CN113115582A - 一种全自动贴片机的上料装置及上料工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种全自动贴片机的上料装置，属于偏光片贴附的技术领域，其包括清洁板，清洁板的一侧设置有支撑座，支撑座的上表面固定驱动气缸，驱动气缸的活塞杆上固定有移动块，移动块的下表面开设有凹槽，凹槽内设置有刮板，移动块的上表面固定有第一气缸，第一气缸的活塞杆与刮板固定；凹槽内设置有安装板，安装板上安装有擦拭辊，移动块的上表面固定第二气缸，第二气缸的活塞杆与安装板固定，清洁板的上表面设置有对LCD板起定位作用的定位组件。本申请具有减轻工人的劳动强度，提高工作效率的效果。

Description

一种全自动贴片机的上料装置及上料工艺

技术领域

本申请涉及偏光片贴附的技术领域，尤其是涉及一种全自动贴片机的上料装置及上料工艺。

背景技术

LCD液晶屏的生产过程中，需要对LCD玻璃板进行偏光片的贴附，目前LCD玻璃在贴偏光片的过程中，都是通过贴片机对偏光片进行贴附。

公开号为CN205686675U的中国实用新型专利公开了一种用于贴片机上的LCD板上板装置，包括一底座和平台，还包括长条形的导轨和擦拭件，所述导轨设置于底座之上，所述平台滑动设置于导轨之上，所述平台由一气缸驱动，该气缸与一控制器电连接，所述平台的右侧壁和导轨的右侧壁相邻，平台的右侧壁和前侧壁上形成有台阶，在台阶上设置有对LCD板进行限位的限位柱，所述擦拭件包括一擦拭辊、支架和手持杆，擦拭辊转动设置于支架上，手持杆与支架连接。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有当对LCD板进行擦拭时，需要人工手动进行擦拭，工人劳动强度大，工作效率低的缺陷。

发明内容

为了减轻工人的劳动强度，提高工作效率，本申请提供一种全自动贴片机的上料装置及上料工艺。

本申请提供的一种全自动贴片机的上料装置采用如下的技术方案：

一种全自动贴片机的上料装置，包括清洁板，清洁板的一侧设置有支撑座，支撑座的上表面固定驱动气缸，驱动气缸的活塞杆上固定有移动块，移动块的下表面开设有凹槽，凹槽内设置有刮板，移动块的上表面固定有第一气缸，第一气缸的活塞杆与刮板固定；

凹槽内设置有安装板，安装板上安装有擦拭辊，移动块的上表面固定第二气缸，第二气缸的活塞杆与安装板固定，清洁板的上表面设置有对LCD板起定位作用的定位组件。

通过采用上述技术方案，当对LCD板进行清理时，先对清洁板上的LCD板进行定位，然后第一气缸将刮板推出凹槽，驱动气缸驱动移动块向清洁板的方向移动，刮板的底端对LCD板表面进行清理。之后第一气缸收缩，刮板进入到凹槽内，第二气缸将擦拭辊推出凹槽，在驱动气缸的带动下，擦拭辊对LCD板的表面进行擦拭，将LCD板表面擦拭干净。通过驱动气缸推动移动块进行移动，刮板和擦拭辊先后对LCD板进行清理，将LCD板清理干净，不用工人手动对LCD板进行清理，降低了工人的劳动强度，提高了清理的工作效率。

可选的，所述定位组件包括第一定位板和与第一定位板垂直并固定的第二定位板，清洁板的上表面设置有与第一定位板平行设置的第一推板，清洁板上表面设置有驱动第一推板的第一推动气缸；清洁板的上表面设置有与第二定位板平行设置的第二推板，清洁板的下表面固定有驱动第二推板的第二推动气缸。

通过采用上述技术方案，当将LCD板放到清洁板上时，第一推动气缸推动第一推板，第一推板推动LCD板，使LCD板的一端与第一定位板对齐，第二推动气缸推动第二推板，第二推板推动LCD板的一端与第二定位板对齐。

