CN113070436A - 一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺，包括下模体、下模座、上模体，所述上模体的上端固定连接有上模连接座，所述上模连接座的上端固定连接有上模板，所述上模体的内壁设置有上冲头，所述下模体的内壁开设有模腔，所述模腔的底部定位连接有定位缸，所述定位缸的上端定位连接有下冲头，所述下模座的下端设置有定位底座。本发明所述的一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺，可一次完成大型套筒产品的整体锻造，产品各部位余量均匀且不需要多余飞边材料，提高了材料的利用率，缩短了产品加工周期，提高了产品的锻造合格率，提高了产品的机械性能，带来更好的使用前景。

Description

一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺
技术领域
本发明涉及套筒成型领域，特别涉及一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺。
背景技术
套筒成型模具是一种进行套筒成型制作的支撑设备，套筒用来固定钻进井的井口，连接井口套管柱，用以支持技术套管和油层套管的重力，密封各层管间的环形空间，为安装防喷器、油管头，采油树提供过渡连接，并且通过套管头本体上的两个侧口，可进行补挤泥浆、监控和加注平衡液等施工作业，随着科技的不断发展，人们对于套筒成型模具的制造工艺要求也越来越高。
现有的套筒成型模具在使用时存在一定的弊端，首先，需要使用飞边材料，材料的使用利用率较差，容易造成浪费，成型可能出现不均匀的情况，不利于人们的使用，还有，降低产品锻造的合格率，使用的机械性能较差，给人们的使用过程带来了一定的不利影响，为此，我们提出一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺，可一次完成大型套筒产品的整体锻造，产品各部位余量均匀且不需要多余飞边材料，提高了材料的利用率，缩短了产品加工周期，提高了产品的锻造合格率，提高了产品的机械性能，可以有效解决背景技术中的问题。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种大型套筒成型模具，包括下模体、下模座、上模体，所述上模体的上端固定连接有上模连接座，所述上模连接座的上端固定连接有上模板，所述上模体的内壁设置有上冲头，所述下模体的内壁开设有模腔，所述模腔的底部定位连接有定位缸，所述定位缸的上端定位连接有下冲头，所述下模座的下端设置有定位底座，所述模腔的内部设置有套筒主体，所述套筒主体的上端开设有上型腔，所述套筒主体的下端开设有下型腔。
作为一种优选的技术方案，所述上模体的下端固定连接有直插块，所述直插块的下端固定连接有密封圈与嵌入块，所述下模体的上端固定连接有镶块，所述镶块的上端开设有嵌入槽，所述嵌入槽的外表面固定连接有防滑垫。
作为一种优选的技术方案，所述定位底座的一侧固定连接有一号定位角码，所述定位底座的另一侧固定连接有二号定位角码，所述二号定位角码与一号定位角码的外表面开设有定位孔，所述定位底座的中部开设有固定卡槽，所述定位底座与固定卡槽的位置开设有一号定位槽与二号定位槽，所述一号定位槽与二号定位槽的内部设置有定位销，所述下模座的外表面固定连接有防滑密封垫，所述下模座的内部开设有三号定位槽。
作为一种优选的技术方案，所述上模体的下端通过直插块、嵌入块、镶块、嵌入槽与下模体的上端为复合可拆卸连接，所述密封圈与直插块之间设置有强力胶，所述直插块的下端外表面通过强力胶与密封圈的上端外表面固定连接。
作为一种优选的技术方案，所述下模座的外侧通过三号定位槽、定位销、固定卡槽、一号定位槽、二号定位槽与定位底座的内侧为可拆卸连接，所述下模座与防滑密封垫之间设置有固定胶，所述下模座的外表面通过固定胶与防滑密封垫的内表面固定连接，所述定位底座与一号定位角码、二号定位角码之间通过浇注的方式一体成型。
