CN113165128B - 工件支承装置、卸载装置、装载装置和长条工件加工装置 - Google Patents

工件支承装置、卸载装置、装载装置和长条工件加工装置 Download PDF

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Abstract

本发明是在将长条工件沿着长边方向搬送时支承该长条工件的工件支承装置。该装置的特征在于，包括：轴部件，绕沿着所述长条工件的长边方向的轴旋转轴旋转；至少一个支承部件，具有支承辊，该支承辊绕位于与轴旋转轴正交的正交面内的辊旋转轴旋转且与长条工件接触地支承所述长条工件；进退机构，与这些对应地设置，且一端安装于这些至少一个支承部件，沿着规定的伸缩轴方向进退；以及连杆，一端自由转动地安装于至少一个支承部件且另一端自由转动地安装于轴部件而与所述轴部件一起转动。

Description

工件支承装置、卸载装置、装载装置和长条工件加工装置
技术领域
本发明涉及支承长条工件的工件支承装置、卸载装置、装载装置和长条工件加工装置。
背景技术
作为向金属板等工件照射热能来进行非接触的热加工的装置，已知有使用激光、等离子体或者电子束等的加工装置。在这些加工装置中，例如在进行将具有棒状或者管状的形状的长条的工件切断或者将其一部分除去的加工的情况下，有时针对加工装置的加工区域设置搬入长条的工件的装载机构、和搬出经热加工后的工件的卸载机构。此时，要求装载机构以及卸载机构不损伤长条的工件且高精度地搬送以及支承工件。
作为这样的加工装置之一，例如在专利文献1中公开了以下激光加工装置，该激光加工装置包括工件支承装置，该工件支承装置具备第1支承部件、第2支承部件和第3支承部件、对第1支承部件、第2支承部件和第3支承部件的高度进行调整的高度调整单元、以及调整第1支承部件、第2支承部件和第3支承部件彼此的相对位置的位置调整单元，在第1支承部件、第2支承部件以及第3支承部件中，与应支承的工件接触的接触部形成为与相对于该工件的轴向正交的方向大致平行的线状或者带状，该工件支承装置配置成，第1支承部件以及第2支承部件的接触部夹着工件配置成大致V字状，并且第3支承部件的接触部分别被上述第1支承部件以及第2支承部件的接触部夹持且与上述第1支承部件以及第2支承部件的接触部交叉。
根据专利文献1所公开的激光加工装置，无论被搬送的长条的工件是圆管或方管中的哪一种都能够对应，并且，即使在长条的工件的外径改变的情况下也能够通过3点支承长条的工件。
专利文献1：日本特开2010-179449号公报
专利文献1所公开的激光加工装置的工件支承装置构成为：第1～第3支承部件分别安装于壳体托架，并且通过将该壳体托架以能够改变角度的方式螺栓固定于壳体基座，能够调整这些支承部件相对于壳体基座的角度。但是，在工件的大小(尤其是外径)改变的情况下，如果想要改变第1～第3支承部件的安装角度，则需要对各个支承部件单独地通过手动作业来进行调整，因此，存在角度调整花费大量工时的问题。
发明内容
本发明是鉴于以上状况而完成的，其目的在于提供一种工件支承装置以及具备该工件支承装置的长条工件加工装置，能够容易且准确地进行与长条工件接触的支承部件的位置调整。
根据本发明的第一侧面，提供一种工件支承装置，对长条工件进行支承的，包括：轴部件，绕沿着所述长条工件的长边方向的轴旋转轴旋转；至少一个支承部件，具有支承辊，该支承辊绕位于与轴旋转轴正交的正交面内的辊旋转轴旋转且与长条工件接触地支承所述长条工件；进退机构，一端安装于这些至少一个支承部件，沿着规定的伸缩轴方向进退；以及连杆，一端自由转动地安装于至少一个支承部件且另一端自由转动地安装于轴部件。
另外，根据本发明的第二侧面，提供一种卸载装置或者装载装置，将上述的工件支承装置以轴部件的旋转轴方向为同一方向的方式排列配置多个。
另外，根据本发明的第三侧面，提供一种长条工件加工装置，具备以非接触方式对长条工件进行加工的加工机构、以及上述卸载装置。此时，也可以还具备上述装载装置。
根据所述的发明，能够容易且准确地进行与长条工件接触的支承部件的位置调整。
附图说明
