CN113102502B - 一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，属于冶金技术领域。轧制方法包括钢坯加热工序、板坯轧制工序；所述钢坯加热工序，在炉内每道钢坯距离炉头2800‑3500mm；钢板成品宽度H=(1.2‑1.8)×h，其中h为钢坯宽度，H为钢板成品宽度，单位为mm。本发明方法提高钢板表面质量，简化生产工序，满足了工程机械装备市场的需求。

Description

一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法。
背景技术
目前，世界范围内的钢铁行业，经过多年的发展，已形成能生产多类各种规格型号的产品，尤其是宽厚板钢材的生产和供给，占据整个钢铁行业的很大比例，宽厚板已经普遍应用到工程机械、造船、军工、建筑、容器等行业。随着市场竞争日趋白热化，客户对钢板质量要求越来越苛刻，对钢板表面要求极高，特别是容器板、船板、军工用板等，对钢板表面质量要求非常严格，不允许有裂纹、气泡、结疤、夹杂、折叠、起皮、辊印、重皮、网状凹凸、热烧伤、分层、边缘破裂和压入氧化铁皮等有害缺陷。不允许由于压入的氧化铁皮脱落所引起的肉眼可见的表面粗糙度，不允许因制造过程中产生的水波纹，整张钢板不允许大面积的修磨面。
但是，按目前钢铁企业的生产现状，受加热轧制固有工序的高温影响，部分所生产的产品均存在不同性质的表面缺陷，如长时间高温加热造成钢板表面氧化，部分氧化铁皮因附着力较高而很难高压水去除等；同时，轧制过程在压下量的作用下极易形成折叠及边缘破裂等类型的表面缺陷。
可见，对于钢铁生产企业，钢板表面质量的各类缺陷不可避免。不能做到完全消除，面对市场需求，如何改善和提高宽厚钢板的表面质量极为迫切，但受生产技术水平和工厂已有设备能力所限，对钢板质量提高效果不显著。同时，冶炼和热处理工艺改进空间很小很困难，如何通过轧制工艺过程改善钢板质量是新的发展方向。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法。本发明通过钢坯加热工序、板坯轧制工序控制，最终得到高表面质量的钢板，满足了工程机械装备市场的需求。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，所述轧制方法包括钢坯加热工序、板坯轧制工序；所述钢坯加热工序，在炉内每道钢坯距离炉头2800-3500mm；钢板成品宽度H=(1.2-1.8)×h，其中h为钢坯宽度，H为钢板成品宽度，单位为mm。
本发明所述钢坯加热工序，钢坯在炉总时间7-10h。
本发明所述板坯轧制工序，轧制I阶段道道打水，每道水量4000-5000L，II阶段打水道次占II阶段总轧制道次60%以上，终轧前最后一道次打高压水，保证水量3000-4000L。
本发明所述板坯轧制工序，高压水水压力19.5-21Mpa，高压水箱高度范围200-300mm，保证喷射高压水与钢板角度呈40-45°范围。
本发明所述板坯轧制工序完成后，进行钢坯清理；钢坯清理处应圆滑无棱角，清理宽度和长度分别≥清理深度的6-8倍。
本发明所述板坯轧制工序，轧制钢坯与成品钢板的轧制比≥3：1。
本发明所述轧制方法获得钢板，表面质量表面光洁度高、无麻面、无水波纹；任何划痕深度≤0.2mm，长度≤10mm，修磨处钢板厚度不小于钢板允许的最小厚度。
本发明所述方法适用船板用钢、高层建筑用钢、桥梁用钢类钢板的生产。
本发明控制钢板成品宽度H=（1.2-1.8）×h，其中h为钢坯宽度，H为钢板成品宽度，单位为mm。优化成品钢板宽度和钢坯宽度的比例关系，提高轧机倒钢、转钢、展宽操作尺寸精度，避免压痕及碎边压入和划伤表面，改善了轧制钢板的板形。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明钢坯在炉短时加热工艺有效避免了一次氧化铁皮的生成，为后续工艺流程减轻了生成困难，钢板表面颜色一致，有效提升钢板表面质量。2、本发明优化轧制过程除磷打水量、除磷高度、打水时机等过程，有效降低二次氧化铁皮的生产及厚度，有效提高了去除氧化铁皮的能力；特别是控制II阶段打水道次占二阶段总轧制道次60%以上，终轧前最后一道次打高压水，有效改善钢板表面异物的附着。