CN113148667A - 全自动电解铜板拆分装置 - Google Patents

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朱张泉
马为民
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Abstract

本发明公开了全自动电解铜板拆分装置，属于铜板堆料拆分装置领域，实现自动化运行，减少人力投入，本发明的全自动电解铜板拆分装置，包括支架、设置在所述支架上的拆分装置和传送装置，所述支架上设有传送工位和拆分工位，所述传送装置将物料从所述传送工位传送至所述拆分工位进行拆分，所述拆分装置包括工作台、设于所述工作台上的定位部、拆解部和分离部，所述定位部用于将物料保持在拆分工位处，所述拆解部用于从物料整体上拆下部分，所述分离部用于在所述拆解部拆下部分物料后将拆下的物料与物料整体分离，还包括智能桁架，用于向所述传送工位上运送物料和取走被所述拆分装置拆分的物料。

Description

全自动电解铜板拆分装置
【技术领域】
本发明涉及铜板堆料拆分装置领域，尤其涉及全自动电解铜板拆分装置。
【背景技术】
外购电解铜板是单张厚度在1-2cm叠成厚度为60cm后使用钢带打包运输。到达现场后采用人工操作的方式拆除钢带，用撬棍将电解铜板分离成约5cm一叠的厚度，使用悬臂吊机将电解铜板吊起后加入熔化炉内。整个过程需要较长的时间，工作人员工作强度大，且效率低。
【发明内容】
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提出全自动电解铜板拆分装置，实现自动化运行，减少人力投入。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
全自动电解铜板拆分装置，包括支架、设置在所述支架上的拆分装置和传送装置，所述支架上设有传送工位和拆分工位，所述传送装置将物料从所述传送工位传送至所述拆分工位进行拆分，所述拆分装置包括工作台、设于所述工作台上的定位部、拆解部和分离部，所述定位部用于将物料保持在拆分工位处，所述拆解部用于从物料整体上拆下部分，所述分离部用于在所述拆解部拆下部分物料后将拆下的物料与物料整体分离，还包括智能桁架，用于向所述传送工位上运送物料和取走被所述拆分装置拆分的物料。
进一步的，所述拆解部包括插齿和设置在所述工作台上的顶推液压缸，所述顶推液压缸与所述插齿传动连接驱动所述插齿在横向方向移动，以将物料拆分。
进一步的，所述插齿包括连接部和齿形部，所述连接部一端与所述顶推液压缸连接，另一端连接有至少两个所述齿形部。
进一步的，所述定位部包括设置在所述工作台上的定位推缸，所述定位推缸连接有推板，所述传送装置侧部设有定位板，用于止挡被所述推板推动的物料。
进一步的，所述定位部还包括调节板，设于所述传送装置末端，用于将物料保持在所述拆分工位并调节物料在所述拆分工位内的位置。
进一步的，所述分离部包括压紧部件和提升部件，所述压紧部件与所述拆解部配合夹持被拆分的物料，所述提升部件将所述压紧部件和所述拆解部向上提升以便于所述智能桁架取走物料。
进一步的，所述提升部件包括与所述压紧部件和所述拆解部连接的提升气缸，所述压紧部件包括压紧液压缸和与所述压紧液压缸连接的压板。
进一步的，所述拆分工位处还设有控制物料相对于所述分离部上升的抬升装置。
进一步的，所述抬升装置包括支撑平台，所述支撑平台下方设有多根用于控制所述支撑平台升降的升降丝杆，所述传送装置设于所述支撑平台上端。
本发明的有益效果：
本发明全自动电解铜板拆分装置，用于将堆叠的铜板拆分，在支架上设有传送工位和拆分工位，智能桁架将物料放置在传送工位通过传送装置传送物料，避免智能桁架直接将物料放置在拆分工位的过程中与拆解部触碰而造成损坏，拆解部能够将堆叠的铜板拆分，再通过分离部将完成拆分的铜板与剩余堆叠的铜板分离，方便智能桁架取走被拆分的铜板，定位部可以在拆分过程中保持堆叠铜板的位置稳定，如此一来，铜板的拆分过程可以自动化运行，不再需要投入大量的人力，通过设备自动化作业，还可以提高效率。
本发明的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。
【附图说明】
下面结合附图对本发明做进一步的说明：
图1为本发明实施例中铜板拆分装置的结构示意图；
图2为本发明实施例中铜板拆分装置的俯视图；
图3为图1中A-A处的剖视图；
图4为图1中B-B处的剖视图。
附图标记：
支架100、传送工位110、拆分工位120；
拆分装置200、工作台210；
传送装置300；
定位部400、定位推缸410、推板420、定位板430、调节板440；
拆解部500、插齿510、顶推液压缸520、连接部530、齿形部540；
分离部600、压紧部件610、压紧液压缸611、压板612、提升部件620、提升气缸621；
抬升装置700、支撑平台710、升降丝杆720、导向杆730。
【具体实施方式】
下面结合本发明实施例的附图对本发明实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本发明的保护范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
