CN113105620A - 一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮及其制备方法和应用 - Google Patents

一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮及其制备方法和应用 Download PDF

Info

Publication number
CN113105620A
CN113105620A CN202110395033.0A CN202110395033A CN113105620A CN 113105620 A CN113105620 A CN 113105620A CN 202110395033 A CN202110395033 A CN 202110395033A CN 113105620 A CN113105620 A CN 113105620A
Authority
CN
China
Prior art keywords
polyaryletherketone
amino
terminated
crystalline
acid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN202110395033.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN113105620B (zh
Inventor
王贵宾
施霁瑶
杨砚超
栾加双
张淑玲
王晟道
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jilin University
Original Assignee
Jilin University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jilin University filed Critical Jilin University
Priority to CN202110395033.0A priority Critical patent/CN113105620B/zh
Publication of CN113105620A publication Critical patent/CN113105620A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN113105620B publication Critical patent/CN113105620B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G65/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming an ether link in the main chain of the macromolecule
    • C08G65/34—Macromolecular compounds obtained by reactions forming an ether link in the main chain of the macromolecule from hydroxy compounds or their metallic derivatives
    • C08G65/38—Macromolecular compounds obtained by reactions forming an ether link in the main chain of the macromolecule from hydroxy compounds or their metallic derivatives derived from phenols
    • C08G65/40—Macromolecular compounds obtained by reactions forming an ether link in the main chain of the macromolecule from hydroxy compounds or their metallic derivatives derived from phenols from phenols (I) and other compounds (II), e.g. OH-Ar-OH + X-Ar-X, where X is halogen atom, i.e. leaving group
    • C08G65/4012—Other compound (II) containing a ketone group, e.g. X-Ar-C(=O)-Ar-X for polyetherketones
    • C08G65/4031—(I) or (II) containing nitrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L71/00—Compositions of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2201/00—Properties
    • C08L2201/08—Stabilised against heat, light or radiation or oxydation

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

本发明提供一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮，它是由如下方法制备的：在氮气气氛下，依次加入溶剂、带水剂、成盐剂、亚胺化的双氟单体、双酚单体及封端剂进行反应，再经粉碎、洗涤并烘干后，获得氨基封端的可溶性聚芳醚酮；通过酸化与空气喷涂或者酸化与热压的方法将氨基封端的可溶性聚芳醚酮引入到聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料获得氨基封端的结晶性聚芳醚酮修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料，此方法易于实施、实现了工业生产中对大型器件的局部修饰；修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料能够与环氧基涂料在室温无催化剂的条件下直接进行固化交联，附着力大于等于4B，固化反应条件温和，固化环境友好，降低了设备运行的成本。