图1是表示应用了本发明的代表性的一例的工件支承装置的长条工件加工装置的概要的侧视图。
图2是表示实施例1的工件支承装置的概要的立体图。
图3A是表示实施例1的工件支承装置的动作的一例的主视图。
图3B是表示实施例1的工件支承装置的动作的一例的主视图。
图3C是表示实施例1的工件支承装置的动作的一例的主视图。
图4A是表示实施例2的工件支承装置的概要的立体图以及俯视图。
图4B是表示实施例2的工件支承装置的概要的立体图以及俯视图。
图5A是表示实施例3的工件支承装置的概要的立体图以及俯视图。
图5B是表示实施例3的工件支承装置的概要的立体图以及俯视图。
图6A是表示实施例3的工件支承装置的动作的一例的主视图。
图6B是表示实施例3的工件支承装置的动作的一例的主视图。
图6C是表示实施例3的工件支承装置的动作的一例的主视图。
图7是表示串联配置多个实施例3的工件支承装置时的应用例的立体图。
图8是表示实施例4的工件支承装置的概要的立体图。
图9是表示实施例4的工件支承装置的应用例的立体图。
具体实施方式
通常，在对长条工件进行加工的情况下，在将该长条工件送入加工装置的加工区域时，在装载机构设置保持长条工件的一端的第1卡盘，在加工装置设置在加工区域的正前方保持长条工件的第2卡盘。第2卡盘具有如下构成：通过利用辊等保持长条工件的侧面，从而能够一边保持长条工件一边沿着该长条工件的长边方向输送长条工件。
在通过这样的构成进行长条工件的加工的情况下，如果向加工区域侧抽出长条工件，则抽出侧的长条工件的端部成为梁状的自由端，因此存在当抽出时或旋转时在长条工件产生振动的问题。为了消除这样的问题，采用了以下方法，即：配置对抽出侧的长条工件W的侧部(侧面)进行支承的支承装置来抑制在长条工件W产生振动。
但是，在该方法中，例如在专利文献1所公开的支承装置中，在通过手动作业对支承部件的位置、角度进行调整时需要时间，并且难以确保位置或者角度的精度。另外，由于利用螺栓等紧固部件进行位置或者角度的固定，因此支承装置整体的刚性降低。
因此，本发明的实施方式中的工件支承装置构成为将轴部件的旋转经由连杆传递至进退机构而使安装于该进退机构的支承部件动作，从而仅通过轴部件的转动角度的控制便能够容易地实施支承部件的位置、角度的调整，并且在定位中不使用紧固部件，因此能够确保装置整体的刚性。另外，发明者所认识到的事项的记述是为了加深对实施方式中的工件支承装置的理解而作为参考记载的，并不表示公开技术。
<实施例1>
图1是表示应用了本发明的代表性的一例的工件支承装置的长条工件加工装置的概要的侧视图。如图1所示，长条工件加工装置1包括对长条工件W进行热加工的加工机构10、将长条工件W送入该加工装置10的装载装置20、以及将加工后的长条工件W排出的卸载机构30。
加工机构10包括：加工头16：加工基座12，包括加工区域B；移动机构14，安装于加工基座12，使加工头16在YZ方向移动；以及保持机构18，通过夹持件18a在加工区域B的正前方将长条工件W保持为能够绕长边方向轴A自由旋转。加工头16例如向长条工件W照射热能来进行非接触的热加工，能够例示出激光加工头、等离子体加工头或者电子束加工头。
在加工机构10中，在通过保持机构18的夹持件18a定位保持从后述的装载机构20输送来的长条工件W的状态下，利用从加工头16向加工区域B照射的热能对长条工件W进行加工。此时，加工区域B中的YZ面内的加工原点(基准点)被设定为该YZ面与长边方向轴A的交叉点。并且，经加工的长条工件W的一部分被输送至后段的卸载机构30。
卸载机构30包括：卸载基座32；工作台34，在上表面具备至少一个卸载侧的工件支承装置100；以及升降机构36，使该工作台34上下移动。卸载机构30具有承接由加工机构10加工后的长条工件W并向长条工件加工装置1的外部搬出的功能。进而，长条工件W的侧面(下表面)成为被至少一个工件支承装置100支承的状态，因此，能够抑制在进给时、旋转时产生振动。此时，支承于工件支承装置100的长条工件W的长边方向轴A无论该长条工件W的外径(或者外切圆的直径)如何都始终被支承为一定的高度(参见图6A～图6C的符号HC)。
