CN113118222A - 油膜轴承及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种油膜轴承及其检测方法，其中，油膜轴承检测方法执行如下步骤：S1、将待拆支承辊吊至拆装平台进行回油处理；S2、打开端盖组件；S3、观察设置在支承辊端面上的定位部是否到达预定位置以判断油膜轴承内观察孔方位，若定位部没有到位，则旋转支承部使定位部到达预定位置；S4、拆除支承辊后从油膜轴承内部锥套上对应衬套需检查位置开设的观察孔观察衬套工作面情况。本方案中能够按照步骤S1‑S4快速实现油膜轴承内衬套的检查，回装过程也只需正常回装支承辊、端盖组件等，解决了传统油膜轴承必须解体检查才能检查油膜轴承工作面的难题，提高了油膜轴承检查效率，能有效避免具有故障的油膜轴承上线使用造成较长停机、烧损事故。

Description

油膜轴承及其检测方法

技术领域

本发明属于轴承检查领域，特别是涉及一种油膜轴承及其检测方法。

背景技术

热连轧轧机油膜轴承由衬套、锥套等组成，衬套和锥套安装于轴承座内，轴承座端部设置轴承箱、推力轴承等，日常维护中检查锥衬套时必须拆除轴承箱等，之后解体轴承座后吊出锥套，检查确认无问题后回装，整个过程耗时较长且劳动强度大。且拆装支承辊时装配人员不能及时发现油膜轴承存在的缺陷。衬套巴氏合金融化，将造成油膜轴承烧损，导致在线更换支承辊耗时较长，严重影响生产效率。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种油膜轴承及其检测方法，用于解决现有技术中衬套检查时操作复杂、耗时长等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种油膜轴承检测方法，执行如下步骤：

S1、将待拆支承辊吊至拆装平台进行回油处理；

S2、打开端盖组件；

S3、观察设置在支承辊端面上的定位部是否到达预定位置以判断油膜轴承内观察孔方位，若定位部没有到位，则旋转支承部使定位部到达预定位置；

S4、拆除支承辊后从油膜轴承内部锥套上对应衬套需检查位置开设的观察孔观察衬套工作面情况。

进一步地，在步骤S3中，观察定位部是否到位时，根据两个定位部之间的差异标记以判断观察孔和两个定位部之间的位置关系，根据两个定位部和观察孔之间的位置关系就近旋转支承辊。

进一步地，在步骤S4中，若检查衬套无需更换时，回装支承辊和端盖组件。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种油膜轴承，包括：沿着同一轴线依次设置的轴承座、轴承箱以及端盖组件，轴承座和轴承箱固定，轴承箱和端盖组件固定，轴承座向内依次设置有衬套和锥套，衬套和轴承座固定，轴承箱内设置推力轴承，推力轴承和锥套之间设置有压环组件，所述锥套上对应衬套需检查位置开设有观察孔。

进一步地，所述观察孔对应衬套中部以及衬套靠近端部位置设置。

进一步地，所述观察孔设置有两组，两组观察孔相对设置。

进一步地，所述锥套内配合有支承辊，支承辊伸入油膜轴承的一端端面上对应观察孔设置有定位部。

进一步地，所述锥套内设置有用于和支承辊上键槽匹配的平键，轴承座远离端盖组件一端和支承辊之间设置有密封组件。

进一步地，所述观察孔设置在平键的轴线方向上，所述观察孔贯穿锥套侧壁设置。

进一步地，所述锥套设置平键的端面上开设有起吊孔，起吊孔和平键错位设置。

如上所述，本发明的油膜轴承及其检测方法，具有以下有益效果：

由于锥套上观察孔的开设，使得本方案中能够按照步骤S1-S4快速实现油膜轴承内衬套的检查，回装过程也只需正常回装支承辊、端盖组件等，解决了传统油膜轴承必须解体检查才能检查油膜轴承工作面的难题，提高了油膜轴承检查效率，能有效避免带病油膜轴承上线使用造成较长停机、烧损事故。且在油膜轴承上的改动十分小，加工十分方便，观察孔的开设并不会影响油膜轴承的其它性能，改进所需成本低，却效果显著。且少量润滑油能够从观察孔进入到支承辊柱面，降低平键磨损时支承辊和锥套相对转动的摩擦。

附图说明

图1为本发明实施例中油膜轴承的剖视结构示意图。

图2为本发明实施例中锥套的俯视结构示意图。

图3为图2中A-A方向的剖视示意图。

图4为本发明实施例中支承辊设置定位部一端端部的结构示意图。

具体实施方式

说明书附图中的附图标记包括：支承辊1、密封组件2、轴承座3、锥套4、衬套5、测温元件6、轴承箱7、端盖组件8、锁紧机构9、固定螺栓10、起吊孔11、观察孔12、平键13、键槽14、定位部15、推力轴承16、压环组件17。