可选的，所述清洁板的一侧设置有传送带，传送带与清洁板之间设置有搬运机构；搬运机构包括升降组件、吸附组件和转动组件，转动组件包括转动板和伺服电机，传送带与清洁板之间设置有支撑座，转动板的一端与支撑座转动连接，伺服电机位于支撑座内并且伺服电机的输出轴与转动板固定；

升降组件包括升降气缸和升降板，升降气缸固定在转动板远离支撑座的一端，升降板位于转动板的下方，升降腔的活塞与升降板固定；吸附组件安装到升降板上。

通过采用上述技术方案，伺服电机驱动转动板远离支撑块的一端转动到待搬运LCD板的上方，升降气缸驱动升降板向下运动，吸附组件将LCD板吸住，升降气缸收缩，升降板提升；然后伺服电机驱动转动板远离支撑块的一端转动到清洁板的上表面，升降气缸带动升降板下降，吸附组件将LCD板放到清洁板的上表面。

可选的，所述吸附组件包括真空吸盘、真空吸盘固定在所述升降板的下方，升降板的侧壁上固定有真空泵，真空泵与真空吸盘之间固定有连接管。

通过采用上述技术方案，真空泵对真空吸盘抽真空，真空吸盘吸住LCD板，然后转动板将LCD板搬运到清洁板的上方，将LCD板放到清洁板的上表面。

可选的，所述传送带靠近清洁板的一侧设置有挡板

通过采用上述技术方案，挡板的设置，能够减小LCD板从传送带靠近清洁板的一侧掉落的可能性。

可选的，所述移动块的上表面固定有风机，所述凹槽设置有与风机连通的吹风管。

通过采用上述技术方案，当刮板或擦拭辊对LCD板进行清理时，风机对LCD板表面进行吹风，加快了清理的速度。

可选的，所述支撑座的上表面固定有连接板，移动块靠近支撑座的一侧固定有导向杆，导向杆贯穿连接板。

通过采用上述技术方案，当驱动气缸驱动移动块移动时，导向杆随着一定块移动，导向杆增加了移动块的稳定性。

可选的，所述擦拭辊上套接有橡胶套。

通过采用上述技术方案，擦拭辊上套接有橡胶套，当对LCD板进行清理时，橡胶套与LCD板接触，使LCD板清理更干净。

本申请提供的一种全自动贴片机的上料工艺采用如下的技术方案：

S1、传送带将LCD板传送到传送带靠近清洁板的一侧，等待搬运机构搬运；

S2、伺服电机驱动转动板转动，使转动板远离支撑块的一端转动到待搬运LCD板的正上方，升降气缸推动升降板下降，升降板带动真空吸盘下降，使真空吸盘与LCD板接触，对真空吸盘抽真空，LCD板吸在真空吸盘上，升降气缸带动升降板上升；

S3、伺服电机带动转动板转动，使转动板远离支撑块的一端转动到清洁板的上方，升降气缸推动升降板下降，将LCD板放到清洁板的上表面；

S4、第一推动气缸推动第一推板，第一推板将LCD板的一端与第一定位板平齐，第二推动气缸推动第二推板，第二推板将LCD板的一端与第二定位板平齐；

S5、驱动气缸推动移动块向LCD板的方向移动，第一气缸推动刮板向下运动，刮板伸出凹槽，刮板对LCD板表面进行清理，同时风机对LCD板表进行吹风；

S6、刮板对LCD板清理完后，第一气缸带动刮板上升，第二气缸带动擦拭辊下降，擦拭辊对LCD板表面进行清理，清理完成后，将LCD板输送到下一工序。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过驱动气缸推动移动块进行移动，刮板和擦拭辊先后对LCD板进行清理，将LCD板清理干净，不用工人手动对LCD板进行清理，降低了工人的劳动强度，提高了清理的工作效率；