装载机构20包括：装载基座22；导轨24，在该装载基座22上朝向加工机构10延伸；行驶机构26，在导轨24上行驶；卡盘机构28，安装于行驶机构26的加工机构10侧；以及至少一个装载侧的工件支承装置100，在卡盘机构28的加工机构10侧沿着导轨24配置。卡盘机构28具备把持长条工件W的一端的卡盘28a，并且具有使卡盘28a绕长条工件W的搬送方向亦即长边方向轴A旋转的功能。
在装载机构20中，一边通过卡盘机构28把持长条工件W的一端一边使行驶机构26沿着导轨24行驶、即沿着X方向移动，从而将长条工件W送入加工机构10。此时，长条工件W的侧面(下表面)成为被沿着导轨24配置的至少一个工件支承装置100支承的状态，因此，能够抑制在进给时、旋转时产生振动。此时，支承于工件支承装置100的长条工件W的长边方向轴A被支承为与上述的卡盘28a的旋转中心(未图示)一致。
接下来，使用图2以及图3对实施例1的工件支承装置的概要进行说明。实施例1的工件支承装置100具备从下侧支承长条工件W的构成。另外，在以下的实施例中，对设置于卸载机构的工件支承装置进行说明，关于在具备同样的构成的装载机构设置的工件支承装置则省略说明。
图2是表示实施例1的工件支承装置的概要的立体图。如图2所示，实施例1的工件支承装置100包括：支承底座102；轴部件110，沿着长条工件W的长边方向轴A(图2所示的X方向)安装在该支承底座102；支承辊112，绕位于与该轴部件110正交的正交面内(YZ面内)的Y方向的辊旋转轴(C1轴)旋转；支承部件(第1支承部件)114，支承辊112自由旋转地安装在支承部件114的上表面；进退机构(第1进退机构)116，一端安装于支承部件114并且另一端安装于支承底座102，以规定的伸缩轴方向(Z方向或者铅垂方向)进退；以及连杆(第1连杆)118，一端安装于支承部件114并且另一端安装于轴部件110而与轴部件110一起转动。
轴部件110构成为：经由配置在其两端的轴承110a安装于支承底座102的上表面，绕沿着长条工件W的长边方向轴A(沿着图1的X方向的方向)的轴旋转轴C自由旋转。进退机构(第1进退机构)116例如是安装于支承部件(第1支承部件)114的两端的一对气缸机构，具有使支承辊112的位置上下移动并且承接支承辊112所受到的来自长条辊W的载荷的功能。
图3是表示实施例1的工件支承装置的动作的一例的主视图。如图3A所示，连杆(第1连杆)118构成为：由安装于轴部件110的外周面的第1杆部件118a和安装于支承部件114的第2杆部件118b形成联杆机构。
通过第2杆部件118b的一端自由转动地安装于支承部件114，第1杆部件118a与轴部件110一起转动，从而连杆118在Z方向上的长度变化。由此，连杆118构成为在与轴部件110正交的正交面内(YZ面内)动作，并且支承辊112能够使支承部件114位于对小径的长条工件W进行支承的高度H1的位置。
另外，如图3B所示，通过对轴部件110的转动角度进行调整，对第1杆部件118a的转动位置进行调整，从而能够将支承部件114的位置变更为高度H2的位置。由此，能够以支承与图3A所示的情况相比直径变大的长条工件W的方式变更设置。
进而，如图3C所示，通过使轴部件110旋转而对第1杆部件118a的转动位置进行调整，从而还能够将支承部件114的位置变更为高度H3的位置。由此，能够以支承与图3B所示的情况相比直径变得更大的长条工件W的方式变更设置。
根据这种构成，本发明的实施例1的工件支承装置100构成为：通过将轴部件110的旋转经由进退机构116以及连杆118作为直线运动传递至支承部件114，从而支承部件114在与轴旋转轴C正交的正交面内移动而被定位，因此，能够省去通过手动来进行紧固固定的工时并且准确地进行与长条工件W接触的支承辊112的位置调整。另外，在搬送长条工件W时，支承辊112一边旋转一边与长条工件W的侧面接触，因此，长条工件W或者支承辊112的接触面不会磨损。另外，轴部件110的旋转可以通过使用马达等机械式地进行，也可以使用手柄等手动地进行。
<实施例2>