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

实施例

如图1至图4所示，本实施例提供了一种油膜轴承，包括：沿着同一轴线依次设置的轴承座3、轴承箱7以及端盖组件8等，轴承座3内向内依次设置有衬套5和锥套4，衬套5和轴承座3之间通过定位销固定，轴承座3和轴承箱7之间通过螺栓固定，端盖组件8和轴承箱7之间通过螺栓固定。轴承箱7上固定有用于对衬套5进行测温的测温元件6(比如温度传感器)，测温元件6的探头伸入衬套5内并和衬套5固定，端盖组件8内设置有锁紧机构9锁紧机构9包括锁紧键、锁紧螺栓等。轴承箱7内装配有推力轴承16，端盖组件和轴承箱7对推力轴承16进行轴向限位，推力轴承16和锥套4之间设置有压环组件17。锥套4内用于安装支承辊1，支承辊1的一端穿出衬套5并和推力轴承16装配，端盖组件8盖住支承辊1端部，锁紧机构9用于进行支承辊1和油膜轴承之间的锁紧作用，由于锁紧机构9为现有技术，在此不再进行具体叙述。轴承座3远离端盖组件8一端和支承辊1之间设置有密封组件2。

其中，锥套4为锥形套筒，锥套4的外圆柱面为其工作面，锥套4内孔为锥形孔，锥套4的法兰端设置两个平键13，平键13通过螺栓固定在锥套4上，通过在支承辊1上对应平键13开设键槽14实现与支承辊1之间的定位；锥套4法兰端端面设置有用于对锥套4进行起吊的起吊孔11，起吊孔11设置有四个，起吊孔11与平键13之间夹角a为45°。锥套4的柱面上贯穿锥套4侧壁开设有观察孔12，观察孔12边缘圆弧过渡，以避免划伤支承辊1和衬套5工作面。观察孔12对应衬套5易磨损部位设置，平常使用过程中油膜未完全建立、失油等情况均容易导致衬套5中部磨损，在偏载的情况下衬套5端部位置易磨损，因此，观察孔12对应开设在衬套中部以及衬套靠近其端部位置。锥套4上开设的观察孔12共有两组，两组观察孔12相对设置，且观察孔12设置在平键13的轴线上。第一组观察孔用于集中观察衬套5中部内壁的使用情况，第二组观察孔除了用于观察衬套5中部内壁外还用于观察衬套5靠近端部位置的使用情况。且第二组观察孔内观察孔12之间的间距D2为第一组观察孔内观察孔12之间间距D1的两倍，即D2＝2D1。本实施例中每一组观察孔12均设置在同一直线上，该直线在衬套5的轴线方向上。

另外，支承辊1端面上对应平键13位置设置有具有方向指向作用的定位部15，定位部15和平键13之间一一对应，即定位部15共有两个，两个定位部15之间具有差异标记且两个定位部15之间相互倒向设置，以便于对两个定位部15进行识别。本实施例中定位部15通过罗马数字1和2标识的方式进行两个定位部15之间的区分以及指示方向的标识。

针对上述油膜轴承，本实施例中还提供了一种油膜轴承的检测方法，执行如下步骤：

S1、将待拆支承辊吊至拆装平台进行回油处理。将待拆支承辊吊至拆装平台，通过油膜轴承内的油路进行回油，避免通过观察孔12进行衬套5内壁观察时油从观察孔12出来。S2、打开端盖组件8，使得能够观察到支承辊1在油膜轴承内的端面。通过拆除端盖组件8上的固定螺栓10实现端盖组件8的开启。该步骤的操作，主要原因在于衬套5内设置有油腔等，油膜轴承工作时，衬套5和锥套4之间是相对转动的，停止支承辊1后不能确定观察孔12对准的是衬套5的内壁工作面还是油腔，因此，需要拆除端盖组件8以观察支承辊1端面上的定位部15位置以判断观察孔12是否对准所需观察部位。而通过定位部15位置进行观察孔12位置判断，而不是通过支承辊1上键槽14进行观察孔12判断，原因在于只拆除端盖组件8的情况下，键槽14和平键13被轴承箱7、推力轴承16等遮挡，只能通过在支承辊1端面设置定位部15进行观察孔12定位。

S3、旋转支承辊1，使得支承辊1上的定位部15指向竖直方向。即此时定位部15对准了平键13，只拆掉了端盖组件8时是无法观察到平键13的，这时候只能通过定位部15本身指定方向进行观察孔12方位判断。根据两个定位部15之间的差异标记以判断观察孔12和两个定位部15之间的位置关系，根据两个定位部15和观察孔12之间的位置关系就近旋转支承辊1。两个定位部15之间有差异标识，是为了便于记录观察的位置，以便于需要之后进行后续衬套5其它部位观察时避开已经观察的方位，比如先观察的是第一个定位部15对应的观察孔12，然后之后就观察第二个定位部15对应的观察孔12，以此往复实现衬套5中部和端部位置的工作面情况检查。

