CN113171903B - 一种铝型材喷涂系统及铝型材喷涂方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于铝型材制备技术领域，公开了一种铝型材喷涂系统及喷涂方法。该铝型材喷涂系统包括支撑架、旋转盘、喷头组件和连接组件；其中，所述旋转盘与所述支撑架转动连接；所述连接组件与所述旋转盘连接，并且能够随所述旋转盘相对于所述支撑架进行转动；所述喷头组件与所述支撑架固定连接，并且与所述旋转盘形成沿圆周方向的相对转动；待喷涂型材与所述连接组件可拆卸式固定连接，并且与所述连接组件连接的待喷涂型材的表面与所述喷头组件中喷头形成的喷涂面保持平行。采用本发明的铝型材喷涂系统进行铝型材喷涂处理，可以对喷涂过程中的铝型材进行位置调整，从而使铝型材表面型材厚度均匀的涂层，提高喷涂质量和效果。

Description

一种铝型材喷涂系统及铝型材喷涂方法

技术领域

本发明属于铝型材制备技术领域，尤其涉及一种铝型材喷涂系统及铝型材喷涂方法。

背景技术

目前，铝型材由于轻便、耐用、便于安装的特点被广泛用于建筑安装行业，但因安装位置的不同，铝型材需面对各式各样的环境。因此，铝型材在制作过程中常需要进行表面处理，以提升铝型材对不同环境的适应性。

其中，表面喷漆处理被广泛用于铝型材的加工生产中，在现有技术中对铝型材进行喷涂前通常需要将大量铝型材放置在架子上，然后通过架子将铝型材运入喷漆设备内进行喷漆处理。但是，由于在现有的铝型材喷涂过程中铝型材是保持位置固定而不发生变化的，因此会导致铝型材表面涂层厚度不均，影响铝型材喷涂效果。

发明内容

为了解决现有铝型材喷涂过程中由于铝型材位置固定不发生变化而导致铝型材表面涂层厚度不均的问题，本发明提出了一种可以用于铝型材喷涂处理的铝型材喷涂系统。该铝型材喷涂系统包括支撑架、旋转盘、喷头组件和连接组件；其中，所述旋转盘与所述支撑架转动连接；所述连接组件与所述旋转盘连接，并且能够随所述旋转盘相对于所述支撑架进行转动；所述喷头组件与所述支撑架固定连接，并且与所述旋转盘形成沿圆周方向的相对转动；待喷涂型材与所述连接组件可拆卸式固定连接，并且与所述连接组件连接的待喷涂型材的表面与所述喷头组件中喷头形成的喷涂面保持平行。

优选的，所述旋转盘上设有沿其径向的滑槽，所述连接组件上设有连接轴，所述支撑架上设有轨道；所述连接轴同时与所述滑槽和所述轨道形成滑动连接，并且随所述旋转盘的转动，能够沿所述滑槽进行相对往复移动以及沿所述轨道进行相对移动；所述轨道绕所述旋转盘的转轴设置，并且所述轨道由直线段和翻转段组成。

进一步优选的，所述支撑架上设有导向台和转轴，所述连接组件上设有导向盘，所述轨道的翻转段为圆弧形结构；所述导向台设有导向面，并且所述导向面与所述轨道的直线段保持平行；所述转轴固定在所述翻转段的圆心位置；所述导向盘与所述连接轴固定连接，所述导向盘的外表面与连接在所述连接组件上的待喷涂型材的表面保持平行关系，并且在所述导向盘中相邻两个外表面的拐角位置设有弧形的凹槽，所述连接轴与所述凹槽的圆心之间的距离等于所述翻转段的圆弧半径；所述连接轴沿所述轨道中的直线段移动时，所述导向盘的外表面与所述导向台的导向面保持接触滑动。

进一步优选的，该铝型材喷涂系统设置有至少四个喷头组件，所述导向台和导向盘均采用四方形结构，所述轨道为四方形轨道，并且翻转段位于所述轨道的拐角位置；所述喷头组件分布固定在与所述导向台中直线段对齐的位置。

进一步优选的，所述轨道上的翻转段包括大翻转段和小翻转段，所述大翻转段和所述小翻转段均为圆弧形结构；所述大翻转段位于所述轨道的拐角位置，所述小翻转段位于所述轨道的直线段处；所述小翻转段的圆心位置设有转轴，并且与相邻两个所述大翻转段处的转轴位于同一平面内。