2.当刮板或擦拭辊对LCD板进行清理时，风机对LCD板表面进行吹风，加快了清理的速度；

3.擦拭辊上套接有橡胶套，当对LCD板进行清理时，橡胶套与LCD板接触，使LCD板清理更干净。

附图说明

图1是本申请的整体结构示意图。

图2是体现本申请中搬运机构的示意图。

图3是体现本申请中定位组件的示意图。

图4是体现本申请中刮板和擦拭辊的示意图。

附图标记说明：1、传送带；11、支撑板；12、支腿；13、挡板；14；支撑块；2、清洁板；21、支撑杆；3、搬运机构；31、升降组件；311、升降气缸；312、升降板；32、吸附组件；321、真空吸盘；322、连接管；323、真空泵；33、转动组件；331、转动板；332、伺服电机；4、定位组件；41第一定位板；42第二定位板；43第一推板；431第一推动气缸；44第二推板；441第二推动气缸；442长条孔；443连接块；5、支撑座；51、驱动气缸；6、移动块；61、凹槽；62、刮板；63、第一气缸；64、安装板；65、擦拭辊；651、橡胶套；66、第二气缸；7、风机；71、吹风管；8、连接板；81、导向杆。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种全自动贴片机的上料装置。参照图1，全自动贴片机的上料装置包括传送带1和清洁板2，清洁板2位于传送带1的一端，传送带1的两侧分别设置有支撑板11，传送带1安装到支撑板11上，支撑板11的下表面固定有支腿12。清洁板2的下表面固定有四个支撑杆21。

传送带1与清洁板2的中间位置处设置有搬运机构3，搬运机构3将传送带1上的LCD板搬运到清洁板2上。清洁板2上设置有定位组件4，定位组件4将LCD板进行定位。清洁板2的上方设置有清洁机构，清洁机构对LCD板进行清洁，LCD板清洁完成后，被输送到贴片机中进行贴附偏光片。

传送带1靠近清洁板2的一侧设置有挡板13，挡板13固定在支撑板11的上表面，挡板13对LCD板起到阻挡的作用。挡板13的设置，能够减小LCD板从传送带1靠近清洁板2的一端掉落的可能性。

参照图1和图2，搬运机构3包括升降组件31和吸附组件32，传送带1和清洁板2之间的位置处设置有支撑块14，支撑块14顶端设置有转动组件33，转动组件33包括转动板331和伺服电机332，伺服电机332位于支撑块14内部，转动板331的一端与支撑块14的顶端转动连接，伺服电机332能够驱动转动板331转动。

升降组件31包括升降气缸311和升降板312，升降气缸311位于转动板331远离支撑块14的一侧，升降气缸311固定在转动板331的上表面，升降板312位于转动板331的下方，升降气缸311的活塞杆贯穿转动板331并与升降板312固定。

吸附组件32包括真空吸盘321、连接管322和真空泵323，真空吸盘321固定在升降板312的下方，真空泵323固定在升降板312的侧壁上，连接管322一端与真空吸盘321连通，连接管322的另一端与真空泵323连接。

当将LCD板从传送带1搬运到清洁板2上时，伺服电机332驱动转动板331转动，使转动板331远离支撑块14的一端位于待搬运LCD板的正上方，升降气缸311推动升降板312下降，使真空吸盘321与待搬运的LCD板接触，真空泵323对真空吸盘321抽真空，真空吸盘321吸住LCD板。然后升降气缸311驱动升降板312上升，伺服电机332驱动转动板331转动，使转动板331远离支撑块14的一端位于清洁板2的正上方，之后升降气缸311下降，将真空吸盘321将LCD板放到清洁板2的上表面。

参照图3，清洁板2上设置有定位组件4，定位组件4对LCD板进行定位。定位组件4包括第一定位板41和第二定位板42，第一定位板41和第二定位板42相互垂直设置并固定，第一定位板41和第二定位板42形成L形结构。

清洁板2的上表面设置有第一推板43，第一推板43与第一定位板41平行设置，清洁板2上固定有驱动第一推板43向第一定位板41运动的第一推动气缸431。

清洁板2的上表面设置有第二推板44，第二推板44与第二定位板42平行设置，清洁板2上表面开设有长条孔442，清洁板2的下表面固定有第二推动气缸441，第二推板44的下端固定有连接块443，连接块443穿过长条孔442与第二推动气缸441的活塞杆固定。第二推动气缸441能够驱动第二推板44向第二定位板42的方向移动。

搬运机构3将LCD板放到清洁板2上时，第一推动气缸431驱动第一推板43推动LCD板,使LCD板的一端与第一定位板41的侧壁对齐，第二推动气缸451推动第二推板44，使LCD板靠近第二定位板42的一端与第二定为板对齐。