作为一种优选的技术方案，所述套筒主体的外侧通过模腔与下模体的内侧为可拆卸连接，所述上冲头冲击套筒主体内部的上型腔的位置，所述下冲头冲击套筒主体内部的下型腔的位置。
作为一种优选的技术方案，所述上模体的上端通过上模连接座与上模板的下端固定连接，所述上模体与上冲头之间设置有轴承，所述上模体的内壁通过轴承与上冲头的外壁转动连接，所述下模体与下模座之间设置有焊接块，所述下模体的下端通过焊接块与下模座的上端固定连接。
一种大型套筒成型模具的复合挤压成型工艺，包括以下操作步骤：
S1：所述下模体下端的下模座定位在定位底座的内侧，进行定位时下模座直接插入定位底座内部固定卡槽的位置，三号定位槽对准一号定位槽与二号定位槽的位置，防滑密封垫增加耐磨性能，定位销插入一号定位槽、三号定位槽、二号定位槽的位置并用螺母进行固定，一号定位角码、二号定位角码、定位孔对定位底座进行固定；
S2：所述套筒主体竖直放入下模体内部的模腔中，注意套筒主体上下的位置，下侧顶住下冲头的位置，放置好后，上主缸带动上模体移动，使上模体与下模体闭合并保压，在下模体与上模体闭合的时候，直插块下端的嵌入块嵌入镶块上端的嵌入槽内部，防止出现偏移，防滑垫增加防滑保护效果，密封圈增加保压性能；
S3：所述上模板上端的穿孔缸向下挤压，完成中间孔成型，上主缸及穿孔缸压达到预定压力后保压，穿孔缸复位后提升上主缸，上冲头完全伸出，并向下移动冲孔，对上型腔进行加工，达到行程后停止，同时下冲头对下型腔进行加工；
S4：所述上模板上端的上主缸复位并收回上冲头，挤压完成，下主缸向上移动，顶出套筒主体，上型腔与下型腔加工完毕，操作即为完成。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺，具备以下有益效果：该一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺，可一次完成大型套筒产品的整体锻造，产品各部位余量均匀且不需要多余飞边材料，提高了材料的利用率，缩短了产品加工周期，提高了产品的锻造合格率，提高了产品的机械性能，下模体下端的下模座定位在定位底座的内侧，进行定位时下模座直接插入定位底座内部固定卡槽的位置，三号定位槽对准一号定位槽与二号定位槽的位置，防滑密封垫增加耐磨性能，定位销插入一号定位槽、三号定位槽、二号定位槽的位置并用螺母进行固定，一号定位角码、二号定位角码、定位孔对定位底座进行固定，套筒主体竖直放入下模体内部的模腔中，注意套筒主体上下的位置，下侧顶住下冲头的位置，放置好后，上主缸带动上模体移动，使上模体与下模体闭合并保压，在下模体与上模体闭合的时候，直插块下端的嵌入块嵌入镶块上端的嵌入槽内部，防止出现偏移，防滑垫增加防滑保护效果，密封圈增加保压性能，上模板上端的穿孔缸向下挤压，完成中间孔成型，上主缸及穿孔缸压达到预定压力后保压，穿孔缸复位后提升上主缸，上冲头完全伸出，并向下移动冲孔，对上型腔进行加工，达到行程后停止，同时下冲头对下型腔进行加工，上模板上端的上主缸复位并收回上冲头，挤压完成，下主缸向上移动，顶出套筒主体，上型腔与下型腔加工完毕，操作即为完成，整个套筒成型模具结构简单，操作方便，使用的效果相对于传统方式更好。
附图说明
图1为本发明一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺的整体结构示意图。
图2为本发明一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺中套筒的结构示意图。
图3为本发明一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺中套筒剖视图的结构示意图。
图4为本发明一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺中工作状态的结构示意图。