S4、拉出支承辊1，然后从锥套4内通过观察孔12观察衬套5内壁。由于油膜轴承直径较大，锥套4内部空间足够人头伸入观察，因此可以采用内部观察的方式进行衬套5工作面情况观察。

S5、衬套5检查后判断可以继续使用时，回装支承辊1和端盖组件8。回装支承辊1前，需要对支承辊1表面疲劳层进行磨削，然后再将支承辊1回装到油膜轴承内。

具体实施时，本方案中通过在锥套4上开设观察孔12的方式以便于能够从油膜轴承内部进行衬套5观察，通过在支承辊1端面上设置定位部15的方式以判断观察孔12是否对准衬套5内壁需要观察的位置，使得进行油膜轴承检查时只需简单的进行上述的S1-S4四个步骤便可以完成，也就是说只需通过松开端盖组件8、拆除锁紧机构9，然后旋转支承辊1到需要的位置，之后将支承辊1拆出，这时便可以进行衬套5的检查，而现有需要拆除支承辊1，然后分别拆除端盖组件8、推力轴承16、轴承箱7，之后再拆分轴承座3和锥套4，将锥套4通过吊装装置吊装出来才能进行衬套5检查。由上述可知，本方案中油膜轴承本身改动量小，在保证油膜轴承本身性能的同时，大大简化了油膜轴承衬套5的检查步骤，通过从油膜轴承内部观察衬套5的方式实现油膜轴承的衬套5的检查，且油膜轴承检查后回装方便，能大大提高工作效率。特别是对于没有测温元件6的油膜轴承起到很好的辅助作用。没有测温元件6，即指没有用于对衬套5温度进行检测的传感器等，而油膜轴承内缺油等情况都极容易导致衬套5温度过高，无法通过测温元件6进行衬套5情况判断，对此现有油膜轴承衬套5检查方式便只能频繁将轴承座3等拆除后吊出锥套4以判断衬套5是否出现状况，导致油膜轴承拆装十分麻烦，造成生产效率严重下降，因此，采用本方案中的油膜轴承以及油膜轴承检测方法，在提高生产效率上效果便十分显著。

另外，在观察孔12的开设，不会存在这油腔内油从观察孔12大量进出的问题，原因在于观察孔12被支承辊1的柱面封堵，支承辊1和锥套4内壁之间的间距十分小，只有少量润滑油能进入到支承辊1柱面，在平键13磨损时，锥套4和支承辊1之间将发生一定的相对转动，润滑油的进入则起到了润滑作用，对支承辊1和锥套4起到保护作用。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种油膜轴承检测方法，其特征在于，执行如下步骤：

S1、将待拆支承辊吊至拆装平台进行回油处理；

S2、打开端盖组件；

S3、观察设置在支承辊端面上的定位部是否到达预定位置以判断油膜轴承内观察孔方位，若定位部没有到位，则旋转支承部使定位部到达预定位置；

S4、拆除支承辊后从油膜轴承内部锥套上对应衬套需检查位置开设的观察孔观察衬套工作面情况。

2.根据权利要求1所述的油膜轴承检测方法，其特征在于，在步骤S3中，观察定位部是否到位时，根据两个定位部之间的差异标记以判断观察孔和两个定位部之间的位置关系，根据两个定位部和观察孔之间的位置关系就近旋转支承辊。

3.根据权利要求1所述的油膜轴承检测方法，其特征在于，在步骤S4中，若检查衬套无需更换时，回装支承辊和端盖组件。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的油膜轴承检测方法所检测的油膜轴承，包括：沿着同一轴线依次设置的轴承座、轴承箱以及端盖组件，轴承座和轴承箱固定，轴承箱和端盖组件固定，轴承座向内依次设置有衬套和锥套，衬套和轴承座固定，轴承箱内设置推力轴承，推力轴承和锥套之间设置有压环组件，所述锥套上对应衬套需检查位置开设有观察孔。

5.根据权利要求4所述的油膜轴承，其特征在于，所述观察孔对应衬套中部以及衬套靠近端部位置设置。

6.根据权利要求5所述的油膜轴承，其特征在于，所述观察孔设置有两组，两组观察孔相对设置。

7.根据权利要求4所述的油膜轴承，其特征在于，所述锥套内配合有支承辊，支承辊伸入油膜轴承的一端端面上对应观察孔设置有定位部。

8.根据权利要求7所述的油膜轴承，其特征在于，所述锥套内设置有用于和支承辊上键槽匹配的平键，轴承座远离端盖组件一端和支承辊之间设置有密封组件。

9.根据权利要求8所述的油膜轴承，其特征在于，所述观察孔设置在平键的轴线方向上，所述观察孔贯穿锥套侧壁设置。

10.根据权利要求8所述的油膜轴承，其特征在于，所述锥套设置平键的端面上开设有起吊孔，起吊孔和平键错位设置。

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