清洁板2的一侧设置有支撑座5，支撑座5的上表面固定有驱动气缸51。清洁机构包括移动块6，驱动气缸51的活塞杆与移动块6固定。移动块6的下表面开设有凹槽61，凹槽61内设置有刮板62，移动块6的上表面固定有第一气缸63，第一气缸63的活塞杆与刮板62固定。第一气缸63带动刮板62上下运动。

凹槽61内设置有安装板64，安装板64长度方向的两端向下弯折，安装板64的下方设置有擦拭辊65，擦拭辊65的外表面套接有橡胶套651，擦拭辊65的两端与安装板64的弯折处转动连接。移动块6的上表面固定有第二气缸66，第二气缸66的活塞杆与安装板64固定。

当定位组件4将LCD板固定后，驱动气缸51驱动移动块6向LCD板的方向移动，然后第一气缸63驱动刮板62向下运动，使刮板62的底端与LCD板的表面接触，在驱动气缸51的带动下，刮板62对LCD表面进行清理，刮板62将LCD板上的杂质清理刮除。然后第一气缸63收缩，将刮板62提升到凹槽61内，第二气缸66驱动擦拭辊65向下运动，使擦拭辊65与LCD板表面接触，在驱动气缸51的作用下，擦拭辊65对LCD表面进行擦拭，将LCD板表面擦拭干净。

参照图3和图4，移动块6的上表面固定有风机7，风机7位于第一气缸63和第二气缸66之间，凹槽61内设置有吹风管71，吹风管71与风机7连通，在对LCD板进行清理时，风机7启动，吹风管71对LCD板进行吹风，加快了LCD板的清理速度。

支撑座5上表面固定有连接板8，移动块6上固定有导向杆81，导向杆81远离移动块6的一侧贯穿连接板8，导向杆81对移动块6起到导向和支撑的作用。

本申请实施例还公开了一种全自动贴片机的上料工艺，该工艺包括下述步骤：

S1、传送带1将LCD板传送到传送带1靠近清洁板2的一侧，等待搬运机构3搬运；

S2、伺服电机332驱动转动板331转动，使转动板331远离支撑块14的一端转动到待搬运LCD板的正上方，升降气缸311推动升降板312下降，升降板312带动真空吸盘321下降，使真空吸盘321与LCD板接触，对真空吸盘321抽真空，LCD板吸在真空吸盘321上，升降气缸311带动升降板312上升；

S3、伺服电机332带动转动板331转动，使转动板331远离支撑块14的一端转动到清洁板2的上方，升降气缸311推动升降板312下降，将LCD板放到清洁板2的上表面；

S4、第一推动气缸431推动第一推板43，第一推板43将LCD板的一端与第一定位板41平齐，第二推动气缸451推动第二推板44，第二推板44将LCD板的一端与第二定位板42平齐；

S5、驱动气缸51推动移动块6向LCD板的方向移动，第一气缸63推动刮板62向下运动，刮板62伸出凹槽61，刮板62对LCD板表面进行清理，同时风机7对LCD板表进行吹风；

S6、刮板62对LCD板清理完后，第一气缸63带动刮板62上升，第二气缸66带动擦拭辊65下降，擦拭辊65对LCD板表面进行清理，清理完成后，将LCD板输送到下一工序。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种全自动贴片机的上料装置，其特征在于：包括清洁板（2），清洁板（2）的一侧设置有支撑座（5），支撑座（5）的上表面固定驱动气缸（51），驱动气缸（51）的活塞杆上固定有移动块（6），移动块（6）的下表面开设有凹槽（61），凹槽（61）内设置有刮板（62），移动块（6）的上表面固定有第一气缸（63），第一气缸（63）的活塞杆与刮板（62）固定；

凹槽（61）内设置有安装板（64），安装板（64）上安装有擦拭辊（65），移动块（6）的上表面固定第二气缸（66），第二气缸（66）的活塞杆与安装板（64）固定，清洁板（2）的上表面设置有对LCD板起定位作用的定位组件（4）。

