CN113083924A - 铝制电机外壳生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铝制电机外壳生产工艺，包括以下步骤：A、模具加热；B、铝棒加热；C、挤压；D、淬火；E、中断拉伸；F、锯切；G、装筐。本发明通过挤压工艺采用铝合金生产电机外壳，通过各个参数的设定、检测以及控制，有点的提高成品率。
Description
技术领域
本发明属于电机设备技术领域，具体涉及为铝制电机外壳生产工艺。
背景技术
随着新能源产业的布局，新能源汽车的保有量逐渐增多。受限于电池的能量密度，为了提高新能源汽车的续航里程，在整车轻量化方面的研究逐渐深入，最常用的技术手段就是采用密度小的铝合金代替密度大的钢材或铸铁。铝合金不仅重量轻，同时具有良好的导热性能，同时强度等材料性能可以满足电机外壳的使用要求，因此被定性为电机外壳的首选材料。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供铝制电机外壳生产工艺，本发明通过挤压工艺采用铝合金生产电机外壳，通过各个参数的设定、检测以及控制，有点的提高成品率。
本发明解决现有技术存在的问题所采用的技术方案是：
铝制电机外壳生产工艺，包括以下步骤：
A、模具加热：将模具送入加热装置内部进行加热，加热温度为460℃～510℃，加热时间不小于7h；
B、铝棒加热：将铝棒送入加热装置内部进行加热，加热温度为515±5℃，加热时间为10min；
C、挤压：将挤压机的进料筒以及挤压筒进行预热，进料筒温度为500℃～530℃，挤压筒温度为430℃～460℃，模具测温后上机，在模具出料一侧安装有支撑垫，铝棒测温后放置于进料筒内部，进行挤压作业，型材挤出速度为2±0.5m/min；
D、淬火：通过风冷等形式对模具出口处的型材进行降温；
E、中断拉伸：出料长度达到阈值时，进行中断，中断后的型材进行拉伸校直，拉伸率为0.6～1％；
F、锯切：对校直后的铝型材去除头尾的残料，同时切割出性能样以及低倍样；
G、装筐：料框内部铺设有毛毡，同一层相邻两个型材之间通过隔料板进行隔离，层与层之间通过毛毡进行隔离。
优选的，模具加热时间不超过18h，上机前采用多点测温工艺，测温点数大于等于3点，测温点位于模具一端半径的中心点处。
优选的，模具上机用时≤5min，通过多点测温各测温点所测温度差不得超过10℃。
优选的，铝棒长度为500mm～650mm，上机前对铝棒进行多点测温，测温点大于等于4个，其中两个测温点分别位于铝棒圆周面的前后两端。
优选的，模具出口处型材温度为525±5℃，通过风冷以及向其表面喷水雾的方式对型材进行降温淬火，淬火后型材温度≤180℃。
优选的，型材出料长度为10.7m时对其进行中断，中断接头尺寸为±200mm。
优选的，型材切割时，头尾残料长度分别为2.5m以及3m。
优选的，型材切割时，切斜度小于等于5mm。
优选的，拉伸校直过程中使用拉伸垫块。
优选的，型材装筐后，将其毛刺刻净，然后用风管将铝屑吹净。
与现有技术相比，本发明所具有的有益效果：
(1)采用铝合金生产电机外壳，降低电机整体重量，提高电机的散热效果。
(2)采用挤压工艺代替传统的铸造工艺，提高了生产效率以及成品率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1为本发明铝制电机外壳生产工艺中模具上机前测温点布置图，
图2为本发明铝制电机外壳生产工艺中铝棒上机前测温点布置图，
图3为本发明铝制电机外壳生产工艺中切割留样区域图。
具体实施方式
附图为该铝制电机外壳生产工艺的最佳实施例，下面结合附图对本发明进一步详细的说明。
铝制电机外壳生产工艺，包括以下步骤：
A、模具加热：将模具送入加热装置内部进行加热，加热温度为460℃～510℃，加热时间不小于7h，不大于18h。上机前采用多点测温工艺，测温点数大于等于3点，由附图1所示，本实施例中测温点为4个点，测温点位于模具一端半径的中心点处。测温时，4个点的最大温差不得大于10℃，确保模具各个区域温度均匀。同时，避免安装时间过程，模具温度降低，工艺要求模具离开加热装置到装好机之间的时间间隔小于等于5min。