Description

一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及高分子材料领域，具体涉及一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮及其制备方法和应用。
背景技术
结晶性聚芳醚酮是一类亚苯基通过醚键和羰基连接而成的结晶性聚合物，包括聚醚醚酮(PEEK)、聚醚酮酮(PEKK)、聚醚醚酮酮(PEEKK)和聚醚酮醚酮酮(PEKEKK)等。这一类树脂通常具有优良的热稳定性、阻燃性能、机械性能、电绝缘性能和化学稳定性，由于这些优异的性能而被广泛应用于各个领域。在航空航天领域，以碳纤维和玻璃纤维为增强体的聚芳醚酮树脂基复合材料可以用于飞机和飞船的机舱和直升机尾翼等。
环氧树脂是一类热固性树脂，可与含有活泼氢的化合物开环反应并固化交联生成网状结构，通常与胺类固化剂配合使用。胺类固化剂包括多元胺类、聚酰胺类、酚醛胺类、酚醛酰胺类、脂环胺和芳香胺等。环氧树脂以其优异的力学性能、粘接性能和防腐性能而被广泛应用于涂料领域。
尽管结晶性聚芳醚酮类树脂具有优异的机械性能，但由于其优异的化学稳定性和较低的表面能导致环氧基涂料在其材料表面的附着力较差，难以喷涂或着色。因此，需要对聚芳醚酮类树脂进行表面改性从而提升其表面能，增强与环氧基涂料的相容性。
专利号CN 102875819 A公开了一种氨基封端的聚醚醚酮齐聚物的制备方法，以间苯二酚和4，4'-二氟二苯甲酮为单体在环丁砜溶剂中，加入碳酸盐作用，在220℃到260℃进行缩聚反应，再加入对羟基苯胺作为封端剂，制备出氨基封端的非结晶性聚醚醚酮齐聚物。而结晶性聚醚醚酮通常由4，4'-二氟二苯甲酮与对苯二酚在二苯砜溶剂中，在碱金属盐作用下在250℃-320℃进行缩聚反应制得。该法制备出的为非结晶性氨基封端聚醚醚酮齐聚物，是选用间苯二酚代替对苯二酚作为聚合单体，导致其主链的规整性变差，而无法结晶。综上，该法所制备的氨基封端的聚醚醚酮齐聚物是非结晶性氨基封端的聚醚醚酮。
专利号CN 106349496 A公开了一种聚芳醚膜表面改性的方法。它是将聚芳醚膜浸渍在含羟基聚合物和去质子剂的改性液中，实现了含羟基聚合物在膜表面的共价固定。该方法通过在膜表面引入大量羟基提高了聚芳醚膜的亲水性，提高了膜的抗污染性。该方法操作简单，易实行，但羟基与环氧基涂料的反应活性远远小于氨基，无法用该法来提升环氧树脂基涂料与聚芳醚酮树脂或其复合材料的附着力。
因此，合成一种氨基封端的结晶性聚芳醚酮，使得聚芳醚酮端基的氨基能与环氧树脂进行反应生成共价键从而提升环氧树脂基涂料与结晶性聚芳醚酮树脂的界面附着力，是本领域亟需解决的技术难题之一。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮，它是由如下方法制备的：在氮气气氛下，依次加入溶剂、带水剂、成盐剂、亚胺化的双氟单体及双酚单体，升温至130-160℃回流2-6h，再通过蒸馏除去带水剂，升温至180-210℃反应2-5h后再降温至140-160℃，加入封端剂反应2-6h后，再经粉碎、洗涤并烘干后，获得氨基封端的可溶性聚芳醚酮；所述的亚胺化的双氟单体及双酚单体的摩尔比为1.0-1.5:1.1-2；所述的溶剂为环丁砜或二苯砜；所述的带水剂为甲苯或二甲苯；所述的成盐剂为K2CO3或Na2CO3或摩尔比为19-9:1-1.5的K2CO3与Cs2CO3混合物或摩尔比为19-9:1-1.5的Na2CO3与Cs2CO3混合物；所述成盐剂与双酚单体摩尔比为1.5-2.0:1.0-2.0；所述封端剂与双酚单体摩尔比为0.05-0.2:1.0-2.0；所述的亚胺化的双氟单体为如下结构中的任意一种：
Figure BDA0003018207570000021
所述的双酚单体为如下结构中的任意一种：
Figure BDA0003018207570000022
所述的封端剂为如下结构中的任意一种：
Figure BDA0003018207570000023
进一步地，所述的氨基封端的可溶性聚芳醚酮的结构如下：
Figure BDA0003018207570000024
Figure BDA0003018207570000031
其中10≤n≤100，其中R为
Figure BDA0003018207570000032
本发明还提供了一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮在改善聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料与环氧基涂料相容性领域的应用，通过酸化与空气喷涂或者酸化与热压的方法将氨基封端的可溶性聚芳醚酮覆于聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料表面后，获得表面氨基封端的结晶性聚芳醚酮修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料，再用压缩空气喷枪在修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料上喷涂20-100μm厚度的环氧基涂料，在常温固化24-48h后获得表面涂覆环氧基涂料的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料；所述的聚芳醚酮材料为聚醚醚酮、聚醚酮酮、聚醚醚酮酮或聚醚酮醚酮酮中的一种；所述的聚芳醚酮复合材料为碳纤维增强聚醚醚酮、碳纤维增强聚醚酮酮、碳纤维增强聚醚醚酮酮、碳纤维增强聚醚酮醚酮酮、玻璃纤维增强聚醚醚酮、玻璃纤维增强聚醚酮酮、玻璃纤维增强聚醚醚酮酮或玻璃纤维增强聚醚酮醚酮酮中的一种。
进一步地，所述的酸化与空气喷涂的方法为：将氨基封端的可溶性聚芳醚酮粉末溶解于有机溶剂获得聚芳醚酮溶液，通过压缩空气喷涂将聚芳醚酮溶液均匀喷涂至聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料表面后经烘干、在pH＝0.1-1的酸溶液中回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干后，获得表面氨基封端的结晶性聚芳醚酮修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料；所述的有机溶剂为四氢呋喃、N-甲基吡咯烷酮、N,N’-二甲基甲酰胺或N,N’-二甲基乙酰胺中的一种；所述的氨基封端的可溶性聚芳醚酮在有机溶剂中的浓度为0.1-0.2g/mL；所述的酸溶液为盐酸、硫酸、甲磺酸、苯磺酸、三氟乙酸或三氟苯磺酸中的一种。
进一步地，所述的酸化与热压的方法为：将氨基封端的可溶性聚芳醚酮粉末溶解于有机溶剂获得聚芳醚酮溶液，再将获得的聚芳醚酮溶液通过流延法铺膜后置于pH＝0.1-1的酸溶液中回流24-48h后，再经乙醇和水洗涤并烘干后获得含有氨基封端的结晶性聚芳醚酮薄膜，再经热压将含有氨基封端的结晶性聚芳醚酮薄膜覆于聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料表面后获得表面氨基封端的结晶性聚芳醚酮修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料；所述的有机溶剂为四氢呋喃、N-甲基吡咯烷酮、N,N’-二甲基甲酰胺或N,N’-二甲基乙酰胺中的一种；所述的氨基封端的可溶性聚芳醚酮在有机溶剂中的浓度为0.1-0.2g/mL；所述的酸溶液为盐酸、硫酸、甲磺酸、苯磺酸、三氟乙酸或三氟苯磺酸中的一种；所述的热压温度为300-400℃，压强为3-10MPa。