图5为本发明一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺中直插块与镶块的结构示意图。
图6为本发明一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺中定位底座的结构示意图。
图7为本发明一种大型套筒成型模具及其复合挤压成型工艺中下模座的结构示意图。
图中：1、下模体；2、上模板；3、上模体；4、直插块；5、镶块；6、模腔；7、定位底座；8、上模连接座；9、上冲头；10、下冲头；11、下模座；12、定位缸；13、套筒主体；14、上型腔；15、下型腔；16、密封圈；17、防滑垫；18、嵌入槽；19、嵌入块；20、一号定位角码；21、定位销；22、一号定位槽；23、固定卡槽；24、二号定位角码；25、二号定位槽；26、定位孔；27、三号定位槽；28、防滑密封垫。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1-7所示，一种大型套筒成型模具，包括下模体1、下模座11、上模体3，上模体3的上端固定连接有上模连接座8，上模连接座8的上端固定连接有上模板2，上模体3的内壁设置有上冲头9，下模体1的内壁开设有模腔6，模腔6的底部定位连接有定位缸12，定位缸12的上端定位连接有下冲头10，下模座11的下端设置有定位底座7，模腔6的内部设置有套筒主体13，套筒主体13的上端开设有上型腔14，套筒主体13的下端开设有下型腔15。
进一步的，上模体3的下端固定连接有直插块4，直插块4的下端固定连接有密封圈16与嵌入块19，下模体1的上端固定连接有镶块5，镶块5的上端开设有嵌入槽18，嵌入槽18的外表面固定连接有防滑垫17，便于模具上下模连接。
进一步的，定位底座7的一侧固定连接有一号定位角码20，定位底座7的另一侧固定连接有二号定位角码24，二号定位角码24与一号定位角码20的外表面开设有定位孔26，定位底座7的中部开设有固定卡槽23，定位底座7与固定卡槽23的位置开设有一号定位槽22与二号定位槽25，一号定位槽22与二号定位槽25的内部设置有定位销21，下模座11的外表面固定连接有防滑密封垫28，下模座11的内部开设有三号定位槽27，方便进行定位。
进一步的，上模体3的下端通过直插块4、嵌入块19、镶块5、嵌入槽18与下模体1的上端为复合可拆卸连接，密封圈16与直插块4之间设置有强力胶，直插块4的下端外表面通过强力胶与密封圈16的上端外表面固定连接，上下模复合更加稳定，不易出现偏移的情况。
进一步的，下模座11的外侧通过三号定位槽27、定位销21、固定卡槽23、一号定位槽22、二号定位槽25与定位底座7的内侧为可拆卸连接，下模座11与防滑密封垫28之间设置有固定胶，下模座11的外表面通过固定胶与防滑密封垫28的内表面固定连接，定位底座7与一号定位角码20、二号定位角码24之间通过浇注的方式一体成型，方便更好的进行定位。
进一步的，套筒主体13的外侧通过模腔6与下模体1的内侧为可拆卸连接，上冲头9冲击套筒主体13内部的上型腔14的位置，下冲头10冲击套筒主体13内部的下型腔15的位置，便于更好的进行成型制作。
进一步的，上模体3的上端通过上模连接座8与上模板2的下端固定连接，上模体3与上冲头9之间设置有轴承，上模体3的内壁通过轴承与上冲头9的外壁转动连接，下模体1与下模座11之间设置有焊接块，下模体1的下端通过焊接块与下模座11的上端固定连接，更好的进行焊接固定。
一种大型套筒成型模具的复合挤压成型工艺，包括以下操作步骤：
S1：下模体1下端的下模座11定位在定位底座7的内侧，进行定位时下模座11直接插入定位底座7内部固定卡槽23的位置，三号定位槽27对准一号定位槽22与二号定位槽25的位置，防滑密封垫28增加耐磨性能，定位销21插入一号定位槽22、三号定位槽27、二号定位槽25的位置并用螺母进行固定，一号定位角码20、二号定位角码24、定位孔26对定位底座7进行固定；