接下来，使用图4对实施例2的工件支承装置的概要进行说明。实施例2的工件支承装置200具备以下构成，即：通过对置的2个支承辊222、232从下侧对长条工件W进行2点支承。
图4是表示实施例2的工件支承装置的概要的立体图以及俯视图。如图4A所示，实施例2的工件支承装置200与实施例1的情况相同，包括：支承底座202；轴部件210，沿着该支承底座202的长边方向轴A(X方向)安装；支承辊222，绕位于与该轴部件210正交的正交面内(YZ面内)的辊旋转轴C2旋转；支承部件(第2支承部件)224，支承辊222自由旋转地安装于该支承部件224的上表面；进退机构(第2进退机构)226，一端安装于支承部件224并且另一端安装于支承底座202，沿着规定的伸缩轴方向(与辊旋转轴C2正交的方向)进退；连杆(第2连杆)228，一端安装于支承部件224并且另一端安装于轴部件210；支承辊232，隔着通过轴部件210的铅垂面对置配置，绕位于与轴部件210正交的YZ面内的辊旋转轴C3旋转；支承部件(第3支承部件)234，支承辊232自由旋转地安装于该支承部件234的上表面；进退机构(第3进退机构)236，一端安装于支承部件234并且另一端安装于支承底座202，沿着规定的伸缩轴方向(与辊旋转轴C3正交的方向)进退；以及连杆(第3连杆)238，一端安装于支承部件234并且另一端安装于轴部件210而与轴部件210一起转动。
如图4B所示，轴部件210经由配置在其两端的轴承210a安装于支承底座202的上表面，绕沿着长条工件W的长边方向轴A(沿着图1的X方向的方向)的轴旋转轴C自由旋转。另外，进退机构(第2进退机构)226例如是气缸机构，经由立起设置于支承底座202的弯曲部件227安装成其伸缩方向与支承底座202(包括轴旋转轴C的水平面)所成的角度为θ。
同样地，进退机构(第3进退机构)236例如是气缸机构，经由在立起设置于支承底座202的弯曲部件237安装成其伸缩方向与支承底座202所成的角度为θ。根据这些构成，支承部件224、234配置成与包括轴旋转轴C的水平面所成的角度θ分别相等。此时，角度θ例如为45°。
另外，连杆(第2连杆)228构成为：由安装于轴部件210的外周面的第1杆部件228a和安装于支承部件224的第2杆部件228b形成联杆机构。同样地，连杆(第3连杆)238构成为：由安装于轴部件210的外周面的第1杆部件238a和安装于支承部件234的第2杆部件238b形成联杆机构。由此，连杆228、238与图2所示的连杆118同样地在与轴部件110正交的正交面内(YZ面内)动作。
根据这种构成，本发明的实施例2的工件支承装置200在由实施例1的工件支承装置100得到的效果的基础上，轴部件210的旋转经由进退机构226、236以及连杆228、238作为直线运动传递至支承部件224、234，从而能够在与轴旋转轴C正交的正交面内对支承部件224、234同时进行位置调整。另外，由于设定为进退机构226、236与支承底座202所成的角度θ相等，因此，2个支承辊222、232的移动量相同，容易进行调整且能够缩短调整时间，并且由于通过2个支承辊222、232在加工装置10进行加工时也在2点对长条工件W进行支承，因此，即使在一边使长条工件W绕长边方向轴A旋转一边进行加工的情况下，也能够使其支承状态稳定。此外，在长条工件W的外径(或者外切圆的半径)改变的情况下，由于2个支承辊222、232从长条工件W的外侧接近侧面，因此能够不改变长边方向轴A的高度位置而支承长条工件W。
<实施例3>
接下来，使用图5～图7对实施例3的工件支承装置的概要进行说明。实施例3的工件支承装置300具备通过3个支承辊312、322、332从下侧3点支承长条工件W的构成。即，是将图2所示的实施例1的工件支承装置100与图4所示的实施例2的工件支承装置200组合而得的构成。