B、铝棒加热：铝棒材质为6063-T6，表面保持清洁。将铝棒送入加热装置内部进行加热，加热温度为515±5℃，加热时间为10min。铝棒长度为500mm～650mm，本实施例中棒长为600mm。上机前对铝棒进行多点测温，测温点大于等于4个。由附图2所示，本实施例中，测温点的数量为4个，其中两个测温点分别位于铝棒圆周面的前后两端，另外两个位于铝棒一侧的端面上。
C、挤压：将挤压机的进料筒以及挤压筒进行预热，进料筒温度为500℃～530℃，挤压筒温度为430℃～460℃。模具测温后上机，在模具出料一侧安装有支撑垫，支撑垫无需预热。铝棒测温后放置于进料筒内部，进行挤压作业，型材挤出速度为2±0.5m/min，铝棒压余长度小于等于50mm。
当换合金清筒时，当班择机清理一次，必须清出残铝。在停机时间大于等于10min时，才可撤模。同时检查铝棒压余的表面，是否平整、光滑。
D、淬火：模具出口处型材的挤出温度为525±5℃，通过风冷以及向其表面喷水雾的方式对型材进行降温淬火，淬火后型材温度≤180℃。
E、中断拉伸：出料长度达到阈值时，进行中断，本实施例中，阈值设定为10.7m，中断接头尺寸为±200mm。中断后的型材进行拉伸校直，根据端面使用拉伸垫块，拉伸率为0.6～1％。
F、锯切：对校直后的铝型材去除头尾的残料，头尾残料长度分别为2.5m以及3m。同时切割出性能样以及低倍样，残料、性能样以及低倍样的位置由附图3所示。型材切割时，切斜度小于等于5mm。
G、装筐：料框内部铺设有毛毡，同一层相邻两个型材之间通过隔料板进行隔离，层与层之间通过毛毡进行隔离。型材装筐后，将其毛刺刻净，然后用风管将铝屑吹净。
上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (10)
1.铝制电机外壳生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A、模具加热：将模具送入加热装置内部进行加热，加热温度为460℃～510℃，加热时间不小于7h；
B、铝棒加热：将铝棒送入加热装置内部进行加热，加热温度为515±5℃，加热时间为10min；
C、挤压：将挤压机的进料筒以及挤压筒进行预热，进料筒温度为500℃～530℃，挤压筒温度为430℃～460℃，模具测温后上机，在模具出料一侧安装有支撑垫，铝棒测温后放置于进料筒内部，进行挤压作业，型材挤出速度为2±0.5m/min；
D、淬火：通过风冷等形式对模具出口处的型材进行降温；
E、中断拉伸：出料长度达到阈值时，进行中断，中断后的型材进行拉伸校直，拉伸率为0.6～1％；
F、锯切：对校直后的铝型材去除头尾的残料，同时切割出性能样以及低倍样；
G、装筐：料框内部铺设有毛毡，同一层相邻两个型材之间通过隔料板进行隔离，层与层之间通过毛毡进行隔离。
2.根据权利要求1所述的铝制电机外壳生产工艺，其特征在于：
模具加热时间不超过18h，上机前采用多点测温工艺，测温点数大于等于3点，测温点位于模具一端半径的中心点处。
3.根据权利要求2所述的铝制电机外壳生产工艺，其特征在于：
模具上机用时≤5min，通过多点测温各测温点所测温度差不得超过10℃。
4.根据权利要求1或2或3所述的铝制电机外壳生产工艺，其特征在于：
铝棒长度为500mm～650mm，上机前对铝棒进行多点测温，测温点大于等于4个，其中两个测温点分别位于铝棒圆周面的前后两端。
5.根据权利要求4所述的铝制电机外壳生产工艺，其特征在于：
模具出口处型材温度为525±5℃，通过风冷以及向其表面喷水雾的方式对型材进行降温淬火，淬火后型材温度≤180℃。
6.根据权利要求5所述的铝制电机外壳生产工艺，其特征在于：
型材出料长度为10.7m时对其进行中断，中断接头尺寸为±200mm。
7.根据权利要求6所述的铝制电机外壳生产工艺，其特征在于：型材切割时，头尾残料长度分别为2.5m以及3m。
8.根据权利要求1或6或7所述的铝制电机外壳生产工艺，其特征在于：
型材切割时，切斜度小于等于5mm。
9.根据权利要求8所述的铝制电机外壳生产工艺，其特征在于：
拉伸校直过程中使用拉伸垫块。
10.根据权利要求8所述的铝制电机外壳生产工艺，其特征在于：
型材装筐后，将其毛刺刻净，然后用风管将铝屑吹净。
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