CN210303903U - 磨辊轴承的新配置结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于磨辊轴承领域，尤其涉及磨辊轴承的新配置结构，所述磨辊轴承的新配置结构包括轴承，所述轴承包括双列圆锥轴承和圆柱轴承，所述双列圆锥轴承位于磨辊的大端，为固定端，所述圆柱轴承位于磨辊的小端，为浮动端，所述双列圆锥轴承和圆柱轴承之间通过外间隔套定位支撑双列圆锥轴承和圆柱轴承外圈，所述双列圆锥轴承和圆柱轴承之间通过内间隔套定位支撑双列圆锥轴承和圆柱轴承的内圈。本实用新型提供一种提高轴承的使用寿命，并降低轴承及磨辊的成本的磨辊轴承的新配置结构。

Description

磨辊轴承的新配置结构

技术领域

本实用新型属于磨辊轴承领域，尤其涉及磨辊轴承的新配置结构。

背景技术

现有技术和缺陷：

磨辊装置是立磨的核心部件，物料位于磨辊的强大压力下粉碎，磨辊在磨盘的转动带动下绕磨辊轴转动。目前，磨辊装置中轴承的选型设计通常采用圆柱滚子轴承和双列圆锥滚子轴承的组合配置方法，其中圆柱滚子轴承位于磨辊的大端，作为浮动端，只承受径向力；双列圆锥滚子轴承位于磨辊的小端，作为固定端，承受径向力和轴向力。

这种传统的磨辊轴承配置结构一般是圆柱轴承首先损坏的概率远大于圆锥轴承，圆柱轴承损坏后产生的杂质会进入圆锥轴承从而导致其损坏，会造成一定的损失；严重时甚至会导致立磨的停产，造成更大的经济损失。而磨辊的实际磨损情况是磨辊的大端磨损情况远大于小端的磨损情况，即磨辊的实际辊压力靠近磨辊的大端。通过模拟实际载荷位置，发现圆柱轴承的设计寿命比双列圆锥轴承寿命小的多。

解决上述技术问题的难度和意义：

因此，基于这些问题，提供一种提高轴承的使用寿命，并降低轴承及磨辊的成本的磨辊轴承的新配置结构具有重要的现实意义。

实用新型内容

本实用新型目的在于为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种提高轴承的使用寿命，并降低轴承及磨辊的成本的磨辊轴承的新配置结构。

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

磨辊轴承的新配置结构，所述磨辊轴承的新配置结构包括轴承，所述轴承包括双列圆锥轴承和圆柱轴承，所述双列圆锥轴承位于磨辊的大端，为固定端，所述圆柱轴承位于磨辊的小端，为浮动端，所述双列圆锥轴承和圆柱轴承之间通过外间隔套定位支撑双列圆锥轴承和圆柱轴承外圈，所述双列圆锥轴承和圆柱轴承之间通过内间隔套定位支撑双列圆锥轴承和圆柱轴承的内圈。

双列圆锥轴承位于磨辊的大端，作为固定端，承受径向力和轴向力，不会出现较大的轴向位移；圆柱轴承位于磨辊的小端，作为浮动端，只承受径向力。相比之前的传统结构，这种轴承的配置结构选用的轴承尺寸减小，而且轴承的寿命能够提高约20％。这种结构的磨辊装置的成本同比降低，并且为磨辊轴承的选型设计提供了一种全新的解决方案。

本实用新型还可以采用以下技术方案：

在上述的磨辊轴承的新配置结构中，进一步的，所述轴承内安装有磨辊轴，所述轴承被安装在轮毂内，所述轮毂末端通过闷盖密封，另一端通过透盖密封，所述闷盖抵住圆柱轴承的外圈，所述透盖抵住双列圆锥轴承的外圈。

圆柱轴承的外圈是靠闷盖来定位，双列圆锥轴承的外圈是靠透盖来定位。

在上述的磨辊轴承的新配置结构中，进一步的，当磨辊轴在安装轴承的位置处设有拆卸油孔时，所述磨辊轴在圆柱轴承位置处设有一个拆卸油孔，所述磨辊轴在双列圆锥轴承位置处设有两个拆卸油孔。