图5是表示实施例3的工件支承装置的概要的立体图以及俯视图。如图5A所示，实施例3的工件支承装置300包括：支承底座302；轴部件310，沿着该支承底座302的长边方向轴A(X方向)安装；支承辊312，绕位于与该轴部件310正交的正交面内(YZ面内)的Y方向的辊旋转轴(C1轴)旋转；支承部件(第1支承部件)314，支承辊312自由旋转地安装于支承部件314的上表面；进退机构(第1进退机构)316，一端安装于支承部件314并且另一端安装于支承底座302，沿着规定的伸缩轴方向(Z方向)进退；连杆(第1连杆)318，一端安装于支承部件314并且另一端安装于轴部件310而与轴部件310一起转动；支承辊322，绕位于与轴部件310正交的正交面内(YZ面内)的辊旋转轴C2旋转；支承部件(第2支承部件)324，支承辊322自由旋转地安装于支承部件324的上表面；进退机构(第2进退机构)326，一端安装于支承部件224并且另一端安装于支承底座302，沿着规定的伸缩轴方向(与辊旋转轴C2正交的方向)进退；连杆(第2连杆)328，一端安装于支承部件324并且另一端安装于轴部件310而与轴部件310一起转动；支承辊332，隔着通过轴部件310的铅垂面而对置配置，绕位于与轴部件310正交的正交面内(YZ面内)的辊旋转轴C3旋转；支承部件(第3支承部件)334，支承辊332自由旋转地安装于支承部件334的上表面；进退机构(第3进退机构)336，一端安装于支承部件334并且另一端安装于支承底座302，沿着规定的伸缩轴方向(与辊旋转轴C3正交的方向)进退；以及连杆(第3连杆)338，一端安装于支承部件334并且另一端安装于轴部件310而与轴部件310一起转动。
如图5B所示，轴部件310经由配置在其两端的轴承310a安装于支承底座302的上表面，绕沿着长条工件W的搬送方向(沿着图1的X方向的方向)的轴旋转轴C自由旋转。进退机构(第1进退机构)316与实施例1同样，例如是安装于支承部件314的两端的一对气缸机构，具有使支承辊312的位置上下移动并且承接该支承辊312所受到的来自长条辊W的载荷的功能。
另一方面，第2进退机构326、第3进退机构336与实施例2同样构成为如下的气缸机构，即：经由立起设置于支承底座302的弯曲部件327、337而安装成其伸缩方向与支承底座302(包括轴旋转轴C的水平面)所成的角度分别为θ。根据这些构成，支承部件324、334配置成相对于包括轴旋转轴C的水平面所成的角度θ分别相等。此时，角度θ例如为45°。
第1连杆318、第2连杆328、第3连杆328构成为：分别安装于轴部件310的外周面的第1杆部件318a、328a、338a、和自由转动地安装于支承部件314、324、334的第2杆部件318b、328b、338b形成联杆机构。并且，通过第1杆部件318a、328a、338a与轴部件310一起转动，连杆318、328、338在Z方向上的长度变化。由此，连杆318、328、338构成为在与轴部件310正交的正交面内(YZ面内)动作，并且能够决定支承辊312、322、332与长条工件W接触并进行支承的高度位置。
图6是表示实施例3的工件支承装置的动作的一例的主视图。如图6A所示，通过使轴部件310旋转而使连杆318伸长，从而将支承部件314的高度位置设定为H1。此时，连杆328、338也同时伸长，向支承部件324与334之间的间隔缩窄的方向移动。其结果是，能够在对直径小的长条工件W1进行3点支承的位置配置支承部件314、324、334。并且，支承于工件支承装置300的长条工件W1被支承为：其长边方向轴A距支承底座302的底面的高度为HC。
另外，如图6B所示，通过对轴部件310的转动角度进行调整，对第1杆部件318a的转动位置进行调整，从而还能够将支承部件314的位置变更为高度H2的位置。此时，第1杆部件328a、338a的转动位置也同时被调整，被决定在支承部件324与334之间的间隔稍宽的位置。其结果是，能够将支承部件314、324、334变更设置在对与图6A所示的情况相比直径变大的长条工件W1进行3点支承的位置。并且，就支承于工件支承装置300的长条工件W1而言，即便其外径变更，也被支承为其长边方向轴A距支承底座302的底面的高度为HC而一定。这在截面形状为圆形以外的长条工件W2的情况下也是同样的。