S2：套筒主体13竖直放入下模体1内部的模腔6中，注意套筒主体13上下的位置，下侧顶住下冲头10的位置，放置好后，上主缸带动上模体3移动，使上模体3与下模体1闭合并保压，在下模体1与上模体3闭合的时候，直插块4下端的嵌入块19嵌入镶块5上端的嵌入槽18内部，防止出现偏移，防滑垫17增加防滑保护效果，密封圈16增加保压性能；
S3：上模板2上端的穿孔缸向下挤压，完成中间孔成型，上主缸及穿孔缸压达到预定压力后保压，穿孔缸复位后提升上主缸，上冲头9完全伸出，并向下移动冲孔，对上型腔14进行加工，达到行程后停止，同时下冲头10对下型腔15进行加工；
S4：上模板2上端的上主缸复位并收回上冲头9，挤压完成，下主缸向上移动，顶出套筒主体13，上型腔14与下型腔15加工完毕，操作即为完成。
工作原理：本发明包括下模体1、上模板2、上模体3、直插块4、镶块5、模腔6、定位底座7、上模连接座8、上冲头9、下冲头10、下模座11、定位缸12、套筒主体13、上型腔14、下型腔15、密封圈16、防滑垫17、嵌入槽18、嵌入块19、一号定位角码20、定位销21、一号定位槽22、固定卡槽23、二号定位角码24、二号定位槽25、定位孔26、三号定位槽27、防滑密封垫28，在进行使用的时候，下模体1下端的下模座11定位在定位底座7的内侧，进行定位时下模座11直接插入定位底座7内部固定卡槽23的位置，三号定位槽27对准一号定位槽22与二号定位槽25的位置，防滑密封垫28增加耐磨性能，定位销21插入一号定位槽22、三号定位槽27、二号定位槽25的位置并用螺母进行固定，一号定位角码20、二号定位角码24、定位孔26对定位底座7进行固定，套筒主体13竖直放入下模体1内部的模腔6中，注意套筒主体13上下的位置，下侧顶住下冲头10的位置，放置好后，上主缸带动上模体3移动，使上模体3与下模体1闭合并保压，在下模体1与上模体3闭合的时候，直插块4下端的嵌入块19嵌入镶块5上端的嵌入槽18内部，防止出现偏移，防滑垫17增加防滑保护效果，密封圈16增加保压性能，上模板2上端的穿孔缸向下挤压，完成中间孔成型，上主缸及穿孔缸压达到预定压力后保压，穿孔缸复位后提升上主缸，上冲头9完全伸出，并向下移动冲孔，对上型腔14进行加工，达到行程后停止，同时下冲头10对下型腔15进行加工，上模板2上端的上主缸复位并收回上冲头9，挤压完成，下主缸向上移动，顶出套筒主体13，上型腔14与下型腔15加工完毕，操作即为完成，可一次完成大型套筒产品的整体锻造，产品各部位余量均匀且不需要多余飞边材料，提高了材料的利用率，缩短了产品加工周期，提高了产品的锻造合格率，提高了产品的机械性能。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二(一号、二号)等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种大型套筒成型模具，包括下模体(1)、下模座(11)、上模体(3)，其特征在于：所述上模体(3)的上端固定连接有上模连接座(8)，所述上模连接座(8)的上端固定连接有上模板(2)，所述上模体(3)的内壁设置有上冲头(9)，所述下模体(1)的内壁开设有模腔(6)，所述模腔(6)的底部定位连接有定位缸(12)，所述定位缸(12)的上端定位连接有下冲头(10)，所述下模座(11)的下端设置有定位底座(7)，所述模腔(6)的内部设置有套筒主体(13)，所述套筒主体(13)的上端开设有上型腔(14)，所述套筒主体(13)的下端开设有下型腔(15)。
2.根据权利要求1所述的一种大型套筒成型模具，其特征在于：所述上模体(3)的下端固定连接有直插块(4)，所述直插块(4)的下端固定连接有密封圈(16)与嵌入块(19)，所述下模体(1)的上端固定连接有镶块(5)，所述镶块(5)的上端开设有嵌入槽(18)，所述嵌入槽(18)的外表面固定连接有防滑垫(17)。