由于设有拆卸油孔，通过注入高压油可以拆卸轴承内圈。双列圆锥轴承内圈较长且是一个整体的结构，因此，设置两个拆卸油孔。

在上述的磨辊轴承的新配置结构中，进一步的，当轮毂在安装轴承的位置处设有拆卸油孔时，所述轮毂在圆柱轴承位置处设有一个拆卸油孔，所述轮毂在双列圆锥轴承位置处设有三个拆卸油孔，三个拆卸油孔分别对应双列圆锥轴承的两个外圈和隔圈。

由于设有拆卸油孔，通过注入高压油可以拆卸轴承外圈。双列圆锥轴承具有两个外圈和隔圈，三个拆卸油孔用于拆卸双列圆锥轴承的两个外圈和隔圈。

在上述的磨辊轴承的新配置结构中，进一步的，所述透盖与磨辊轴之间采用“两个油封+V封”的密封结构，所述“两个油封+V封”的密封结构包括两个骨架油封和一个V型圈密封件。

两个骨架油封防止磨辊内部润滑油向外泄漏并阻止外来污染物，V型圈密封件用于阻挡外部污染物的进入。

在上述的磨辊轴承的新配置结构中，进一步的，所述闷盖与轮毂的端面紧紧贴合，所述闷盖与轮毂连接处采用O型圈进行密封，所述透盖与轮毂连接处采用O型圈进行密封。

防止磨辊内部润滑油的泄漏。

在上述的磨辊轴承的新配置结构中，进一步的，所述闷盖上设有透视孔，在工作状态下，所述透视孔被压板密封。

通过设有透视孔，以便观察磨辊轴承和润滑油等情况。

在上述的磨辊轴承的新配置结构中，进一步的，所述磨辊轴末端通过把合螺栓安装有横截面为“C”形的轴端压板，所述轴端压板边缘抵住所述圆柱轴承，所述轴端压板在内壁拐角处设有内止口。

圆柱轴承内圈与磨辊轴完全接触，相比之前增大了轴承内圈的接触面积，轴端压板内止口与磨辊轴小间隙配合，减少把合螺栓的断裂的情况。

在上述的磨辊轴承的新配置结构中，进一步的，所述内止口与磨辊轴端有安装间隙2-4mm，所述透盖与轮毂的端面有安装间隙2-6mm。

内止口与磨辊轴端有安装间隙2-4mm，可以保证轴承内圈的轴向压紧。透盖与轮毂的端面有安装间隙2-6mm，以保证轴承外圈的轴向压紧。

在上述的磨辊轴承的新配置结构中，进一步的，所述内间隔套和外间隔套圆周上各设有三个M30拆卸用的螺纹孔。

内间隔套拆卸时拧入三个M30的螺栓，采用工具钩住螺栓即可以使内间隔套的拆卸，外间隔套同上。

综上所述，本实用新型具有以下优点和积极效果：

本实用新型与传统的磨辊轴承配置结构相比，将圆柱轴承与双列圆锥轴承的位置对调，并重新对磨辊轴承进行选型及结构设计。其中双列圆锥轴承位于磨辊的大端，作为固定端，承受径向力和轴向力，不会出现较大的轴向位移；圆柱轴承位于磨辊的小端，作为浮动端，只承受径向力。两个轴承通过内间隔套和外间隔套来定位轴承的内外圈并且互相支撑，圆柱轴承的外圈是靠闷盖来定位，双列圆锥轴承的外圈是靠透盖来定位。

附图说明

以下将结合附图和实施例来对本实用新型的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本实用新型范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。

图1是本实用新型磨辊轴承的新配置结构的示意图；

图2是说明书附图1中Ⅰ处，闷盖与轴端压板处的剖视图；

图3是磨辊轴拆卸油孔的示意图；

图4是轮毂拆卸油孔的示意图；

图5是说明书附图1中Ⅱ处，透盖与轮毂处的剖视图；

图6是内间隔套的拆卸示意图；

图7是说明书附图6的侧视图；

图8是传统磨辊的结构示意图。

图中：

1、V型圈密封件，2、骨架油封，3、透盖，4、磨辊轴，5、轮毂，6、双列圆锥轴承，7、外间隔套，8、内间隔套，9、圆柱轴承，10、轴端压板，11、把合螺栓，12、闷盖，13、透视孔，14、压板，15、内间隔套拆卸螺纹孔，16、外间隔套拆卸螺纹孔，17、内止口，18、O型圈A，19、拆卸油孔A，20、拆卸油孔B，21、拆卸油孔C，22、拆卸油孔D，23、O型圈B，24、透盖与轮毂的安装间隙，29、拆卸螺栓；