进一步优选的，所述连接组件上设有压板和弹性件；所述弹性件沿所述连接轴的径向设置，并且一端与所述压板连接，另一端与所述连接轴连接；沿所述连接轴的直径方向，所述压板能够克服所述弹性件而相对于所述连接轴进行往复移动。

进一步优选的，所述连接组件上设有定位板；所述定位板所述连接轴固定连接，并且沿所述连接轴的直径方向，所述定位板的外径尺寸大于待喷涂型材的内径尺寸。

进一步优选的，所述压板的端部设有外导向面。

一种铝型材喷涂方法，采用以上所述的铝型材喷涂系统进行铝型材的喷涂处理。

优选的，该铝型材喷涂方法的具体步骤包括：

步骤S1，对待喷涂铝型材进行脱脂处理；

步骤S2，对脱脂后的待喷涂铝型材进行水洗处理；

步骤S3，对水洗后的待喷涂铝型材进行氧化处理，使待喷涂铝型材的表面形成氧化膜；

步骤S4，对形成氧化膜的待喷涂铝型材进行水洗处理；

步骤S5，采用所述型材喷涂系统对待喷涂铝型材进行表面喷涂处理；

步骤S6，对喷涂处理后的铝型材进行固化，从而完成铝型材的喷涂处理。

采用本发明的铝型材喷涂系统进行型材喷涂处理时，具有以下有益技术效果：

1、在本发明的铝型材喷涂系统中，通过设置支撑架、旋转盘、喷头组件和连接组件，可以将待喷涂铝型材通过连接组件固定在旋转盘上，并由旋转盘带动其相对于喷头组件进行相对于移动，从而由喷头组件完成对移动过程中待喷涂铝型材的表面喷涂操作，避免喷头组件和待喷涂铝型材始终保持相对静止而导致的喷涂不均问题，进而提高对铝型材的喷涂质量和效果。

2、在本发明的铝型材喷涂系统中，通过在旋转盘上设置滑槽，在支撑架上设置具有直线段和翻转段的轨道以及导向台和转轴，同时将连接组件的连接轴穿过滑槽并伸入轨道内以及在连接轴上设置具有凹槽的导向盘。这样，在旋转盘通过滑槽带动连接轴移动时，就可以使连接轴沿滑槽往复移动的同时沿轨道进行相对移动，同时借助导向盘与导向台之间滑动接触形成的直线移动导向以及凹槽与转轴接触时形成的翻转导向，实现了在旋转盘转动过程中带动铝型材完成平移和翻转，从而形成对铝型材不同表面的依次喷涂处理，达到该喷涂系统对铝型材喷涂处理的自动化控制，提高对铝型材喷涂处理的效率。

3、在本发明的铝型材喷涂系统中，通过采用压板和弹性件组成的连接组件，可以实现以插装方式对待喷涂型材的快速拆装连接，从而提高对待喷涂型材拆装操作的便捷性，提高喷涂处理的效率。

附图说明

图1为本实施例铝型材喷涂系统与方形空心型材连接的示意图；

图2为本实施例铝型材喷涂系统与方形空心型材连接的正视示意图；

图3为本实施例铝型材喷涂系统的外形结构示意图；

图4为本实施例铝型材喷涂系统中支撑架与喷头组件连接的结构示意图；

图5为本实施例铝型材喷涂系统中支撑架的局部结构示意图；

图6为本实施例铝型材喷涂系统中旋转盘的外形结构示意图；

图7为本实施例铝型材喷涂系统中连接组件的外形结构示意图；

图8为本实施例铝型材喷涂系统中连接组件的截面示意图；

图9为图2中M-M方向的截面示意图；

图10为图2中N-N方向的截面示意图；

图11为本实施例铝型材喷涂系统中旋转盘进行逆时针转动时，待喷涂型材进行翻转前沿图2中N-N方向的截面示意图；

图12为本实施例铝型材喷涂系统中旋转盘进行逆时针转动时，待喷涂型材翻转过程中沿图2中N-N方向的截面示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案作进一步详细介绍。

结合图1至图12所示，本实施例中的铝型材喷涂系统用于对方形空心型材进行表面喷涂处理，例如铝型材。该铝型材喷涂系统包括支撑架1、旋转盘2、喷头组件3、连接组件4和驱动电机5。