进而，如图6C所示，通过对轴部件310的转动角度进行调整，对第1杆部件318a的转动位置进行调整，还能够将支承部件314的位置变更为高度H3的位置。此时，第1杆部件328a、338a的转动位置也同时被调整，被决定在支承部件324与334之间的间隔进一步扩大的位置。其结果是，能够将支承部件314、324、334变更设置在对与图6B所示的情况相比外径更大的长条工件W1进行3点支承的位置。并且，与图6B的情况相同，就支承于工件支承装置300的长条工件W1而言，即便其外径变更，也被支承为其长边方向轴A距支承底座302的底面的高度为HC而一定。
图7是表示串联配置多个实施例3的工件支承装置时的应用例的立体图。如图7所示，本发明的工件支承装置能够将轴部件连结而串联配置多个。例如，在图7中，表示了串联配置3个实施例3的工件支承装置300的情况，但是，可以串联配置多个实施例1或者实施例2所示的工件支承装置100、200，也可以将多个实施例1或者实施例2所示的工件支承装置100、200组合配置。
在串联配置多个工件支承装置300的情况下，例如，在沿着图1所示的长条工件W的长边方向轴A(X方向)延伸的工作台34的上表面，以各个轴部件310的轴旋转轴C一致(成为同一方向)的方式连结的状态将固定于支承底座302的多个工件支承装置300安装成一列。并且，通过在连结在一起的轴部件310连接马达等旋转驱动机构38并施加驱动力，从而能够使多个轴部件同时且向相同方向旋转。由此，能够对旋转驱动机构38的旋转动作进行数值控制，因此还能够容易地进行支承部件相对于多个工件支承装置300的高度位置控制。
另外，在图7所示的例子中，示出了将多个工件支承装置300中的轴部件310构成为共用的一个部件，使用单一的旋转驱动机构39对该轴部件310施加驱动力的情况，但是，也可以构成为对多个轴部件310配置单独的旋转驱动机构39，分别独立地施加驱动力。
根据这种构成，本发明的实施例3的工件支承装置300在实施例1以及实施例2的效果所带来的效果的基础上，通过轴部件310的旋转经由进退机构316、326、336以及连杆318、328、338作为直线运动传递至支承部件314、324、334，从而仅通过轴部件310的旋转量便能够控制3个支承辊312、322、332的移动量，因此能够缩短其调整时间，并且在加工装置10进行加工时也能够利用3个支承辊312、322、332在3点对长条工件W进行支承，因此，能够使长条工件W的支承状态进一步稳定化。另外，通过具备支承底面的支承辊312与支承底座302所成的角度θ被设定为相等的2个支承辊322、332，如图6所示，还能够以任意的角度稳定地支承截面圆形以外的截面方形、L型等的长条工件W2。
<实施例4>
接下来，使用图8以及图9对实施例4的工件支承装置的概要进行说明。实施例4的工件支承装置400具有以下构成，即：通过具有沿着长条工件W的长边方向轴A(X方向)的旋转轴的2个转动支承辊422、432，从下侧对长条工件W进行2点支承。
图8是表示实施例4的工件支承装置的概要的立体图。如图8所示，实施例4的工件支承装置400包括：支承底座402；轴部件410，沿着该支承底座402的长边方向轴A(X方向)安装；旋转支承辊422，绕与该轴部件410平行的转动辊支承轴C4旋转；支承部件(第4支承部件)424，旋转支承辊422自由旋转地安装于支承部件424的侧面；进退机构(第4进退机构)426，一端安装于支承部件424并且另一端安装于支承底座402，沿着规定的伸缩轴方向(位于与轴部件410正交的YZ面内的轴向)进退；连杆(第4连杆)428，一端安装于支承部件424并且另一端安装于轴部件410；支承辊432，隔着通过轴部件410的铅垂面对置配置，绕上述转动辊支承轴C4旋转；支承部件(第5支承部件)434，该支承辊432自由旋转地安装于支承部件434的侧面；进退机构(第5进退机构)436，一端安装于支承部件434并且另一端安装于支承底座402，沿着规定的伸缩轴方向(位于与轴部件410正交的YZ面内的轴向)进退；以及连杆(第5连杆)438，一端安装于支承部件434并且另一端安装于轴部件410。