2.根据权利要求1所述的一种全自动贴片机的上料装置，其特征在于：所述定位组件（4）包括第一定位板（41）和与第一定位板（41）垂直并固定的第二定位板（42），清洁板（2）的上表面设置有与第一定位板（41）平行设置的第一推板（43），清洁板（2）上表面设置有驱动第一推板（43）的第一推动气缸（431）；清洁板（2）的上表面设置有与第二定位板（42）平行设置的第二推板（44），清洁板（2）的下表面固定有驱动第二推板（44）的第二推动气缸（441）。

3.根据权利要求1所述的一种全自动贴片机的上料装置，其特征在于：所述清洁板（2）的一侧设置有传送带（1），传送带（1）与清洁板（2）之间设置有搬运机构（3）；搬运机构（3）包括升降组件（31）、吸附组件（32）和转动组件（33），转动组件（33）包括转动板（331）和伺服电机（332），传送带（1）与清洁板（2）之间设置有支撑座（5），转动板（331）的一端与支撑座（5）转动连接，伺服电机（332）位于支撑座（5）内并且伺服电机（332）的输出轴与转动板（331）固定；

升降组件（31）包括升降气缸（311）和升降板（312），升降气缸（311）固定在转动板（331）远离支撑座（5）的一端，升降板（312）位于转动板（331）的下方，升降腔的活塞与升降板（312）固定；吸附组件（32）安装到升降板（312）上。

4.根据权利要求3所述的一种全自动贴片机的上料装置，其特征在于：所述吸附组件（32）包括真空吸盘（321）、真空吸盘（321）固定在所述升降板（312）的下方，升降板（312）的侧壁上固定有真空泵（323），真空泵（323）与真空吸盘（321）之间固定有连接管（322）。

5.根据权利要求3或4所述的一种全自动贴片机的上料装置，其特征在于：所述传送带（1）靠近清洁板（2）的一侧设置有挡板（13）。

6.根据权利要求1所述的一种全自动贴片机的上料装置，其特征在于：所述移动块（6）的上表面固定有风机（7），所述凹槽（61）设置有与风机（7）连通的吹风管（71）。

7.根据权利要求1或6所述的一种全自动贴片机的上料装置，其特征在于：所述支撑座（5）的上表面固定有连接板（8），移动块（6）靠近支撑座（5）的一侧固定有导向杆（81），导向杆（81）贯穿连接板（8）。

8.根据权利要求1所述的一种全自动贴片机的上料装置，其特征在于：所述擦拭辊（65）上套接有橡胶套（651）。

9.一种全自动贴片机的上料工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1、传送带（1）将LCD板传送到传送带（1）靠近清洁板（2）的一侧，等待搬运机构（3）搬运；

S2、伺服电机（332）驱动转动板（331）转动，使转动板（331）远离支撑块（14）的一端转动到待搬运LCD板的正上方，升降气缸（311）推动升降板（312）下降，升降板（312）带动真空吸盘（321）下降，使真空吸盘（321）与LCD板接触，对真空吸盘（321）抽真空，LCD板吸在真空吸盘（321）上，升降气缸（311）带动升降板（312）上升；

S3、伺服电机（332）带动转动板（331）转动，使转动板（331）远离支撑块（14）的一端转动到清洁板（2）的上方，升降气缸（311）推动升降板（312）下降，将LCD板放到清洁板（2）的上表面；

S4、第一推动气缸（431）推动第一推板（43），第一推板（43）将LCD板的一端与第一定位板（41）平齐，第二推动气缸（441）推动第二推板（44），第二推板（44）将LCD板的一端与第二定位板（42）平齐；

S5、驱动气缸（51）推动移动块（6）向LCD板的方向移动，第一气缸（63）推动刮板（62）向下运动，刮板（62）伸出凹槽（61），刮板（62）对LCD板表面进行清理，同时风机（7）对LCD板表进行吹风；

S6、刮板（62）对LCD板清理完后，第一气缸（63）带动刮板（62）上升，第二气缸（66）带动擦拭辊（65）下降，擦拭辊（65）对LCD板表面进行清理，清理完成后，将LCD板输送到下一工序。

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