参照图1至图4，本发明公开了全自动电解铜板拆分装置，包括支架100、设置在支架100上的拆分装置200和传送装置300，支架100上设有传送工位110和拆分工位120，传送装置300将物料(物料即为堆叠的铜板)从传送工位 110传送至拆分工位120进行拆分，拆分装置200包括工作台210、设于工作台 210上的定位部400、拆解部500和分离部600，定位部400用于将物料保持在拆分工位120处，拆解部500用于从物料整体上拆下部分，分离部600用于在拆解部500拆下部分物料后将拆下的物料与物料整体分离，还包括智能桁架(图中未画出)，用于向传送工位110上运送物料和取走被拆分装置200拆分的物料。
本发明提出的全自动电解铜板拆分装置200用于将堆叠的铜板拆分，在支架100上设有传送工位110和拆分工位120，智能桁架将物料放置在传送工位 110通过传送装置300传送物料，避免智能桁架直接将物料放置在拆分工位120 的过程中与拆解部500触碰而造成损坏，拆解部500能够将堆叠的铜板拆分，再通过分离部600将完成拆分的铜板与剩余堆叠的铜板分离，方便智能桁架取走被拆分的铜板，定位部400可以在拆分过程中保持堆叠铜板的位置稳定，如此一来，铜板的拆分过程可以自动化运行，不再需要投入大量的人力，通过设备自动化作业，还可以提高效率。
支架100上还设有抬升装置700，用于将堆叠的铜板向上抬升一段距离，当上层的物料被拆分取走后，抬升装置700将物料再次向上抬升一段高度，进行再一次的物料拆分。
整个运行过程为：通过智能桁架将物料送到传送工位110上，传送装置300 开始传送物料，将物料送入拆分工位120，定位部400开始对物料的位置进行调节，将其保持在拆分工位120内，随后抬升装置700将物料向上抬升一段距离，拆解部500开始启动从整堆铜板中，拆分上层的几片铜板，随后通过分离部600 将被拆分的几片铜板向上抬升一段距离，使得被拆分的铜板远离下方堆叠的铜板，使智能桁架可以轻松取走这些铜板，随后抬升装置700再将剩下的物料抬升一段距离，继续拆分。
参照图2和图3，具体的，上述中，拆解部500包括插齿510和设置在工作台210上的顶推液压缸520，顶推液压缸520与插齿510传动连接驱动插齿510 在横向方向移动，以将物料拆分，顶推液压缸520可以控制插齿510移动，将插齿510插入到两片铜板之间将两片铜板分离，被分离的铜板被保持在插齿510 上。
进一步的，插齿510包括连接部530和齿形部540，连接部530一端与顶推液压缸520连接，另一端连接有至少两个齿形部540，齿形部540的上端为平面，下端为斜面，这样一来能使其可以轻易卡入到两片铜板之间，且通过至少两个齿形部540，可以使被拆分后的铜板可以在齿形部540上保持稳定，防止铜板从齿形部540上掉落。
参照图2和图3，定位部400包括设置在工作台210上的定位推缸410，定位推缸410连接有推板420，传送装置300侧部设有定位板430，用于止挡被推板420推动的物料，当物料被传送装置300送入到拆分工位120后，定位推缸 410启动控制推板420推动物料，直至物料与定位板430相抵，此时通过插齿 510进行铜板分离的操作时，无法推动物料移动，以使物料的分离过程可以顺利进行。
考虑到不同规格的铜板具有不同的尺寸，为了保证拆分过程可以顺利进行，定位部400还包括调节板440，设于传送装置300末端，用于将物料保持在拆分工位120并调节物料在拆分工位120内的位置，调节板440的作用有两个，一时可以在传送装置300运送物料时止挡物料，这样一来当物料进入拆分工位120 后便无法继续传送，二是调节板440在支架100上的位置可以进行调节，以此调节物料在拆分工位120内的位置，使得铜板的中心线和插齿510的中心线尽可能重合，以保证铜板被拆分后可以稳定地保持在插齿510上。
参照图3，上述中，分离部600包括压紧部件610和提升部件620，压紧部件610与拆解部500配合夹持被拆分的物料，提升部件620将压紧部件610和拆解部500向上提升以便于智能桁架取走物料，压紧部件610在插齿510运动后将物料拆分并物料保持在齿形部540上后将物料压紧，从而将物料固定在插齿510上，提升部件620在完成物料的固定后将插齿510和压紧部件610同时向上抬升一定的距离，使被拆分的物料和待拆分的物料之间出现200mm左右的间距，以方便智能桁架取走插齿510上的铜板，且在取走过程中不会与待拆分的铜板接触而干扰正常作业。
参照图3和图4，具体的，提升部件620包括与压紧部件610和拆解部500 连接的提升气缸621，压紧部件610包括压紧液压缸611和与压紧液压缸611连接的压板612，压紧液压缸611能控制压板612向下移动并压紧铜板，提升气缸 621可以将压紧部件610和拆解部500同时向上或向下移动，从而将铜板向上抬起方便智能桁架取走铜板、以及将空载的拆解部500复位。
此外，关于抬升装置700的结构，具体的，抬升装置700包括支撑平台710，支撑平台710下方设有多根用于控制支撑平台710升降的升降丝杆720，传送装置300设于支撑平台710上端，升降丝杆720在控制支撑平台710升降时，可以使传送装置300随同支撑平台710同步移动，若是通过多根杆体穿过传送装置300将物料顶起，则物料无法得到较好的支撑，且不能保证杆体可以完全避开传送装置300；在支架100上还设有导向杆730，连接在支撑平台710下方，起导向作用，可以保持支撑平台710在升降时的平稳，避免其晃动，同时还可以增加支撑平台710的支撑受力点，减少升降丝杆720的负荷。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本发明包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本发明的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (9)

1.全自动电解铜板拆分装置，其特征在于，包括支架、设置在所述支架上的拆分装置和传送装置，所述支架上设有传送工位和拆分工位，所述传送装置将物料从所述传送工位传送至所述拆分工位进行拆分，所述拆分装置包括工作台、设于所述工作台上的定位部、拆解部和分离部，所述定位部用于将物料保持在拆分工位处，所述拆解部用于从物料整体上拆下部分，所述分离部用于在所述拆解部拆下部分物料后将拆下的物料与物料整体分离，还包括智能桁架，用于向所述传送工位上运送物料和取走被所述拆分装置拆分的物料。
2.根据权利要求1所述的全自动电解铜板拆分装置，其特征在于，所述拆解部包括插齿和设置在所述工作台上的顶推液压缸，所述顶推液压缸与所述插齿传动连接驱动所述插齿在横向方向移动，以将物料拆分。
3.根据权利要求2所述的全自动电解铜板拆分装置，其特征在于，所述插齿包括连接部和齿形部，所述连接部一端与所述顶推液压缸连接，另一端连接有至少两个所述齿形部。
4.根据权利要求1所述的全自动电解铜板拆分装置，其特征在于，所述定位部包括设置在所述工作台上的定位推缸，所述定位推缸连接有推板，所述传送装置侧部设有定位板，用于止挡被所述推板推动的物料。
5.根据权利要求4所述的全自动电解铜板拆分装置，其特征在于，所述定位部还包括调节板，设于所述传送装置末端，用于将物料保持在所述拆分工位并调节物料在所述拆分工位内的位置。
6.根据权利要求1所述的全自动电解铜板拆分装置，其特征在于，所述分离部包括压紧部件和提升部件，所述压紧部件与所述拆解部配合夹持被拆分的物料，所述提升部件将所述压紧部件和所述拆解部向上提升以便于所述智能桁架取走物料。
7.根据权利要求6所述的全自动电解铜板拆分装置，其特征在于，所述提升部件包括与所述压紧部件和所述拆解部连接的提升气缸，所述压紧部件包括压紧液压缸和与所述压紧液压缸连接的压板。
8.根据权利要求1至7中任一所述的全自动电解铜板拆分装置，其特征在于，所述拆分工位处还设有控制物料相对于所述分离部上升的抬升装置。
9.根据权利要求8所述的全自动电解铜板拆分装置，其特征在于，所述抬升装置包括支撑平台，所述支撑平台下方设有多根用于控制所述支撑平台升降的升降丝杆，所述传送装置设于所述支撑平台上端。
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