进一步地，所述的酸化与热压的方法为：将氨基封端的可溶性聚芳醚酮溶解于有机溶剂获得聚芳醚酮溶液，再向聚芳醚酮溶液中加入pH＝0.1-1的酸溶液中回流24-48h后，再经乙醇、水洗涤并烘干后获得氨基封端的结晶性聚芳醚酮粉末，再将结晶性聚芳醚酮粉末平整均匀铺叠于聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料板表面，通过热压得到表面氨基封端的结晶性聚芳醚酮修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料；所述的有机溶剂为四氢呋喃、N-甲基吡咯烷酮、N,N’-二甲基甲酰胺或N,N’-二甲基乙酰胺中的一种；所述的氨基封端的可溶性聚芳醚酮在有机溶剂中的浓度为0.1-0.2g/mL；所述的酸溶液为盐酸、硫酸、甲磺酸、苯磺酸、三氟乙酸或三氟苯磺酸中的一种；所述的热压温度为300-400℃，压强为3-10MPa。
特点和优势
1.本发明研究开发一种对聚芳醚酮类树脂表面进行化学改性以提升其与环氧树脂基涂料相容性的方法。该方法的实行对象包含且不限于聚合物粉料和膜，实行方式包含且不限于将树脂溶解于溶剂后喷涂、对树脂粉料热压以及对膜热压等处理方法。该方法实行对象不受材料形态的限制，实行方式多样化，填补了该领域在工业化生产中的空白；
2.本发明开发了多种制备结晶性聚芳醚酮表面改性剂的方法，在不改变聚芳醚酮树脂表面形态的情况下，通过喷涂或热压的方式将表面改性剂引入到树脂表面。该方法操作简单，易于实施，并且可实现工业生产中对大型器件的局部修饰；
3.本发明开发的含氨基结构的结晶性聚芳醚酮改性剂具有非常好的热稳定性并且与环氧树脂可直接进行固化反应，由于改性剂含有与结晶性聚芳醚酮相似的主链结构，因此与结晶性聚芳醚酮具有较好的亲和力；
4.本发明开发的含氨基的结晶性聚芳醚酮，由于氨基的活泼性，修饰后的聚芳醚酮类表面改性剂可与环氧基涂料直接进行固化交联，且固化反应条件温和，可在常温无催化剂的条件下进行固化，固化环境友好，降低了设备运行的成本。
附图说明
图1为实施例1中聚合物1的核磁共振氢谱图；
图2为实施例1中聚合物2的差示扫描量热曲线。
具体实施方式
实施例1-12采用的双氟单体1-3的结构如下所示：
Figure BDA0003018207570000041
实施例1-12采用的双酚单体1-2的结构如下所示：
Figure BDA0003018207570000042
实施例1-12采用的封端剂1-2的结构如下所示：
Figure BDA0003018207570000043
实施例1-14制备成的聚合物1-24的结构如下所示：
Figure BDA0003018207570000051
Figure BDA0003018207570000061
实施例1：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入403g环丁砜(固含量10wt％)、160mL甲苯、15.9g(150mmol)碳酸钠、29.33g(100mmol)双氟单体1及11.01g(100mmol)双酚单体1，升温至140℃，共沸除水、回流2h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应2h进行聚合，聚合结束后，降温至140℃加入1.08g(5mmol)封端剂1反应2h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到36.25g聚合物1，再将聚合物1溶于300mL四氢呋喃中，待聚合物1全部溶解后向溶液中加入200mL pH＝0.1的盐酸溶液，回流24h后，再用乙醇、水洗涤并烘干后获得氨基封端的结晶性聚芳醚酮聚合物2粉末27.45g。
(2)将步骤(1)制备的结晶性聚芳醚酮聚合物2粉末5.00g平整均匀铺叠于商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面，通过模压法热压得到表面的结晶性聚芳醚酮聚合物2修饰的结晶性聚芳醚酮材料A，热压温度为350℃，压强为6MPa，保压时间为15min。
(3)在步骤(2)获得的结晶性聚芳醚酮材料A表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000071
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为40μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为4B。
从附图2可以看出：本实施例的聚合物2具有结晶峰，其中熔融结晶峰在330℃，由此可以说明氨基封端的结晶性聚芳醚酮聚合物2具有较好的热稳定性。
实施例2：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入588g环丁砜(固含量10wt％)、233mL甲苯、21.8g(150mmol)碳酸钾、47.25g(100mmol)双氟单体2及13.21g(120mmol)双酚单体1，升温至140℃，共沸除水、回流2h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应3h进行聚合，聚合结束后，降温至140℃加入2.26g(10mmol)封端剂1反应4h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到52.18g聚合物3，再将聚合物3溶于400mL四氢呋喃中，待聚合物3全部溶解后向溶液中加入200mL pH＝0.1的盐酸溶液，回流24h后，再用乙醇、水洗涤并烘干后获得氨基封端的结晶性聚芳醚酮聚合物4粉末41.88g。
(2)将步骤(1)制备的结晶性聚芳醚酮聚合物4粉末5.00g平整均匀铺叠于商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面，通过模压法热压得到结晶性聚芳醚酮聚合物4修饰的结晶性聚芳醚酮材料B，热压温度为350℃，压强为6MPa，保压时间为15min。
(3)在步骤(2)获得的结晶性聚芳醚酮材料B表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000072
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为40μm。在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为5B。
实施例3：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入670g环丁砜(固含量10wt％)、233mL甲苯、16.6g(157mmol)碳酸钠、2.68g(8mmol)碳酸铯、54.86g(100mmol)双氟单体3及11.01g(100mmol)双酚单体1，升温至140℃，共沸除水、回流4h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应3h进行聚合，聚合结束后，降温至140℃加入4.73g(22mmol)封端剂1反应4h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到61.13g聚合物5，将1.5g聚合物5溶于15mL四氢呋喃中，流延法铺膜后水解，加入10mL pH＝0.1的盐酸溶液，再回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干,得到结晶性聚芳醚酮聚合物6薄膜，膜的厚度为55μm。
(2)将步骤(1)制备成的结晶性聚芳醚酮聚合物6薄膜平整铺叠于商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面，通过热压得到表面的结晶性聚芳醚酮聚合物6薄膜修饰的结晶性聚芳醚酮材料C，热压温度为350℃，压强为3MPa，保压时间为15min。
(3)在步骤(2)获得的结晶性聚芳醚酮材料C表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000073