25、传统结构中的圆柱轴承，26、传统结构中的双列圆锥轴承，27、磨辊的大端，28、磨辊的小端。

具体实施方式

首先，需要说明的是，以下将以示例方式来具体说明本实用新型的磨辊轴承的新配置结构的具体结构、特点和优点等，然而所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将其理解为对本实用新型形成任何限制。此外，在本文所提及各实施例中予以描述或隐含的任意单个技术特征，或者被显示或隐含在各附图中的任意单个技术特征，仍然可在这些技术特征(或其等同物)之间继续进行任意组合或删减，从而获得可能未在本文中直接提及的本实用新型的更多其他实施例。另外，为了简化图面起见，相同或相类似的技术特征在同一附图中可能仅在一处进行标示。

将理解，当据称将部件“连接”到另一个部件时，它可以直接连接到另一个部件或可以存在中间部件。相反，当据称将部件“直接连接”到另一个部件时，则表示不存在中间部件。

图1给出了本实用新型磨辊轴承的新配置结构的示意图，并且通过图2示出了说明书附图1中Ⅰ处，闷盖与轴端压板处的剖视图，并且通过图3示出了磨辊轴拆卸油孔的示意图，并且通过图4示出了轮毂拆卸油孔的示意图，并且通过图5示出了说明书附图1中Ⅱ处，透盖与轮毂处的剖视图，并且通过图6示出了内间隔套的拆卸示意图，并且通过图7示出了说明书附图6的侧视图，并且通过图8示出了传统磨辊的结构示意图，下面就结合图1至图8具体说明本实用新型。

为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

如说明书附图8所示，磨辊装置中轴承的选型设计通常采用圆柱轴承25和双列圆锥轴承26的组合配置方法，其中圆柱轴承25位于磨辊的大端27，作为浮动端，只承受径向力；双列圆锥轴承26位于磨辊的小端28，作为固定端，承受径向力和轴向力。

这种传统的磨辊轴承配置结构一般是圆柱轴承25首先损坏的概率远大于双列圆锥轴承26，圆柱轴承25损坏后产生的杂质会进入双列圆锥轴承26从而导致其损坏，会造成一定的损失；严重时甚至会导致立磨的停产，造成更大的经济损失。而磨辊的实际磨损情况是磨辊的大端磨损情况远大于小端的磨损情况，即磨辊的实际辊压力靠近磨辊的大端27。通过模拟实际载荷位置，发现圆柱轴承25的设计寿命比双列圆锥轴承26寿命小的多。

为解决圆柱轴承寿命低的情况，通过将圆柱轴承25与双列圆锥轴承26的位置对调，并重新对磨辊轴承进行选型及结构设计，大大提高了轴承的使用寿命。

磨辊轴承的新配置结构，所述磨辊轴承的新配置结构包括轴承，所述轴承包括双列圆锥轴承6和圆柱轴承9，所述双列圆锥轴承6位于磨辊的大端27，为固定端，所述圆柱轴承9位于磨辊的小端28，为浮动端，所述双列圆锥轴承6和圆柱轴承9之间通过外间隔套7定位支撑双列圆锥轴承6和圆柱轴承9外圈，所述双列圆锥轴承6和圆柱轴承9之间通过内间隔套8定位支撑双列圆锥轴承6和圆柱轴承9的内圈。

双列圆锥轴承6位于磨辊的大端27，作为固定端，承受径向力和轴向力，不会出现较大的轴向位移；圆柱轴承9位于磨辊的小端28，作为浮动端，只承受径向力。相比之前的传统结构，这种轴承的配置结构选用的轴承尺寸减小，而且轴承的寿命能够提高约20％。这种结构的磨辊装置的成本同比降低，并且为磨辊轴承的选型设计提供了一种全新的解决方案。

需要指出的是，所述轴承内安装有磨辊轴4，所述轴承被安装在轮毂5内，所述轮毂5末端通过闷盖12密封，另一端通过透盖3密封，所述闷盖12抵住圆柱轴承9的外圈，所述透盖3抵住双列圆锥轴承6的外圈。

圆柱轴承9的外圈是靠闷盖12来定位，双列圆锥轴承6的外圈是靠透盖3来定位。

更进一步来讲，还可以在本实用新型中考虑，当磨辊轴4在安装轴承的位置处设有拆卸油孔时，所述磨辊轴4在圆柱轴承9位置处设有一个拆卸油孔B20，所述磨辊轴4在双列圆锥轴承6位置处设有两个拆卸油孔A19。