驱动电机5固定在支撑架1上，并且旋转盘2与驱动电机5的输出轴同轴固定连接，以形成驱动电机5带动旋转盘2相对于支撑架1进行往复转动的连接关系。同时，在旋转盘2上设有八个沿圆周方向均布的分支，在每一个分支上均设有一个沿径向的滑槽21，并且在每一个滑槽21处设有一个连接组件4，以形成最多同时对八个待喷涂铝型材的固定。

在支撑架1上设有轨道11、转轴12和导向台13。其中，轨道11为四方形的槽型轨道，由位于同一平面内的八个直线段111、四个大翻转段112和四个小翻转段113组成，并且直线段111、大翻转段112和小翻转段113之间按大翻转段112、直线段111、小翻转段113、直线段111、大翻转段112……的顺序依次连接。同时，大翻转段112和小翻转段113均为圆弧形槽，并且大翻转段112位于轨道11的拐角位置，即大翻转段112两端的直线段111成垂直关系，而小翻转段113则位于处于同一直线上的两个直线段111之间。转轴12与支撑架1固定连接，并且分布在大翻转段112的圆心位置和小翻转段113的圆心位置。导向台13为四方形台，位于轨道11的内部区域，并且导向台13的四个外表面与轨道11中四个小翻转段113两端的直线段111所在的四个平面分别保持等距平行关系。

连接组件4包括连接轴41、导向盘42、压板43和弹性件44。其中，连接轴41的一端作为导向端，穿过旋转盘2上的滑槽21后伸入轨道11内，使连接轴41可以沿轨道11进行往复移动。连接轴41的另一端作为连接端，用于对铝型材进行拆卸式固定连接。其中，在本实施例中，弹性件44选用螺旋弹簧，并且一端沿连接轴41的径向固定在连接端，另一端则与压板43连接，从而使压板43可以相对于连接轴41的径向进行往复移动。

在本实施例中，针对方形空心型材的喷涂处理，连接组件上设有四个压板，并且沿连接轴的圆周方向均布，并且相对布置的两个压板之间的距离与方形空心型材的内径尺寸相对应，即相对布置的两个压板在自然状态下的距离大于方形空心型材的内径尺寸，而在对弹性件形成压缩状态下的距离则小于方形空心型材的内径尺寸。这样，在弹性件的弹性作用力下，使压板与方形空心型材的内表面保持接触，实现与方形空心型材的连接，并且通过沿连接轴径向对压板进行按压操作就可以达到对方形空心型材的快速拆装操作。

导向盘42为四方形台，套设固定在连接轴41上，与导向台13处于同一平面，并且导向盘42的外表面作为导向面与导向台13中作为导向面的外表面保持接触滑动连接。同时，在导向盘42的四个拐角位置分别设有一个弧形的凹槽421，其中凹槽421与连接轴41之间的距离与大翻转段和小翻转段113的圆弧半径相等。

喷头组件3与支撑架1中的导向台13保持固定连接，并且喷头组件3上的喷头所形成的喷涂面朝向导向台13的外表面，从而与随旋转盘2进行转动的连接组件4形成沿圆周方向的相对于转动。其中，在本实施例中，设有八个喷头组件，并且分别与轨道的八个直线段相对应，以对处于直线段进行平移的型材进行表面喷涂处理。

采用本实施例的型材喷涂系统对方形空心的铝型材进行喷涂处理时的具体步骤为：

步骤S1，对待喷涂的铝型材进行脱脂处理。

其中，在本实施例中，首先将待喷涂的铝型材置于质量分数为80％的磷酸溶液中浸泡5～10min，进行酸洗处理；然后再将酸洗后的铝型材置于1mol/L的碳酸钠溶液中并浸泡5～10min，从而完成对铝型材的脱脂处理。同样，在其他实施例中，根据待喷涂型材种类的不同，可以采用其他溶液对待喷涂的形成脱脂处理，以达到对待喷涂型材表面的有效清洁处理。

步骤S2，经过步骤S1中脱脂处理的铝型材进行水洗处理，将铝型材表面残留的溶液进行清除。

步骤S3，对经过步骤S2中水洗后的铝型材进行氧化处理，使铝型材的表面形成氧化膜。

其中，在本实施例中，通过将水洗后的铝型材置于浓度为98％的硫酸溶液中作为阳极，通过外加电流使阳极氧化，从而使铝型材的表面钝化，形成大约5～20μm厚度的氧化膜。但是，在其他实施例中，根据待喷涂型材种类的不同，可以采用方式对其进行氧化处理，使其表面形成均匀的氧化膜。