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为40μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为4B。
实施例4：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入520g环丁砜(固含量10wt％)、206mL甲苯、19.1g(180mmol)碳酸钠、29.33g(100mmol)双氟单体1及22.34g(120mmol)双酚单体2，升温至140℃，共沸除水、回流4h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应3h进行聚合，聚合结束后，降温至160℃加入5.17g(24mmol)封端剂1反应4h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到46.32g聚合物7，将2.0g聚合物7溶于15mL N-甲基-2-吡咯烷酮中，流延法铺膜后水解，加入10mL pH＝0.1的硫酸溶液，再回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干,得到结晶性聚芳醚酮聚合物8薄膜，膜的厚度为62μm。
(2)将步骤(1)制备成的结晶性聚芳醚酮聚合物8薄膜平整铺叠于商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面，通过热压得到表面的结晶性聚芳醚酮聚合物8薄膜修饰的结晶性聚芳醚酮材料D，热压温度为350℃，压强为3MPa，保压时间为15min。
(3)在步骤(2)获得的结晶性聚芳醚酮材料D表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000082
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为40μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为4B。
实施例5：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入715g环丁砜(固含量10wt％)、284mL甲苯、27.0g(195mmol)碳酸钾、47.25g(100mmol)双氟单体2及24.21g(130mmol)双酚单体2，升温至140℃，共沸除水、回流6h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯，升温至180-210℃反应5h，降温至160℃加入5.60g(26mmol)封端剂1反应4h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到64.36g聚合物9，将2.5g聚合物9溶于15mL N,N’-二甲基甲酰胺中，流延法铺膜后水解，加入10mL pH＝0.1的盐酸溶液，再回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干,得到结晶性聚芳醚酮聚合物10薄膜，膜的厚度为83μm。
(2)将步骤(1)制备成的结晶性聚芳醚酮聚合物10薄膜平整铺叠于商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面，通过热压得到表面的结晶性聚芳醚酮聚合物10薄膜修饰的结晶性聚芳醚酮材料E，热压温度为350℃，压强为3MPa，保压时间为15min。
(3)在步骤(2)获得的结晶性聚芳醚酮材料E表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000084
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为40μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为5B。
对比例1：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入715g环丁砜(固含量10wt％)、284mL甲苯、27.0g(195mmol)碳酸钾、47.25g(100mmol)双氟单体2及24.21g(130mmol)双酚单体2，升温至140℃，共沸除水、回流6h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应5h进行聚合，聚合结束后将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到64.36g聚合物25，将2.5g聚合物25溶于15mL N,N’-二甲基甲酰胺中，流延法铺膜后水解，加入10mL pH＝0.1的盐酸溶液，再回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干,得到结晶性聚芳醚酮聚合物26薄膜，膜的厚度为86μm。
(2)将步骤(1)制备成的结晶性聚芳醚酮聚合物26薄膜平整铺叠于商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面，通过热压得到表面的结晶性聚芳醚酮聚合物26薄膜修饰的结晶性聚芳醚酮材料M，热压温度为350℃，压强为3MPa，保压时间为15min。
(3)在步骤(2)获得的结晶性聚芳醚酮材料M表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000083
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为40μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为2B。
聚合物25和聚合物26的结构如下所示：
Figure BDA0003018207570000081
Figure BDA0003018207570000091
对比例2：
在商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000094
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为28μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为2B。
实施例6：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入828g环丁砜(固含量10wt％)、328mL甲苯、29.5g(214mmol)碳酸钾、3.57g(11mmol)碳酸铯、54.86g(100mmol)双氟单体3及27.93g(150mmol)双酚单体2，升温至140℃，共沸除水、回流6h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应5h，降温至160℃加入6.46g(26mmol)封端剂1反应4h进行聚合，聚合结束后，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到76.24g聚合物11，将3.0g聚合物11溶于15mL N,N’-二甲基乙酰胺中，流延法铺膜后水解，加入10mL pH＝0.1的硫酸溶液，再回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干,得到结晶性聚芳醚酮聚合物12薄膜，膜的厚度为106μm。
(2)将步骤(1)制备成的结晶性聚芳醚酮聚合物12薄膜平整铺叠于商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面，通过热压得到表面的结晶性聚芳醚酮聚合物12薄膜修饰的结晶性聚芳醚酮材料F，热压温度为350℃，压强为3MPa，保压时间为15min。