3、本发明设计方法简单，仅从工序工艺上进行调整和改进，对设备改造能力水平和工艺精度要求不高，使各企业实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例提供一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，生产牌号EH36，厚度35mm，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料加热工序：钢坯在加热前清理的地方应做到圆滑无棱角，清理宽度和长度分别是清理深度的6倍。然后钢坯在加热炉内保证总加热时间7h。在炉内每道钢坯距离炉头3500mm。
（2）坯料轧制工序：轧制I阶段道道打水，每道水量4600L，II阶段打水道次占二阶段总轧制道次60%以上，终轧前最后一道次打高压水，保证水量3000L。高压水水压力21Mpa，除鳞箱高度范围260mm，喷射高压水与钢板角度呈40°。
（3）钢板成品宽度H=1.2h，其中h为钢坯宽度，H为钢板成品宽度，单位为mm。轧制钢坯与成品钢板的轧制比6：1。
本实施例钢板表面光洁、无麻面、无水波纹；任何划痕深度≤0.2mm，长度≤10mm。
实施例2
本实施例提供一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，生产牌号Q345GJC，厚度18mm，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料加热工序：钢坯在加热前清理的地方应做到圆滑无棱角，清理宽度和长度分别是清理深度的8倍。然后钢坯在加热炉内保证总加热时间10h。在炉内每道钢坯距离炉头2800mm。
（2）坯料轧制工序：轧制I阶段道道打水，每道水量4200L，II阶段打水道次占二阶段总轧制道次80%以上，终轧前最后一道次打高压水，保证水量3500L。高压水水压力19.5Mpa，除鳞箱高度范围200mm，喷射高压水与钢板角度呈45°。
（3）钢板成品宽度H=1.8h，其中h为钢坯宽度，H为钢板成品宽度，单位为mm。轧制钢坯与成品钢板的轧制比14：1。
本实施例钢板表面光洁、无麻面、无水波纹；任何划痕深度≤0.5mm，长度≤8mm。
实施例3
本实施例提供一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，生产牌号Q345qDZ35，厚度50mm，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料加热工序：钢坯在加热前清理的地方应做到圆滑无棱角，清理宽度和长度分别是清理深度的7倍。然后钢坯在加热炉内保证总加热时间10h。在炉内每道钢坯距离炉头2900mm。
（2）坯料轧制工序：轧制I阶段道道打水，每道水量4000L，II阶段打水道次占二阶段总轧制道次70%以上，终轧前最后一道次打高压水，保证水量4000L。高压水水压力20Mpa，除鳞箱高度范围210mm，喷射高压水与钢板角度呈43°。
（3）钢板成品宽度H=1.5h，其中h为钢坯宽度，H为钢板成品宽度，单位为mm。轧制钢坯与成品钢板的轧制比5：1。
本实施例钢板表面光洁、无麻面、无水波纹；任何划痕深度≤1mm，长度≤9mm。
实施例4
本实施例提供一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，生产牌号DH36，厚度100mm，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料加热工序：钢坯在加热前清理的地方应做到圆滑无棱角，清理宽度和长度分别是清理深度的6倍。然后钢坯在加热炉内保证总加热时间7h。在炉内每道钢坯距离炉头3400mm。
（2）坯料轧制工序：轧制I阶段道道打水，每道水量4500L，II阶段打水道次占二阶段总轧制道次63%以上，终轧前最后一道次打高压水，保证水量3800L。高压水水压力20.5Mpa，除鳞箱高度范围200mm，喷射高压水与钢板角度呈42°。
（3）钢板成品宽度H=1.4h，其中h为钢坯宽度，H为钢板成品宽度，单位为mm。轧制钢坯与成品钢板的轧制比3：1。