轴部件410经由配置在其两端的轴承410a安装于支承底座402的上表面，绕沿着长条工件W的长边方向轴A(沿着图1的X方向的方向)的轴旋转轴C自由旋转。第4进退机构426、第5进退机构436与实施例2同样地构成为气缸机构，该气缸机构经由立起设置于支承底座402的弯曲部件427、437安装成其伸缩方向与支承底座402(包括轴旋转轴C的水平面)所成的角度分别成为与图4A表示的θ不同的角度。根据这些构成，支承部件424、434配置成相对于包括轴旋转轴C的水平面所成的角度分别相等。此时，支承部件424、434相对于支承底座402所成的角度为图4A等所示的θ的中间、例如22.5°。
第4连杆428、第5连杆428与实施例2同样地构成为：分别安装于轴部件410的外周面的第1杆部件428a、438a和自由转动地安装于支承部件424、434的第2杆部件428b、438b形成联杆机构。并且，通过第1杆部件428a、438a与轴部件410一起转动，连杆428、438在Z方向上的长度变化。由此，能够决定转动支承辊422、432与长条工件W接触而支承的高度位置。
图9是表示实施例4的工件支承装置的应用例的立体图。如图9所示，实施例4的工件支承装置400例如能够将图5所示的实施例3的工件支承装置300与轴部件连结而串联配置多个。并且，通过连结在一起的轴部件310以及410连接马达等旋转驱动机构38而施加驱动力，从而能够使多个轴部件同时且向相同方向旋转。此处，在图9中示出了在2个工件支承装置300之间串联配置工件支承装置400的情况，但是，可以代替工件支承装置300而串联配置多个工件支承装置100、200，也可以将它们组合配置多个。
根据所述的构成，本发明的实施例4的工件支承装置400通过具备与支承底座302所成的角度θ被设定为相等的2个转动支承辊422、432，即便长条工件W的外径变更，也能够将长边方向轴A距支承底座402的底面的高度维持为一定，并且能够以与工件支承装置200或者300的支承高度不同的高度对长条工件W进行2点支承，并且即便在搬送中或者加工中长条工件W绕其长边方向轴A转动的情况下，也能够维持转动支承辊422、432的支承。
另外，作为进一步的变形例，例如，在图1中示出了对卸载机构30应用本发明的工件支承装置100的情况，但也可以将与卸载机构30相同或者共同的构成应用于装载机构20。即，如图1所示，可以将图2～图9所示的工件支承装置100～400安装于装载机构20的装载基座22。此时，可以构成为：在装载基座22与工件支承装置100～400之间安装升降机构(未图示)，能够使工件支承装置100～400单独地升降。
以上，对本发明的代表性的实施例以及伴随于此的变形例进行了说明，但本发明并不限定于此，能够由本领域技术人员进行适当变更。即，本领域技术人员在不脱离所附的权利要求书的范围内能够发现各种代替实施例以及改变例。
附图标记说明：
1：长条工件加工装置；10：加工机构；12：加工基座；14：移动机构；16：加工头；18：保持机构；20：装载机构；22：装载基座；24：导轨；26：行驶机构；28：卡盘机构；30：卸载机构；32：卸载基座；34：工作台；36：升降机构；38：旋转驱动机构；100、200、300、400：工件支承装置；102、202、302、402：支承底座；110、210、310、410：轴部件；112、212、312：支承辊；114、314：支承部件(第1支承部件)；116、316：进退机构(第1进退机构)；118、318：连杆(第1连杆)；224、324：支承部件(第2支承部件)；226、326：进退机构(第2进退机构)；228、328：连杆(第2连杆)；234、334：支承部件(第3支承部件)；236、336：进退机构(第3进退机构)；238、338：连杆(第3连杆)；424：支承部件(第4支承部件)；426：进退机构(第4进退机构)；428：连杆(第4连杆)；434：支承部件(第4支承部件)；436：进退机构(第4进退机构)；438：连杆(第4连杆)。

Claims (15)

1.一种工件支承装置，对长条工件进行支承，其特征在于，包括：
轴部件，绕沿着所述长条工件的长边方向的轴旋转轴旋转；
至少一个支承部件，具有支承辊，该支承辊绕位于与所述轴旋转轴正交的正交面内的辊旋转轴旋转且与所述长条工件接触地支承所述长条工件；