(3)在步骤(2)获得的结晶性聚芳醚酮材料F表面用空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000093
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为60μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为5B。
实施例7：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入267g环丁砜(固含量15wt％)、107mL甲苯、15.9g(150mmol)碳酸钠、29.33g(100mmol)双氟单体1及11.01g(100mmol)双酚单体1，升温至140℃，共沸除水、回流2h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应2h进行聚合，聚合结束后，降温至140℃加入1.54g(5mmol)封端剂2反应2h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到36.25g聚合物13，将1.5g聚合物13溶于15mL四氢呋喃中，流延法铺膜后水解，加入10mL pH＝0.1的盐酸溶液，再回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干,得到结晶性聚芳醚酮聚合物14薄膜，膜的厚度为51μm。
(2)将步骤(1)制备成的膜状态的结晶性聚芳醚酮聚合物14平整铺叠于商业化的聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面，通过热压得到表面的结晶性聚芳醚酮聚合物14薄膜修饰的结晶性聚芳醚酮材料G，热压温度为350℃，压强为3MPa，保压时间为15min。
(3)在步骤(2)获得的结晶性聚芳醚酮材料G表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000092
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为60μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为4B。
实施例8：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入404g环丁砜(固含量15wt％)、160mL甲苯、20.7g(150mmol)碳酸钾、49.61g(105mmol)双氟单体2及11.01g(100mmol)双酚单体1，升温至140℃，共沸除水、回流2h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应2h进行聚合，聚合结束后，降温至140℃加入3.08g(10mmol)封端剂2反应2h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到53.55g聚合物15，将2.0g聚合物15溶于15mL N-甲基-2-吡咯烷酮中，流延法铺膜后水解，加入10mL pH＝0.1的硫酸溶液，再回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干,得到结晶性聚芳醚酮聚合物16薄膜，膜的厚度为66μm。
(2)将步骤(1)制备成的结晶性聚芳醚酮聚合物16薄膜平整铺叠于商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面，通过热压得到表面的结晶性聚芳醚酮聚合物16薄膜修饰的结晶性聚芳醚酮复合H，热压温度为350℃，压强为3MPa，保压时间为15min。
(3)在步骤(2)获得的结晶性聚芳醚酮复合材料H表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000103
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为60μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为4B。
实施例9：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入476g环丁砜(固含量15wt％)、189mL甲苯、15.1g(143mmol)碳酸钠、2.4g(7mmol)碳酸铯、60.35g(110mmol)双氟单体3及11.01g(100mmol)双酚单体1，升温至140℃，共沸除水、回流4h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应4h进行聚合，聚合结束后，降温至140℃加入6.14g(20mmol)封端剂2反应4h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到65.34g聚合物17，将2.5g聚合物17溶于15mL N,N’-二甲基甲酰胺中，流延法铺膜后水解，加入10mL pH＝0.1的盐酸溶液，再回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干,得到结晶性聚芳醚酮聚合物18薄膜，膜的厚度为87μm。
(2)将步骤(1)制备成的结晶性聚芳醚酮聚合物18薄膜平整铺叠于商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面，通过热压得到表面的结晶性聚芳醚酮聚合物18薄膜修饰的结晶性聚芳醚酮材料I，热压温度为350℃，压强为3MPa，保压时间为15min。
(3)在步骤(2)获得的结晶性聚芳醚酮材料I表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000104
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为80μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为5B。
实施例10：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入359g环丁砜(固含量15wt％)、142mL甲苯、15.9g(150mmol)碳酸钠、35.20g(120mmol)双氟单体1及18.62g(100mmol)双酚单体2，升温至140℃，共沸除水、回流4h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应4h进行聚合，聚合结束后，降温至140℃加入6.14g(20mmol)封端剂2反应4h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到47.23g聚合物19，将3.0g聚合物19溶于15mL N,N’-二甲基乙酰胺中，流延法铺膜后水解，加入10mL pH＝0.1的硫酸溶液，再回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干,得到了结晶性聚芳醚酮聚合物20薄膜，膜的厚度为108μm。
(2)将步骤(1)制备成的结晶性聚芳醚酮聚合物20薄膜平整铺叠于商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)的表面，通过热压得到表面的结晶性聚芳醚酮聚合物20薄膜修饰的结晶性聚芳醚酮复合材料J，热压温度为350℃，压强为3MPa，保压时间为15min。
(3)在步骤(2)获得的结晶性聚芳醚酮复合材料J表面压缩用空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000102