由于设有拆卸油孔，通过注入高压油可以拆卸轴承内圈。双列圆锥轴承6内圈较长且是一个整体的结构，因此，设置两个拆卸油孔A19。

更进一步来讲，还可以在本实用新型中考虑，当轮毂5在安装轴承的位置处设有拆卸油孔时，所述轮毂5在圆柱轴承9位置处设有一个拆卸油孔D22，所述轮毂5在双列圆锥轴承6位置处设有三个拆卸油孔C21，三个拆卸油孔C21分别对应双列圆锥轴承6的两个外圈和隔圈。

由于设有拆卸油孔，通过注入高压油可以拆卸轴承外圈。双列圆锥轴承6具有两个外圈和隔圈，三个拆卸油孔C21用于拆卸双列圆锥轴承6的两个外圈和隔圈。

更进一步来讲，还可以在本实用新型中考虑，所述透盖3与磨辊轴4之间采用“两个油封+V封”的密封结构，所述“两个油封+V封”的密封结构包括两个骨架油封2和一个V型圈密封件1。

两个骨架油封2防止磨辊内部润滑油向外泄漏并阻止外来污染物，V型圈密封件1用于阻挡外部污染物的进入。

需要指出的是，所述闷盖12与轮毂5的端面紧紧贴合，所述闷盖12与轮毂5连接处采用O型圈A18进行密封，所述透盖3与轮毂5连接处采用O型圈B23进行密封。

防止磨辊内部润滑油的泄漏。

更进一步来讲，还可以在本实用新型中考虑，所述闷盖12上设有透视孔13，在工作状态下，所述透视孔13被压板14密封。

通过设有透视孔13，以便观察磨辊轴承和润滑油等情况。

更进一步来讲，还可以在本实用新型中考虑，所述磨辊轴4末端通过把合螺栓11安装有横截面为“C”形的轴端压板10，所述轴端压板10边缘抵住所述圆柱轴承9，所述轴端压板10在内壁拐角处设有内止口17。

圆柱轴承9内圈与磨辊轴4完全接触，相比之前增大了轴承内圈的接触面积，轴端压板10内止口17与磨辊轴4小间隙配合，减少把合螺栓11的断裂的情况。

更进一步来讲，还可以在本实用新型中考虑，如说明书附图2所示，所述内止口17与磨辊轴4端有安装间隙为2-4mm，在说明书附图2中记为a。如说明书附图5所示，所述透盖3与轮毂5的端面有安装间隙24为2-6mm，在说明书附图5中记为b。

内止口17与磨辊轴4端有安装间隙为2-4mm，可以保证轴承内圈的轴向压紧。透盖3与轮毂5的端面有安装间隙24为2-6mm，以保证轴承外圈的轴向压紧。

更进一步来讲，还可以在本实用新型中考虑，所述内间隔套8和外间隔套7圆周上各设有三个M30拆卸用的螺纹孔，记为内间隔套8拆卸螺纹孔15和外间隔套7拆卸螺纹孔16。

如说明书附图6-7所示，内间隔套8拆卸时拧入三个M30的拆卸螺栓29，采用工具钩住拆卸螺栓29即可以使内间隔套8的拆卸，外间隔套7同上。

作为举例，本实用新型公开了磨辊轴承的新配置结构，与传统的磨辊轴承配置结构相比，将圆柱轴承9和双列圆锥轴承6的位置对调，并重新对磨辊轴承进行选型及结构设计。其中双列圆锥轴承6位于磨辊的大端27，作为固定端；圆柱轴承9位于磨辊的小端28，作为浮动端。两个轴承通过内间隔套8和外间隔套7定位并且互相支撑，圆柱轴承9的外圈是靠闷盖12来定位，双列圆锥轴承6的外圈是靠透盖3来定位。磨辊轴4及轮毂5的轴承位置处分别设有拆卸轴承用的油孔；透盖3与磨辊轴4采用“两个油封+V封”的密封结构。