3.根据权利要求1所述的一种大型套筒成型模具，其特征在于：所述定位底座(7)的一侧固定连接有一号定位角码(20)，所述定位底座(7)的另一侧固定连接有二号定位角码(24)，所述二号定位角码(24)与一号定位角码(20)的外表面开设有定位孔(26)，所述定位底座(7)的中部开设有固定卡槽(23)，所述定位底座(7)与固定卡槽(23)的位置开设有一号定位槽(22)与二号定位槽(25)，所述一号定位槽(22)与二号定位槽(25)的内部设置有定位销(21)，所述下模座(11)的外表面固定连接有防滑密封垫(28)，所述下模座(11)的内部开设有三号定位槽(27)。
4.根据权利要求2所述的一种大型套筒成型模具，其特征在于：所述上模体(3)的下端通过直插块(4)、嵌入块(19)、镶块(5)、嵌入槽(18)与下模体(1)的上端为复合可拆卸连接，所述密封圈(16)与直插块(4)之间设置有强力胶，所述直插块(4)的下端外表面通过强力胶与密封圈(16)的上端外表面固定连接。
5.根据权利要求3所述的一种大型套筒成型模具，其特征在于：所述下模座(11)的外侧通过三号定位槽(27)、定位销(21)、固定卡槽(23)、一号定位槽(22)、二号定位槽(25)与定位底座(7)的内侧为可拆卸连接，所述下模座(11)与防滑密封垫(28)之间设置有固定胶，所述下模座(11)的外表面通过固定胶与防滑密封垫(28)的内表面固定连接，所述定位底座(7)与一号定位角码(20)、二号定位角码(24)之间通过浇注的方式一体成型。
6.根据权利要求1所述的一种大型套筒成型模具，其特征在于：所述套筒主体(13)的外侧通过模腔(6)与下模体(1)的内侧为可拆卸连接，所述上冲头(9)冲击套筒主体(13)内部的上型腔(14)的位置，所述下冲头(10)冲击套筒主体(13)内部的下型腔(15)的位置。
7.根据权利要求1所述的一种大型套筒成型模具，其特征在于：所述上模体(3)的上端通过上模连接座(8)与上模板(2)的下端固定连接，所述上模体(3)与上冲头(9)之间设置有轴承，所述上模体(3)的内壁通过轴承与上冲头(9)的外壁转动连接，所述下模体(1)与下模座(11)之间设置有焊接块，所述下模体(1)的下端通过焊接块与下模座(11)的上端固定连接。
8.一种大型套筒成型模具的复合挤压成型工艺，其特征在于：包括以下操作步骤：
S1：所述下模体(1)下端的下模座(11)定位在定位底座(7)的内侧，进行定位时下模座(11)直接插入定位底座(7)内部固定卡槽(23)的位置，三号定位槽(27)对准一号定位槽(22)与二号定位槽(25)的位置，防滑密封垫(28)增加耐磨性能，定位销(21)插入一号定位槽(22)、三号定位槽(27)、二号定位槽(25)的位置并用螺母进行固定，一号定位角码(20)、二号定位角码(24)、定位孔(26)对定位底座(7)进行固定；
S2：所述套筒主体(13)竖直放入下模体(1)内部的模腔(6)中，注意套筒主体(13)上下的位置，下侧顶住下冲头(10)的位置，放置好后，上主缸带动上模体(3)移动，使上模体(3)与下模体(1)闭合并保压，在下模体(1)与上模体(3)闭合的时候，直插块(4)下端的嵌入块(19)嵌入镶块(5)上端的嵌入槽(18)内部，防止出现偏移，防滑垫(17)增加防滑保护效果，密封圈(16)增加保压性能；
S3：所述上模板(2)上端的穿孔缸向下挤压，完成中间孔成型，上主缸及穿孔缸压达到预定压力后保压，穿孔缸复位后提升上主缸，上冲头(9)完全伸出，并向下移动冲孔，对上型腔(14)进行加工，达到行程后停止，同时下冲头(10)对下型腔(15)进行加工；
S4：所述上模板(2)上端的上主缸复位并收回上冲头(9)，挤压完成，下主缸向上移动，顶出套筒主体(13)，上型腔(14)与下型腔(15)加工完毕，操作即为完成。
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