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为80μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为5B。
实施例11：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入534g环丁砜(固含量15wt％)、212mL甲苯、20.7g(150mmol)碳酸钾、46.43g(100mmol)双氟单体2及18.62g(100mmol)双酚单体2，升温至140℃，共沸除水、回流6h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应6h进行聚合，聚合结束后，降温至140℃加入6.14g(20mmol)封端剂2反应6h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到60.22g聚合物21粉末。
(2)称取步骤(1)2.0g聚合物21粉末溶于20mL N,N’-二甲基乙酰胺中获得聚合物溶液，用压缩空气喷涂法将聚合物溶液均匀喷涂至商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)表面并烘干后在聚芳醚酮板表面形成了聚芳醚酮聚合物21薄膜，再将聚芳醚酮板和聚芳醚酮聚合物21薄膜置于300mL pH＝0.1的酸溶液中，回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干后获得表面的结晶性聚芳醚酮聚合物22薄膜修饰的聚芳醚酮材料K。
(3)在步骤(2)获得的聚芳醚酮材料K表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000101
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为60μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为4B。
实施例12：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入673g环丁砜(固含量15wt％)、267mL甲苯、19.8g(143mmol)碳酸钾、2.4g(7mmol)碳酸铯、58.34g(100mmol)双氟单体3及23.26g(120mmol)双酚单体2，升温至140℃，共沸除水、回流6h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯，升温至180-210℃反应6h，降温至140℃加入6.14g(20mmol)封端剂2反应6h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到75.32g聚合物23粉末。
(2)称取步骤(1)4.0g聚合物21粉末溶于20mL N,N’-二甲基乙酰胺中获得聚合物溶液，用压缩空气喷涂法将聚合物溶液均匀喷涂至商业化的结晶性聚醚醚酮板(100mm*150mm*1.25mm)表面并烘干后在聚芳醚酮板表面形成了聚芳醚酮聚合物23薄膜，再将聚芳醚酮板和聚芳醚酮聚合物23薄膜置于300mL pH＝0.1的酸溶液中，回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干后获得表面的结晶性聚芳醚酮聚合物24薄膜修饰的聚芳醚酮材料L。
(3)在步骤(2)获得的聚芳醚酮材料L表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000113
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为60μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为5B。
综上：本发明获得的聚芳醚酮或聚芳醚酮复合材料涂覆环氧底漆的附着力主要由双氟单体、双酚单体、封端剂的种类与结构和其之间的反应配比等参数决定，也就是说这些参数的协同作用对于提升其与环氧底漆的附着力尤为重要。
实施例13：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入534g环丁砜(固含量15wt％)、212mL甲苯、20.7g(150mmol)碳酸钾、46.43g(100mmol)双氟单体2及18.62g(100mmol)双酚单体2，升温至140℃，共沸除水、回流6h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯后，升温至180-210℃反应6h进行聚合，聚合结束后，降温至140℃加入6.14g(20mmol)封端剂2反应6h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到60.22g聚合物21粉末。
(2)称取步骤(1)2.0g聚合物21粉末溶于20mL N,N’-二甲基乙酰胺中获得聚合物溶液，用压缩空气喷涂法将聚合物溶液均匀喷涂至商业化的碳纤维增强聚醚醚酮复合材料板(100mm*150mm*1.25mm)表面并烘干后在聚芳醚酮板表面形成了聚芳醚酮聚合物21薄膜，再将碳纤维增强聚醚醚酮复合材料板和聚芳醚酮聚合物21薄膜置于300mL pH＝0.1的酸溶液中，回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干后获得表面的结晶性聚芳醚酮聚合物22薄膜修饰的聚芳醚酮复合材料M。
(3)在步骤(2)获得的聚芳醚酮复合材料M表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000112
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为60μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为4B。
实施例14：
(1)在氮气气氛保护下，向聚合反应体系中依次加入673g环丁砜(固含量15wt％)、267mL甲苯、19.8g(143mmol)碳酸钾、2.4g(7mmol)碳酸铯、58.34g(100mmol)双氟单体3及23.26g(120mmol)双酚单体2，升温至140℃，共沸除水、回流6h，通过蒸馏除去反应体系中的甲苯，升温至180-210℃反应6h，降温至140℃加入6.14g(20mmol)封端剂2反应6h，将反应产物倾倒入无水甲醇中洗涤、粉碎并烘干后得到75.32g聚合物23粉末。
(2)称取步骤(1)4.0g聚合物23粉末溶于20mL N,N’-二甲基乙酰胺中获得聚合物溶液，用压缩空气喷涂法将聚合物溶液均匀喷涂至商业化的碳纤维增强聚醚醚酮复合材料板(100mm*150mm*1.25mm)表面并烘干后在聚芳醚酮板表面形成了聚芳醚酮聚合物23薄膜，再将碳纤维增强聚醚醚酮复合材料板和聚芳醚酮聚合物23薄膜置于300mL pH＝0.1的酸溶液中，回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干后获得表面的结晶性聚芳醚酮聚合物24薄膜修饰的聚芳醚酮复合材料N。
(3)在步骤(2)获得的聚芳醚酮复合材料N表面用压缩空气喷枪喷涂
Figure BDA0003018207570000111
512X310聚氨酯兼容无铬环氧底漆，喷涂结束后，常温固化24h，涂层厚度为60μm。固化完成后，在涂层表面进行附着力测试，测试标准符合ASTM D3359-B百格刀测试附着力标准，测试结果为5B。
综上：本发明获得的聚芳醚酮或聚芳醚酮复合材料涂覆环氧底漆的附着力主要由双氟单体、双酚单体、封端剂的种类与结构和其之间的反应配比等参数决定，也就是说这些参数的协同作用对于提升其与环氧底漆的附着力尤为重要。本发明获得的一种氨基封端的结晶性聚芳醚酮附着在聚芳醚酮或聚芳醚酮复合材料表面时，表面形成均匀、平滑的膜结构，无表面缺陷。

