方槽(11)的下侧壁通过伸缩柱(12)安装有放置板(13)，搭放板(1)的上方分布有下压板(2)，下压板(2)的中部下侧面设置有定位压块(3)，下压板(2)通过下压组件(4)进行定位锁定，下压板(2)的两端对称设置有摊平机构(5)；

所述的定位压块(3)的位置与放置板(13)的位置相对应，放置板(13)的上侧面位于搭放板(1)的上侧面下方；

所述的摊平机构(5)包括设置在下压板(2)两端的缺口槽(51)，缺口槽(51)贯穿下压板(2)，缺口槽(51)靠近下压板(2)中部的侧壁上端设置有横板(52)，缺口槽(51)的两端内壁上对称设置有方形滑槽(53)，导向板(54)位于缺口槽(51)内，导向板(54)的两端均设置有与方形滑槽(53)相滑动配合的方形滑块(55)，导向板(54)的上端通过轴承与调节螺柱(56)相连接，调节螺柱(56)的中部通过螺纹配合的方式连接在调节支板(57)上，调节支板(57)的底部安装在横板(52)的上侧面；

所述的横板(52)的下侧面沿其长度方向均匀分布有摊平伸缩杆(58)，摊平伸缩杆(58)的上端通过铰链与横板(52)的下侧面相连接，摊平伸缩杆(58)的下端均连接在摊平刮板(59)上。

2.根据权利要求1所述的一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，其特征在于：所述的导向板(54)的下侧面与下压板(2)的下侧面相重合，导向板(54)的底部设置有伸缩结构的阻隔块(541)，缺口槽(51)的两端上部对称设置有刻度标识(542)。

3.根据权利要求1所述的一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，其特征在于：所述的摊平伸缩杆(58)的下端向导向板(54)的方向倾斜布置，摊平伸缩杆(58)的上端设置有吸附块(581)，缺口槽(51)的侧壁上设置有用于定位吸附块(581)的磁铁块(582)。

4.根据权利要求3所述的一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，其特征在于：所述的摊平刮板(59)为半圆形结构。

5.根据权利要求1所述的一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，其特征在于：所述的定位压块(3)通过可拆卸的方式安装在下压板(2)的中部下侧面，定位压块(3)设置有多种尺寸型号，定位压块(3)的底部外端设置有倾斜倒角。

6.根据权利要求1所述的一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，其特征在于：所述的放置板(13)上对称设置有调节通槽(14)，调节通槽(14)内设置有限位板(15)，限位板(15)上设置有用于对其位置进行调节的限位组件。

7.根据权利要求6所述的一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，其特征在于：所述的限位板(15)为T型结构，限位组件包括竖直穿过限位板(15)的限位支杆(16)，限位支杆(16)的下端安装有U型结构的定位架(17)，定位架(17)的侧边上均设置有橡胶垫，定位架(17)上的橡胶垫贴在放置板(13)的下侧面，限位支杆(16)的下端外侧设置有限位弹簧(18)，限位弹簧(18)安装在定位架(17)与限位板(15)之间。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，其特征在于：所述的下压组件(4)包括安装在下压板(2)上侧面上的下压气缸(41)，下压气缸(41)的上端安装有下压支板(42)。

9.根据权利要求1-7任意一项所述的一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，其特征在于：所述的下压组件(4)包括位于下压板(2)上方的锁定连板(43)，锁定连板(43)的中部通过滑动配合的方式连接有下压柱(44)，下压柱(44)的下端安装在下压板(2)的中部上侧面。

10.根据权利要求9所述的一种软包锂电池生产铝塑膜壳成型加工系统，其特征在于：所述的下压柱(44)的下端为弹性伸缩结构，且下压柱(44)的下端通过转动配合的方式连接在下压板(2)上，下压柱(44)的中部外侧面设置有稳固滑块(45)，锁定连板(43)上设置有与下压柱(44)上稳固滑块(45)相滑动配合的稳固滑槽(46)，下压柱(44)伸缩结构的伸缩力大于伸缩柱(12)、摊平伸缩杆(58)的伸缩力。

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