进退机构，一端安装于所述至少一个支承部件，沿着规定的伸缩轴方向进退；以及
连杆，一端自由转动地安装于所述至少一个支承部件且另一端自由转动地安装于所述轴部件而与所述轴部件一起转动。
2.根据权利要求1所述的工件支承装置，其特征在于，
所述进退机构以及所述连杆均配置成在与所述正交面平行的面内动作。
3.根据权利要求1或2所述的工件支承装置，其特征在于，
所述进退机构包括第1进退机构，并且所述连杆包括第1连杆，
所述至少一个支承部件包括安装于所述第1进退机构以及所述第1连杆的第1支承部件，
所述第1进退机构的伸缩轴方向配置为铅垂方向。
4.根据权利要求3所述的工件支承装置，其特征在于，
所述进退机构还包括第2进退机构以及第3进退机构，并且所述连杆还包括第2连杆以及第3连杆，
所述至少一个支承部件包括隔着通过所述轴部件的铅垂面对置配置的第2支承部件以及第3支承部件，
所述第2支承部件安装于所述第2进退机构以及所述第2连杆，并且所述第3支承部件安装于所述第3进退机构以及所述第3连杆，
所述第2进退机构的伸缩轴方向以及所述第3进退机构的伸缩轴方向分别配置成相对于包括所述轴旋转轴的水平面所成的角度相等。
5.根据权利要求4所述的工件支承装置，其特征在于，
相对于包括所述轴旋转轴的水平面所成的角度为45度。
6.根据权利要求1或2所述的工件支承装置，其特征在于，
所述轴部件通过旋转驱动机构的驱动力而旋转。
7.一种卸载装置，其特征在于，
将权利要求1至6中的任一项所述的工件支承装置以所述轴部件的旋转轴方向为同一方向的方式排列配置多个。
8.根据权利要求7所述的卸载装置，其特征在于，
所述轴部件构成为共用的一个部件。
9.根据权利要求7或8所述的卸载装置，其特征在于，
所述进退机构还包括第4进退机构以及第5进退机构，并且所述连杆还包括第4连杆以及第5连杆，
所述至少一个支承部件还包括第4支承部件以及第5支承部件，所述第4支承部件以及所述第5支承部件具有绕与所述轴旋转轴平行的转动辊支承轴旋转且与所述长条工件的侧面接触地支承所述长条工件的转动支承辊，并且隔着通过所述轴部件的铅垂面对置配置，
所述第4支承部件安装于所述第4进退机构以及所述第4连杆，并且所述第5支承部件安装于所述第5进退机构以及所述第5连杆，
所述卸载装置还具备辅助工件支承装置，该辅助工件支承装置配置成所述第4进退机构的伸缩轴方向以及所述第5进退机构的伸缩轴方向分别相对于包括所述轴旋转轴的水平面所成的角度相等。
10.一种装载装置，其特征在于，
将权利要求1至6中的任一项所述的工件支承装置以所述轴部件的旋转轴方向为同一方向的方式排列配置多个。
11.根据权利要求10所述的装载装置，其特征在于，
所述轴部件构成为共用的一个部件。
12.根据权利要求10或11所述的装载装置，其特征在于，
所述进退机构还包括第4进退机构以及第5进退机构，并且所述连杆还包括第4连杆以及第5连杆，
所述至少一个支承部件还包括第4支承部件以及第5支承部件，所述第4支承部件以及所述第5支承部件具有绕与所述轴旋转轴平行的转动辊支承轴旋转且与所述长条工件的侧面接触地支承所述长条工件的转动支承辊，并且隔着通过所述轴部件的铅垂面对置配置，
所述第4支承部件安装于所述第4进退机构以及所述第4连杆，并且所述第5支承部件安装于所述第5进退机构以及所述第5连杆，
所述装载装置还具备辅助工件支承装置，该辅助工件支承装置配置成所述第4进退机构的伸缩轴方向以及所述第5进退机构的伸缩轴方向分别相对于包括所述轴旋转轴的水平面所成的角度相等。
13.一种长条工件加工装置，其特征在于，具备：
以非接触方式对所述长条工件进行加工的加工机构；以及
权利要求7至9中的任一项所述的卸载装置。
14.根据权利要求13所述的长条工件加工装置，其特征在于，
还具备权利要求10至12中的任一项所述的装载装置。
15.根据权利要求13或14所述的长条工件加工装置，其特征在于，
所述加工机构是激光加工机构。
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