Claims (6)

1.一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮，其特征在于：它是由如下方法制备的：在氮气气氛下，依次加入溶剂、带水剂、成盐剂、亚胺化的双氟单体及双酚单体，升温至130-160℃回流2-6h，再通过蒸馏除去带水剂，升温至180-210℃反应2-5h后再降温至140-160℃，加入封端剂反应2-6h后，再经粉碎、洗涤并烘干后，获得氨基封端的可溶性聚芳醚酮；所述的亚胺化的双氟单体及双酚单体的摩尔比为1.0-1.5:1.1-2；所述的溶剂为环丁砜或二苯砜；所述的带水剂为甲苯或二甲苯；所述的成盐剂为K2CO3或Na2CO3或摩尔比为19-9:1-1.5的K2CO3与Cs2CO3混合物或摩尔比为19-9:1-1.5的Na2CO3与Cs2CO3混合物；所述成盐剂与双酚单体摩尔比为1.5-2.0:1.0-2.0；所述封端剂与双酚单体摩尔比为0.05-0.2:1.0-2.0；所述的亚胺化的双氟单体为如下结构中的任意一种：
Figure FDA0003018207560000011
所述的双酚单体为如下结构中的任意一种：
Figure FDA0003018207560000012
所述的封端剂为如下结构中的任意一种：
Figure FDA0003018207560000013
2.根据权利要求1所述的一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮，其特征在于：所述的氨基封端的可溶性聚芳醚酮为如下结构的任意一种：
Figure FDA0003018207560000014
Figure FDA0003018207560000021
其中10≤n≤100，其中R为
Figure FDA0003018207560000022
3.权利要求1或2所述的一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮在改善聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料与环氧基涂料相容性领域的应用，其特征在于：通过酸化与空气喷涂或者酸化与热压的方法将氨基封端的可溶性聚芳醚酮覆于聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料表面后，获得表面氨基封端的结晶性聚芳醚酮修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料，再用压缩空气喷枪在修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料上喷涂20-100μm厚度的环氧基涂料，在常温固化24-48h后获得表面涂覆环氧基涂料的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料；所述的聚芳醚酮材料为聚醚醚酮、聚醚酮酮、聚醚醚酮酮或聚醚酮醚酮酮中的一种；所述的聚芳醚酮复合材料为碳纤维增强聚醚醚酮、碳纤维增强聚醚酮酮、碳纤维增强聚醚醚酮酮、碳纤维增强聚醚酮醚酮酮、玻璃纤维增强聚醚醚酮、玻璃纤维增强聚醚酮酮、玻璃纤维增强聚醚醚酮酮或玻璃纤维增强聚醚酮醚酮酮中的一种。
4.根据权利要求3所述的一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮在改善聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料与环氧基涂料相容性领域的应用，其特征在于：所述的酸化与空气喷涂的方法为：将氨基封端的可溶性聚芳醚酮粉末溶解于有机溶剂获得聚芳醚酮溶液，通过压缩空气喷涂将聚芳醚酮溶液均匀喷涂至聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料表面后经烘干、在pH＝0.1-1的酸溶液中回流24-48h后，再用乙醇和水洗涤并烘干后，获得表面氨基封端的结晶性聚芳醚酮修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料；所述的有机溶剂为四氢呋喃、N-甲基吡咯烷酮、N,N’-二甲基甲酰胺或N,N’-二甲基乙酰胺中的一种；所述的氨基封端的可溶性聚芳醚酮在有机溶剂中的浓度为0.1-0.2g/mL；所述的酸溶液为盐酸、硫酸、甲磺酸、苯磺酸、三氟乙酸或三氟苯磺酸中的一种。
5.根据权利要求3所述的一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮在改善聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料与环氧基涂料相容性领域的应用，其特征在于：所述的酸化与热压的方法为：将氨基封端的可溶性聚芳醚酮粉末溶解于有机溶剂获得聚芳醚酮溶液，再将获得的聚芳醚酮溶液通过流延法铺膜后置于pH＝0.1-1的酸溶液中回流24-48h后，再经乙醇和水洗涤并烘干后获得含有氨基封端的结晶性聚芳醚酮薄膜，再经热压将含有氨基封端的结晶性聚芳醚酮薄膜覆于聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料表面后获得表面氨基封端的结晶性聚芳醚酮修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料；所述的有机溶剂为四氢呋喃、N-甲基吡咯烷酮、N,N’-二甲基甲酰胺或N,N’-二甲基乙酰胺中的一种；所述的氨基封端的可溶性聚芳醚酮在有机溶剂中的浓度为0.1-0.2g/mL；所述的酸溶液为盐酸、硫酸、甲磺酸、苯磺酸、三氟乙酸或三氟苯磺酸中的一种；
所述的热压温度为300-400℃，压强为3-10MPa。
6.根据权利要求3所述的一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮在改善聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料与环氧基涂料相容性领域的应用，其特征在于：所述的酸化与热压的方法为：将氨基封端的可溶性聚芳醚酮溶解于有机溶剂获得聚芳醚酮溶液，再向聚芳醚酮溶液中加入pH＝0.1-1的酸溶液中回流24-48h后，再经乙醇、水洗涤并烘干后获得氨基封端的结晶性聚芳醚酮粉末，再将结晶性聚芳醚酮粉末平整均匀铺叠于聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料板表面，通过热压得到表面氨基封端的结晶性聚芳醚酮修饰后的聚芳醚酮材料或聚芳醚酮复合材料；所述的有机溶剂为四氢呋喃、N-甲基吡咯烷酮、N,N’-二甲基甲酰胺或N,N’-二甲基乙酰胺中的一种；所述的氨基封端的可溶性聚芳醚酮在有机溶剂中的浓度为0.1-0.2g/mL；所述的酸溶液为盐酸、硫酸、甲磺酸、苯磺酸、三氟乙酸或三氟苯磺酸中的一种；所述的热压温度为300-400℃，压强为3-10MPa。
CN202110395033.0A 2021-04-13 2021-04-13 一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮及其制备方法和应用 Active CN113105620B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110395033.0A CN113105620B (zh) 2021-04-13 2021-04-13 一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮及其制备方法和应用