本实施例钢板表面光洁、无麻面、无水波纹；任何划痕深度≤0.6mm，长度≤5mm。
实施例5
本实施例提供一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，生产牌号Q370qD，厚度14mm，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料加热工序：钢坯在加热前清理的地方应做到圆滑无棱角，清理宽度和长度分别是清理深度的8倍。然后钢坯在加热炉内保证总加热时间7h。在炉内每道钢坯距离炉头2800mm。
（2）坯料轧制工序：轧制I阶段道道打水，每道水量4850L，II阶段打水道次占二阶段总轧制道次68%以上，终轧前最后一道次打高压水，保证水量4000L。高压水水压力21Mpa，除鳞箱高度范围290mm，喷射高压水与钢板角度呈45°。
（3）钢板成品宽度H=1.2h，其中h为钢坯宽度，H为钢板成品宽度，单位为mm。轧制钢坯与成品钢板的轧制比18：1。
本实施例钢板表面光洁、无麻面、无水波纹；任何划痕深度≤0.4mm，长度≤8mm。
实施例6
本实施例提供一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，生产牌号Q420GJD，厚度10mm，具体工艺步骤如下所述：
（1）坯料加热工序：钢坯在加热前清理的地方应做到圆滑无棱角，清理宽度和长度分别是清理深度的7倍。然后钢坯在加热炉内保证总加热时间10h。在炉内每道钢坯距离炉头3500mm。
（2）坯料轧制工序：轧制I阶段道道打水，每道水量5000L，II阶段打水道次占二阶段总轧制道次60%以上，终轧前最后一道次打高压水，保证水量3960L。高压水水压力19.5Mpa，除鳞箱高度范围300mm，喷射高压水与钢板角度呈41°。
（3）钢板成品宽度H=1.8h，其中h为钢坯宽度，H为钢板成品宽度，单位为mm。轧制钢坯与成品钢板的轧制比20：1。
本实施例钢板表面光洁、无麻面、无水波纹；任何划痕深度≤0.9mm，长度≤10mm。
以上实施例呈现出合理的钢坯加热工序和板坯轧制工序控制制度，有效改善了钢板表面质量，表面光洁度高、无麻面、无水波纹。任何划痕深度不大于1mm，长度不大于10mm，修磨处钢板厚度不小于钢板允许的最小厚度，钢板因表面质量问题判废率降至2%，大大提升了企业经济效益。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，其特征在于，轧制方法包括钢坯加热工序、板坯轧制工序；所述钢坯加热工序，在炉内每道钢坯距离炉头2800-3500mm；钢板成品宽度H=(1.2-1.8)×h，其中h为钢坯宽度，H为钢板成品宽度，单位为mm；
所述钢坯加热工序，钢坯在炉总时间7-10h；
所述板坯轧制工序，轧制I阶段道道打水，每道水量4000-5000L，II阶段打水道次占II阶段总轧制道次60%以上，终轧前最后一道次打高压水，保证水量3000-4000L；
所述轧制方法获得钢板，表面质量表面光洁度高、无麻面、无水波纹；任何划痕深度≤0.2mm，长度≤10mm；
所述板坯轧制工序，高压水水压力19.5-21Mpa，高压水箱高度范围200-300mm，保证喷射高压水与钢板角度呈40-45°范围。
2.根据权利要求1所述的一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，其特征在于，所述板坯轧制工序完成后，进行钢坯清理；钢坯清理处应圆滑无棱角，清理宽度和长度分别≥清理深度的6-8倍。
3.根据权利要求1所述的一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，其特征在于，所述板坯轧制工序，轧制钢坯与成品钢板的轧制比≥3：1。
4.根据权利要求1所述的一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制方法获得钢板，修磨处钢板厚度不小于钢板允许的最小厚度。
5.根据权利要求1所述的一种热轧交货保证高表面质量钢板的生产方法，其特征在于，所述方法适用船板用钢、高层建筑用钢、桥梁用钢钢板的生产。
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