步骤S4，对形成氧化膜的铝型材进行水洗处理，对铝型材表面残留的溶液进行清洗。

步骤S5，采用本实施例的型材喷涂系统对氧化处理后的铝型材进行表面喷涂处理，具体过程如下：

首先，通过对压板43进行按压以克服弹性件44的作用力，将铝型材6插装到连接轴41的连接端，再借助弹性件44的弹性恢复力使压板43移动至与铝型材6的内表面保持贴近接触，从而将待喷涂的铝型材6固定在连接组件4上。

然后，启动驱动电机5，由驱动电机5带动旋转盘2相对于支撑架1进行转动。此时，通过旋转盘2上的滑槽21带动连接轴41进行移动，在导向盘42的外表面与导向台13的外表面接触滑动的情况下，使连接轴41沿轨道11进行移动同时沿滑槽21进行往复移动。

当连接组件4中的连接轴41位于直线段111a时，连接组件4中导向盘42的外表面与导向台13的外表面之间保持滑动接触，从而由连接组件4带动铝型材6沿该直线段111进行平移，使喷头组件3对此时铝型材6中与直线段111对应的外表面进行喷涂，完成铝型材6中第一个外表面的喷涂处理。

当连接轴41随旋转盘2的转动而沿轨道11移至直线段111终端位置处的小翻转段113时，导向盘42中靠近该小翻转段113的凹槽421与该小翻转段113处的转轴12形成贴合接触，并且在旋转盘2的继续驱动作用下，使导向盘42以该小翻转段113处的转轴12为翻转支点进行90°翻转，使导向盘42的下一个外表面与导向台13的该外表面形成滑动接触，从而完成对铝型材6的翻转，同时使连接轴41滑过小翻转段113而进入下一个直线段111中。接下来，在旋转盘2的驱动作用下，使连接轴41沿下一个直线段111进行移动，由下一直线段111对应的喷头组件3对翻转后铝型材6的另一个外表面进行表面喷涂，从而完成铝型材6中相邻两个外表面的喷涂处理。

当连接轴41随旋转盘2的继续转动就会沿轨道11移至直线段111终端位置处的大翻转段112时，导向盘42上靠近该大翻转段112的凹槽421就会与该大翻转段112处的转轴12形成贴合接触，并且在旋转盘2的继续驱动作用下，使导向盘42以该大翻转段112处的转轴12为翻转支点进行180°翻转，使导向盘42的再一个外表面与导向台13中相邻的下一个外表面形成滑动接触，完成对铝型材6的再次翻转，同时使连接轴41滑过该大翻转段112并进入下一直线段111中。接下来，在旋转盘2的驱动作用下，使连接轴41沿下一个直线段111进行移动，由下一直线段111对应的喷头组件3对翻转后铝型材6的再一个外表面进行表面喷涂，从而完成铝型材6中相邻三个外表面的喷涂处理。

当连接轴41继续随旋转盘2的转动而沿轨道11移至直线段111终端位置处的小翻转段113时，导向盘42上靠近该小翻转段113的凹槽421与该小翻转段113处的转轴12又会形成贴合接触，并且在旋转盘2的继续驱动作用下，使导向盘42以该小翻转段113处的转轴12为翻转支点再次进行90°翻转，使导向盘42的再下一个外表面与导向台13的该外表面形成滑动接触，完成对铝型材6的再次翻转，同时使连接轴41滑过小翻转段113而进入下一个直线段111中。接下来，在旋转盘2的驱动作用下，使连接轴41沿下一个直线段111进行移动，由下一直线段111对应的喷头组件3对翻转后铝型材6的再下一个外表面进行表面喷涂，从而完成铝型材6中四个外表面的喷涂处理。

步骤S6，对喷涂处理后的铝型材进行固化，完成铝型材的表面喷涂。其中，在本实施例中将喷涂完成的铝型材从连接组件上取下，然后将其置于温度在240℃±10℃的烘箱内烘烤20～30min后，再使其自然冷却，从而完成对铝型材喷涂后的固化处理。但是，在其他实施例中，根据型材种类的不同，也可以采用其他不同的方式对其进行喷涂后的固化处理。

在本实施例中，通过喷头组件布设在轨道的内侧位置，从而形成多个喷头组件分别朝向轨道中不同区域进行喷涂操作，从而使沿轨道移动的型材单次只受到一个喷头组件的喷涂处理，这样可以避免不同喷涂组件同时对一个型材进行喷涂操作时由于不同喷涂组件的喷涂区域不同而导致型材表面存在喷涂不均匀的问题，从而提高对型材的喷涂质量。