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202110395033.0A CN113105620B (zh) 2021-04-13 2021-04-13 一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮及其制备方法和应用

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN113105620A true CN113105620A (zh) 2021-07-13
CN113105620B CN113105620B (zh) 2021-12-28

Family

ID=76716217

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202110395033.0A Active CN113105620B (zh) 2021-04-13 2021-04-13 一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮及其制备方法和应用

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN113105620B (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113583232A (zh) * 2021-08-13 2021-11-02 吉林省中研高分子材料股份有限公司 一种高强度、低色度的聚醚醚酮及其制备方法
CN114276574A (zh) * 2022-01-26 2022-04-05 辽宁鲸苇科技有限公司 一种耐高温聚酰亚胺/聚芳醚酮复合膜及其界面强化方法
CN117004024A (zh) * 2023-09-04 2023-11-07 吉林大学 一种氨基聚芳醚环氧固化剂及其制备方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108997577A (zh) * 2018-07-02 2018-12-14 大连理工大学 一种氨基封端含二氮杂萘酮联苯结构聚芳醚固化剂制备邻苯二甲腈树脂固化物的方法
CN109749076A (zh) * 2019-01-25 2019-05-14 吉林大学 一种结晶型聚芳醚酮及其制备方法
CN110820315A (zh) * 2019-12-11 2020-02-21 吉林大学 一种结晶型可交联聚芳醚酮上浆剂修饰的碳纤维及其制备方法
CN110924162A (zh) * 2019-12-09 2020-03-27 吉林大学 一种使用结晶性聚芳醚酮上浆剂对增强纤维进行表面修饰的方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108997577A (zh) * 2018-07-02 2018-12-14 大连理工大学 一种氨基封端含二氮杂萘酮联苯结构聚芳醚固化剂制备邻苯二甲腈树脂固化物的方法
CN109749076A (zh) * 2019-01-25 2019-05-14 吉林大学 一种结晶型聚芳醚酮及其制备方法
CN110924162A (zh) * 2019-12-09 2020-03-27 吉林大学 一种使用结晶性聚芳醚酮上浆剂对增强纤维进行表面修饰的方法
CN110820315A (zh) * 2019-12-11 2020-02-21 吉林大学 一种结晶型可交联聚芳醚酮上浆剂修饰的碳纤维及其制备方法

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113583232A (zh) * 2021-08-13 2021-11-02 吉林省中研高分子材料股份有限公司 一种高强度、低色度的聚醚醚酮及其制备方法
CN114276574A (zh) * 2022-01-26 2022-04-05 辽宁鲸苇科技有限公司 一种耐高温聚酰亚胺/聚芳醚酮复合膜及其界面强化方法
CN114276574B (zh) * 2022-01-26 2023-02-07 辽宁鲸苇科技有限公司 一种耐高温聚酰亚胺/聚芳醚酮复合膜及其界面强化方法
CN117004024A (zh) * 2023-09-04 2023-11-07 吉林大学 一种氨基聚芳醚环氧固化剂及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN113105620B (zh) 2021-12-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN113105620B (zh) 一种氨基封端的可溶性聚芳醚酮及其制备方法和应用
JP5400519B2 (ja) ベンジル化アミノプロピル化エチレンジアミンおよびその使用
CN102037076B (zh) 一液型氰酸酯-环氧复合树脂组合物
AU747949B2 (en) Process for preparing polyarylethers
JP6275648B2 (ja) エポキシ樹脂組成物
CN101955586B (zh) 环氧封端-含邻苯二甲腈侧基聚芳醚树脂、固化物及其制备方法
JP2022501454A (ja) エポキシ樹脂用硬化剤
CN112940332B (zh) 一种含有氨基侧链的聚芳醚酮及其制备方法和应用
KR101704073B1 (ko) 코팅된 보강재 및 이를 제조하기 위한 방법
Bolger Structural adhesives: today’s state of the art
CN115304764B (zh) 一种环氧化含氟聚芳醚化合物及其制备方法
US4916203A (en) Curable resin composition from epoxy compound and propargyl aromatic ether
CN115011240A (zh) 一种耐高温耐磨蚀膏体阻燃涂敷料
JP2557689B2 (ja) エポキシ化ポリシクロアセタール及び該化合物を含有する硬化性混合物
CN113201302A (zh) 一种双氨基双邻苯二甲腈改性环氧树脂胶粘剂及其制备方法
JPH02622A (ja) 複合材が高いガラス転移温度を有し、接着剤に好適なエポキシ樹脂組成物
WO1998010009A1 (fr) Procede pour preparer une resine de phenol polyhydrique a teneur en polyimide, composition de resine epoxyde comprenant cette resine et produit vulcanise a base de cette composition
KR100194365B1 (ko) 중합체 조성물 및 이들의 구성성분
KR20070043786A (ko) 에폭시 수지, 그의 제조방법, 및 그의 에폭시 수지 조성물
JPS5819322A (ja) 新規多官能エポキシ樹脂の製造方法
CN1445256A (zh) 一种萘基型环氧树脂及其制法
KR100338789B1 (ko) 수용성 에폭시수지 수용액, 그것의 고형물 및 그것들의제조방법
TWI603837B (zh) Branch thermoplastic composite material and its preparation method
EP3655457B1 (en) Fluorinated polyimide-based epoxy materials
JPS5996178A (ja) 被覆用組成物

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant