CN113118717A - 一种节流阀阀芯的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种节流阀阀芯的制造工艺，包括以下步骤：选取引铸成型的直径大于成品的铜合金成型棒料，用开料设备，开成若干等长的短棒料，用车铣复合数控设备对上述的工件外径及内孔进行一次加工成型，孔加工采用浮动铰孔；阀芯加工工序短，无因多次装夹产品的加工误差，且减少工序间的周转，降低了流转成本，采用浮动铰孔的工艺，采用刀具浮动加工，相对于原工艺减小了因多级刚性连接累计的产生的误差，保证了同轴度精度，提高了孔径的加工精度，阀芯的质量有相对明显的提升。
Description
技术领域
本发明涉及节流阀阀芯制造技术领域，具体为一种节流阀阀芯的制造工艺。
背景技术
节流阀是通过改变节流截面或节流长度以控制流体流量的阀门。将节流阀和单向阀并联则可组合成单向节流阀。节流阀和单向节流阀是简易的流量控制阀，在定量泵液压系统中，节流阀和溢流阀配合，可组成三种节流调速系统，即进油路节流调速系统、回油路节流调速系统和旁路节流调速系统。节流阀没有流量负反馈功能，不能补偿由负载变化所造成的速度不稳定，一般仅用于负载变化不大或对速度稳定性要求不高的场合。
现有技术的节流阀阀芯的制造工艺具体工序如下：
a，选取引铸成型的直径略大于成品的铜合金成型棒料，用开料设备，开成若干等长的短棒料；
b，用数控车床车制工序a的棒料，完成工件外形的加工，及一端钻中心孔，并按照成品的长度进行切断；
c，用高速台钻对工序b的工件进行粗钻孔(钻头与主轴刚性连接，钻头采用高速钢半圆钻)；
d，用高速台钻对工序c的工件两端倒角；
e，用高速台钻对工序d的工件进行精钻孔(钻头与主轴刚性连接，钻头采用高速钢半圆钻)。
现有技术的阀芯制造工艺存在以下缺陷：由于产品钻孔钻头与主轴采用刚性连接，且产品需要多次装夹，故孔径会出现“喇叭口”，及孔径同心度较差，导致孔径尺寸不稳定，最终折射到产品为流量偏差大，故成品质量较差；又因为过程工序多，周转较多，故耗费时间长，生产效率低。
基于此，本发明设计了一种节流阀阀芯的制造工艺，以解决上述提到的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种节流阀阀芯的制造工艺，工序短，无因多次装夹产品的加工误差，且减少工序间的周转，降低了流转成本，采用浮动铰孔的工艺，采用刀具浮动加工，相对于原工艺减小了因多级刚性连接累计的产生的误差，保证了同轴度精度，提高了孔径的加工精度，阀芯的质量有相对明显的提升，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种节流阀阀芯的制造工艺，包括以下步骤：
S1，选取引铸成型的直径大于成品的铜合金成型棒料，用开料设备，开成若干等长的短棒料；
S2，用车铣复合数控设备对S1的工件外径及内孔进行一次加工成型，孔加工采用浮动铰孔。
优选的，所述S2中的具体加工流程包括以下步骤：
S21，对车铣复合数控设备进行排刀，排刀位置为车刀、切槽刀、切断刀，中心钻、麻花钻和铰刀；
S22，采用车刀完成端面、外圆及反向凹槽的加工；
S23，采用切槽刀完成密封槽加工；
S24，采用中心钻完成端面中心预钻孔的加工；
S25，采用麻花钻完成阀芯孔的粗加工；
S26，采用铰刀完成阀芯孔的精加工；
S27，采用切断刀完成阀芯切断总长加工。
优选的，所述铰刀采用浮动刀柄夹持。
优选的，所述外圆的直径为11.6±0.03mm，所述反向凹槽的直径为φ9±0.1mm，深0.7mm。
优选的，所述切槽刀的直径为5.1±0.1mm，宽0.55+0.03/-0.02mm。
优选的，所述中心预钻孔的直径为0.5mm。
优选的，所述阀芯孔粗加工的直径为1.01±0.05mm，深13.5mm，精加工的直径为1.168±0.0127mm。
优选的，所述阀芯切断总长为12.7±0.1mm。
优选的，所述开料设备为锯片开料机，开料长度500mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明中，阀芯加工工序短，无因多次装夹产品的加工误差，且减少工序间的周转，降低了流转成本，采用浮动铰孔的工艺，采用刀具浮动加工，相对于原工艺减小了因多级刚性连接累计的产生的误差，保证了同轴度精度，提高了孔径的加工精度，阀芯的质量有相对明显的提升。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明加工成型阀芯结构示意图。
图中，1.密封槽，2.外圆，3.反向凹槽，4.阀芯孔，5.端面。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种节流阀阀芯的制造工艺技术方案：包括以下步骤：
S1，选取引铸成型的直径略大于成品的铜合金成型棒料，用开料设备，开成若干等长的短棒料；
S2，用车铣复合数控设备对S1的工件外径及内孔进行一次加工成型，孔加工采用浮动铰孔。
其中，所述S2中的具体加工流程包括以下步骤：
S21，对车铣复合数控设备进行排刀，排刀位置为车刀、切槽刀、切断刀，中心钻、麻花钻和铰刀，(车铣复合数控设备含自动送料功能，刀具与主轴采用柔性连接)；
S22，采用车刀完成端面5、外圆2及反向凹槽3的加工；
S23，采用切槽刀完成密封槽1加工；
S24，采用中心钻完成端面中心预钻孔的加工；
S25，采用麻花钻完成阀芯孔4的粗加工；
S26，采用铰刀完成阀芯孔4的精加工；
S27，采用切断刀完成阀芯切断总长加工。
其中，所述外圆2的直径为11.6±0.03mm，所述反向凹槽3的直径为φ9±0.1mm，深0.7mm；所述切槽刀的直径为5.1±0.1mm，宽0.55+0.03/-0.02mm；所述中心预钻孔的直径为0.5mm；所述阀芯孔4粗加工的直径为1.01±0.05mm，深13.5mm，精加工的直径为1.168±0.0127mm；所述阀芯切断总长为12.7±0.1mm。
其中，所述开料设备为锯片开料机，开料长度500mm。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (9)
1.一种节流阀阀芯的制造工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1，选取引铸成型的直径大于成品的铜合金成型棒料，用开料设备，开成若干等长的短棒料；
S2，用车铣复合数控设备对S1的工件外径及内孔进行一次加工成型，孔加工采用浮动铰孔。
2.根据权利要求1所述的一种节流阀阀芯的制造工艺，其特征在于：所述S2中的具体加工流程包括以下步骤：
S21，对车铣复合数控设备进行排刀，排刀位置为车刀、切槽刀、切断刀，中心钻、麻花钻和铰刀；
S22，采用车刀完成端面、外圆及反向凹槽的加工；
S23，采用切槽刀完成密封槽加工；
S24，采用中心钻完成端面中心预钻孔的加工；
S25，采用麻花钻完成阀芯孔的粗加工；
S26，采用铰刀完成阀芯孔的精加工；
S27，采用切断刀完成阀芯切断总长加工。
3.根据权利要求2所述的一种节流阀阀芯的制造工艺，其特征在于：所述铰刀采用浮动刀柄夹持。
4.根据权利要求2所述的一种节流阀阀芯的制造工艺，其特征在于：所述外圆的直径为11.6±0.03mm，所述反向凹槽的直径为φ9±0.1mm，深0.7mm。
5.根据权利要求2所述的一种节流阀阀芯的制造工艺，其特征在于：所述切槽刀的直径为5.1±0.1mm，宽0.55+0.03/-0.02mm。
6.根据权利要求2所述的一种节流阀阀芯的制造工艺，其特征在于：所述中心预钻孔的直径为0.5mm。
7.根据权利要求2所述的一种节流阀阀芯的制造工艺，其特征在于：所述阀芯孔粗加工的直径为1.01±0.05mm，深13.5mm，精加工的直径为1.168±0.0127mm。
8.根据权利要求2所述的一种节流阀阀芯的制造工艺，其特征在于：所述阀芯切断总长为12.7±0.1mm。
9.根据权利要求1所述的一种节流阀阀芯的制造工艺，其特征在于：所述开料设备为锯片开料机，开料长度500mm。
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