当然，在其他实施例中，根据喷涂要求和喷涂现场的情况下，也可以将喷涂组件布设在轨道的外侧区域，使所有喷涂组件同时朝向轨道内部的同一区域进行喷涂操作，进而达到由不同的喷涂组件对型材进行不同表面的同时喷涂操作，完成对型材的喷涂处理。

此外，在本实施例中，通过在旋转盘上设置沿其径向的滑槽，在连接组件上设置连接轴以及在支撑架上设置轨道，从而可以借助连接轴沿滑槽的自由往复移动，由旋转盘的转动通过滑槽驱动连接轴进行移动并沿轨道滑动的过程中依次进入直线段和翻转段，进而借助直线段的平移完成对型材表面的均匀喷涂以及借助翻转段的翻转完成对型材表面的翻转切换，最终达到在旋转盘转动过程中对型材不同表面的依次喷涂操作。

同样，在其他实施例中，也可以采用其他方式进行型材的移动驱动，以达到对型材不同表面的依次喷涂操作，例如针对长度较大的施工现场就可以将旋转盘调整为沿直线方向移动的传送装置，并且将型材通过连接组件与传送装置进行连接，同时将喷涂组件布设在传送装置一侧或两侧，从而在型材随传送装置进行直线移动的过程中通过自转完成不同外表面的喷涂操作。

在本实施例中，进一步通过在支撑架上设置导向台和转轴，以及在轨道上设置翻转段，从而达到在旋转盘通过连接轴带动型材进行移动的过程中，自动完成翻转操作，实现整个型材喷涂系统的自动化控制。同样，在其他实施例中，也可以通过在每一个连接组件上设置独立的翻转电机并且与连接轴进行连接，以通过翻转电机驱动连接组件进行自转，达到对型材进行喷涂表面翻转的目的。

另外，在本实施例中，针对方形空心型材所需要进行四个外表面的喷涂要求，将导向台和导向盘同时设计为了四方形结构，以及将型材外表面与导向盘外表面保持平行关系的方式进行型材与连接组件的固定连接，这样就可以在导向盘沿导向台外表面进行平移的过程中，即滑轴沿直线段移动时完成对型材外表面的喷涂操作。同样，在其他实施例中，如果是针对其他形式型材，例如三角形空心型材或者六边形空心型材，就可以对导向台和导向盘的结构形式进行相应的调整，从而可以使型材在随导向盘沿导向台外表面移动的过程中完成由喷涂组件对其外表面的喷涂操作。

与此同时，在本实施例中，针对方形空心型材，在轨道上设有八个直线段、四个大翻转段和四个小翻转段，以及设置了八个喷涂组件并分别与八个直线段进行对应，这样就可以在型材沿轨道移动一圈的过程中完成对其八次的翻转，从而可以对方形空心型材的表面进行两次喷涂处理，提高喷涂质量。同样，在其他实施例中，根据喷涂要求，也可以调整轨道的结构形式，例如增加或减少甚至取消小翻转段，以改变型材沿轨道一圈的翻转次数，进而达到不同的喷涂效果。甚至，还可以根据型材外表面的宽度，调整每一个喷涂组件上喷头的数量和分布位置，例如针对同一直线段的喷涂组件设置多列喷头，这样就可以在型材沿单一直线段移动过程中接收多次喷涂处理，从而达到保证喷涂次数的情况下减少翻转次数的效果。

结合图7所示，在本实施例的连接组件4上设置了四个可以沿连接轴41进行往复移动的压板43，这样不仅可以最大限度调整连接轴41中连接端的外径尺寸变化，以达到对更大内径尺寸范围内的方形空心型材进行拆装，提高整个型材喷涂系统的使用效率，而且通过插拔操作就可以完成对空心型材的拆装，提高操作使用的便捷性。

同样，在其他实施例中，根据型材内径尺寸和形状的不同，完全可以调整压板的数量和分布位置，以满足对不同内径尺寸和形状型材的连接。甚至，还可以采用其他方式的连接组件进行型材的连接，例如针对长度尺寸小的型材就可以直接利用长螺栓杆贯穿型材后与支撑架的螺纹连接进行型材的连接固定。

同时，在本实施例压板的端部还设有外导向面，这样就可以使四个压板的端部形成锥形结构，从而在连接型材的过程中就可以直接由型材对压板形成按压，以省去操作人员对压板的额外按压操作，提高对方形空心型材插装连接的便捷性。

此外，在本实施例的连接组件4中还设置了一个定位板45。定位板45同样为四方形板但外形尺寸比待喷涂的型材内径尺寸要大，并且套设固定在连接轴41上。这样，借助定位板就可以对待喷涂型材插装连接过程进行快速定位，提高型材安装位置的精度。同时，在连接轴穿过旋转盘的滑槽后，定位板和导向盘分别位于旋转盘的两侧，以实现该连接组件与旋转盘的滑动连接。

Claims (6)

1.一种铝型材喷涂系统，其特征在于，包括支撑架、旋转盘、喷头组件和连接组件；其中，所述旋转盘与所述支撑架转动连接；所述连接组件与所述旋转盘连接，并且能够随所述旋转盘相对于所述支撑架进行转动；所述喷头组件与所述支撑架固定连接，并且与所述旋转盘形成沿圆周方向的相对转动；待喷涂型材与所述连接组件可拆卸式固定连接，并且与所述连接组件连接的待喷涂型材的表面与所述喷头组件中喷头形成的喷涂面保持平行；

所述旋转盘上设有沿其径向的滑槽，所述连接组件上设有连接轴，所述支撑架上设有轨道；所述连接轴同时与所述滑槽和所述轨道形成滑动连接，并且随所述旋转盘的转动，能够沿所述滑槽进行相对往复移动以及沿所述轨道进行相对移动；所述轨道绕所述旋转盘的转轴设置，并且所述轨道由直线段和翻转段组成；所述支撑架上设有导向台和转轴，所述连接组件上设有导向盘，所述轨道的翻转段为圆弧形结构；

所述导向台设有导向面，并且所述导向面与所述轨道的直线段保持平行；所述转轴固定在所述翻转段的圆心位置；所述导向盘与所述连接轴固定连接，所述导向盘的外表面与连接在所述连接组件上的待喷涂型材的表面保持平行关系，并且在所述导向盘中相邻两个外表面的拐角位置设有弧形的凹槽，所述连接轴与所述凹槽的圆心之间的距离等于所述翻转段的圆弧半径；所述连接轴沿所述轨道中的直线段移动时，所述导向盘的外表面与所述导向台的导向面保持接触滑动；

该型材喷涂系统设有至少四个喷头组件，所述导向台和所述导向盘均采用四方形结构，所述轨道为四方形轨道，并且所述翻转段位于所述轨道的拐角位置；所述喷头组件分布固定在所述导向台中与所述直线段对齐的位置；所述轨道上的翻转段包括大翻转段和小翻转段，所述大翻转段和所述小翻转段均为圆弧形结构；所述大翻转段位于所述轨道的拐角位置，所述小翻转段位于所述轨道的直线段处；所述小翻转段的圆心位置设有转轴，并且与相邻两个所述大翻转段处的转轴位于同一平面内。

2.根据权利要求1所述的铝型材喷涂系统，其特征在于，所述连接组件上设有压板和弹性件；所述弹性件沿所述连接轴的径向设置，并且一端与所述压板连接，另一端与所述连接轴连接；沿所述连接轴的直径方向，所述压板能够克服所述弹性件而相对于所述连接轴进行往复移动。

3.根据权利要求2所述的铝型材喷涂系统，其特征在于，所述连接组件上设有定位板；所述定位板所述连接轴固定连接，并且沿所述连接轴的直径方向，所述定位板的外径尺寸大于待喷涂型材的内径尺寸。

4.根据权利要求3所述的铝型材喷涂系统，其特征在于，所述压板的端部设有外导向面。

5.一种铝型材喷涂方法，其特征在于，采用权利要求1-4中任意一项所述的铝型材喷涂系统进行铝型材的喷涂处理。

6.根据权利要求5所述的铝型材喷涂方法，其特征在于，该铝型材喷涂方法的具体步骤包括：

步骤S1，对待喷涂铝型材进行脱脂处理；

步骤S2，对脱脂后的待喷涂铝型材进行水洗处理；

步骤S3，对水洗后的待喷涂铝型材进行氧化处理，使待喷涂铝型材的表面形成氧化膜；

步骤S4，对形成氧化膜的待喷涂铝型材进行水洗处理；

步骤S5，采用所述型材喷涂系统对待喷涂铝型材进行表面喷涂处理；

步骤S6，对喷涂处理后的铝型材进行固化，从而完成铝型材的喷涂处理。

Images