磨辊轴4上的轴承位置处有拆卸油孔，通过注入高压油可以拆卸轴承内圈；其中圆柱轴承9位置处有一个拆卸油孔B20，双列圆锥轴承6位置处有两个拆卸油孔A19；轮毂5上的轴承位置处有拆卸油孔，通过注入高压油可以拆卸轴承的外圈；其中圆柱轴承9位置处有一个拆卸油孔D22，双列圆锥轴承6位置处有三个拆卸油孔C21；闷盖12与轮毂5的端面紧紧贴合，闷盖12与轮毂5采用O型圈A18的密封结构，防止磨辊内部润滑油的泄漏；闷盖12上有透视孔13，以便观察磨辊轴承和润滑油等情况；在工作状态下，所述透视孔13被压板14密封；轴端压板10设有内止口17，可以避免把合螺栓11的断裂；内止口17与磨辊轴4端有安装间隙为2-4mm，可以保证轴承内圈的轴向压紧；两个轴承通过内间隔套8和外间隔套7定位轴承的内外圈，内间隔套8和外间隔套7圆周上各设有三个M30的螺纹孔，用于拆卸；透盖3与轮毂5采用O型圈B23的密封结构，用于防止磨辊内部润滑油的泄漏；透盖3与轮毂5的端面有安装间隙24为2-6mm，可以以保证轴承外圈的轴向压紧；透盖3与磨辊轴4采用“两个油封+V封”的密封结构，两个骨架油封2防止磨辊内部润滑油向外泄漏并阻止外来污染物，V型圈密封件1用于阻挡外部污染物的进入。

综上所述，本实用新型可提供一种提高轴承的使用寿命，并降低轴承及磨辊的成本的磨辊轴承的新配置结构。

以上实施例对本实用新型进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.磨辊轴承的新配置结构，其特征在于：所述磨辊轴承的新配置结构包括轴承，所述轴承包括双列圆锥轴承和圆柱轴承，所述双列圆锥轴承位于磨辊的大端，为固定端，所述圆柱轴承位于磨辊的小端，为浮动端，所述双列圆锥轴承和圆柱轴承之间通过外间隔套定位支撑双列圆锥轴承和圆柱轴承外圈，所述双列圆锥轴承和圆柱轴承之间通过内间隔套定位支撑双列圆锥轴承和圆柱轴承的内圈。

2.根据权利要求1所述的磨辊轴承的新配置结构，其特征在于：所述轴承内安装有磨辊轴，所述轴承被安装在轮毂内，所述轮毂末端通过闷盖密封，另一端通过透盖密封，所述闷盖抵住圆柱轴承的外圈，所述透盖抵住双列圆锥轴承的外圈。

3.根据权利要求2所述的磨辊轴承的新配置结构，其特征在于：当磨辊轴在安装轴承的位置处设有拆卸油孔时，所述磨辊轴在圆柱轴承位置处设有一个拆卸油孔，所述磨辊轴在双列圆锥轴承位置处设有两个拆卸油孔。

4.根据权利要求2所述的磨辊轴承的新配置结构，其特征在于：当轮毂在安装轴承的位置处设有拆卸油孔时，所述轮毂在圆柱轴承位置处设有一个拆卸油孔，所述轮毂在双列圆锥轴承位置处设有三个拆卸油孔，三个拆卸油孔分别对应双列圆锥轴承的两个外圈和隔圈。

5.根据权利要求2所述的磨辊轴承的新配置结构，其特征在于：所述透盖与磨辊轴之间采用“两个油封+V封”的密封结构，所述“两个油封+V封”的密封结构包括两个骨架油封和一个V型圈密封件。

6.根据权利要求2所述的磨辊轴承的新配置结构，其特征在于：所述闷盖与轮毂的端面紧紧贴合，所述闷盖与轮毂连接处采用O型圈进行密封，所述透盖与轮毂连接处采用O型圈进行密封。

7.根据权利要求2所述的磨辊轴承的新配置结构，其特征在于：所述闷盖上设有透视孔，在工作状态下，所述透视孔被压板密封。

8.根据权利要求2所述的磨辊轴承的新配置结构，其特征在于：所述磨辊轴末端通过把合螺栓安装有横截面为“C”形的轴端压板，所述轴端压板边缘抵住所述圆柱轴承，所述轴端压板在内壁拐角处设有内止口。

9.根据权利要求8所述的磨辊轴承的新配置结构，其特征在于：所述内止口与磨辊轴端有安装间隙2-4mm，所述透盖与轮毂的端面有安装间隙2-6mm。

10.根据权利要求1所述的磨辊轴承的新配置结构，其特征在于：所述内间隔套和外间隔套圆周上各设有三个M30拆卸用的螺纹孔。

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