CN113058413B - 一种用于处理电厂废气的多转子套筒式超重力旋转填料床 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多转子套筒式超重力旋转填料床，主要用于废气处理领域，目的在于提供一种用于处理电厂废气的多转子套筒式旋转填料床，包括壳体，壳体内部分为上下两层，上层壳体底部一侧设有进气口，进气管道内设有单向阀，上层壳体底部相对一侧设有出水口，出水口连接有集水桶，上层壳体内还设有四个套筒式填料床，填料支撑架内设有催化填料，每个套筒式填料床中空部分都设有进水管道，同时每个套筒式填料床上方连接转子装置，转子装置的旋转方向一致；下层壳体内设有进水管道，管道连接蓄水桶。壳体中心处设有一根出气管道。本发明可以使电厂废气达标排放。
Description
技术领域
本发明属于废气处理领域，具体涉及一种用于处理电厂废气的多转子套筒式超重力旋转填料床。
背景技术
近年来，随着环保法规的日趋严厉和燃料价格的逐渐上涨，节能环保受到广泛的重视，对火力发电厂高温烟气的达标排放及烟气处理中节能降耗提出了更高的要求，特别是烟气中的NOX排放引起了社会极大的关注，烟气除必须进行传统的除尘及脱硫处理外,还需要进行脱硝处理，以确保NOX均能达标排放。
超重力技术主要设备是超重力旋转床，通过旋转床内部转子的高速旋转产生的强大离心力场，能够极大地强化混合和传质过程，因此超重力反应器具有传质效率高，设备尺寸小，工业能耗低等优势。在超重力环境下，分子扩散和相间传质过程比常规重力场下的要快得多，巨大的剪切力能够将液体撕裂成微米甚至纳米级的液膜、液线和液滴，产生巨大且能快速更新的相界面，强化废气处理过程。
当超重力旋转填料床直径增大时在转子填料中流动的液体不可避免的发生壁流和沟流导致旋转填料床内的气液接触不良，从而传质效率下降。另外由于超重力旋转填料床转子高速旋转在单个超重力旋转床无法实现连续精馏操作中的中间进料，要连续精馏操作至少需要两台超重力旋转床。这对超重力旋转填料床工业精馏的应用带来极大的限制。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种用于处理电厂废气的多转子套筒式超重力旋转填料床。
技术方案：一种用于处理电厂废气的多转子套筒式超重力旋转填料床，包括壳体，壳体由隔板分为上下两层，上层壳体底部一侧设有进气口，进气管道内设有单向阀，保证气体无法从进气口逸出；上层壳体底部相对一侧设有上层壳体出水口，上层壳体出水口通过上层壳体出水管道连接有集水桶，上层壳体内还设有四个套筒式填料床，填料支撑架内设有催化填料，每个套筒式填料床中空部分都设有上层壳体进水管道，上层壳体进水管道上设有若干个进水管道喷水孔，同时每个套筒式填料床上方连接转子装置，且转子装置的旋转方向一致；下层壳体内设有下层壳体进水管道，下层壳体进水管道连接蓄水桶，壳体中心处设有一根出气管道，出气管道上方部分设有若干个出气管道气孔，底部设有出气管道出水口，净化后的废气由出气管道的出气口排出。
作为优化：所述的壳体和隔板所使用材料均耐高温高压。
作为优化：所述的四个套筒式旋转填料床不与壳体接触，与壳体上方及四周有10cm空隙。
作为优化：所述的进水管道不与套筒式填料床接触，两者管壁间距为10cm。
作为优化：所述的进水管道喷水孔分布范围与套筒式填料床长度相同。
作为优化：所述的每个套筒式填料床都有一个对应转子且旋转方向一致。
作为优化：所述的出气管道底部的出水口，形状为锥形，锥尖开孔并向下，便于集水并形成液封，使废气无法从出水口直接逸出。
作为优化：所述的上层壳体出水口形状为锥形，锥尖开孔并向下，便于集水并形成液封，使废气无法从出水口直接逸出。
作为优化：所述的出气管道与四个套筒式填料床并不接触，间距为10cm。
作为优化：所述的出气管道上设置的若干个出气管道气孔分布范围与套筒式填料床二分之一的长度相同，且位于上半部分。
有益效果：本发明通过多个超重力旋转填料床加强精馏过程，再结合套筒式结构的中间供水，使气液充分混合，提高净化效率，使电厂废气达标排放，具有结构复杂，可靠性高的优点。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图；
图2是本发明的壳体上层俯视示意图；
图3是本发明的壳体下层仰视示意图；
图4是本发明的套筒式填料床示意图。
其中：1-套筒式填料床；2-转子装置；3-出气口；4-出气管道气孔；5-壳体；6-进水管道喷水孔；7-上层壳体进水管道；8-进气口；9-单向阀；10-隔板；11-出气管道；12-出气管道出水口；13-上层壳体出水口；14-下层壳体进水管道；15-蓄水桶；16-上层壳体出水管道；17-集水桶。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以使本领域的技术人员能够更好的理解本发明的优点和特征，从而对本发明的保护范围做出更为清楚的界定。本发明所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
如图1所示，本发明的用于处理电厂废气的多转子套筒式超重力旋转填料床，主要包括壳体5，壳体5由隔板10分为上下两层，所述的壳体1和隔板10所使用材料均耐高温高压。上层壳体底部一侧设有进气口8，进气管道内设有单向阀9，保证气体无法从进气口8逸出。上层壳体底部相对一侧设有上层壳体出水口13，上层壳体出水口13呈锥形，锥尖开孔并向下，便于集水并形成液封，防止气体从上层壳体出水口13逸出，上层壳体出水口13通过上层壳体出水管道16连接有集水桶17。上层壳体内还设有四个套筒式填料床1，每个套筒式填料床1都不与壳体5接触，与壳体1上方及四周有10cm间隔，填料支撑架内设有催化填料，每个套筒式填料床1中空部分都设有上层壳体进水管道7，上层壳体进水管道7与套筒式填料床1不接触，两者管壁间距为10cm，上层壳体进水管道7上设有若干个进水管道喷水孔6，进水管道喷水孔6的分布范围与套筒式填料床1的长度一致，同时每个套筒式填料床1上方连接转子装置2，每个套筒式填料床1都有一个对应转子且旋转方向一致。下层壳体内设有下层壳体进水管道14，下层壳体进水管道14连接蓄水桶15。壳体5中心处设有一根出气管道11，出气管道11上方部分设有若干个出气管道气孔4，底部设有出气管道出水口12，出气管道11不与每个套筒式填料床1接触，有10cm的间隔。净化后的废气由出气管道的出气口3排出。所述的出气管道上设置的若干个出气管道气孔4分布范围与套筒式填料床二分之一的长度相同，且位于上半部分。
如图2所示，每个套筒式填料床1都有单独的转子装置2，防止共用转子导致载荷过大，对装置造成损伤；并且每相邻两个转子装置2带动填料床的旋转方向一致，通过旋转填料床甩出的液体形成液封，使得废气无法从填料床缝隙间直接逃逸，只能经过填料床内部。
如图3所示，每根进水管道14均完全一致，保证喷水量的均匀。
如图4所示，套筒式填料床1呈中空圆柱型，填料架均匀交错分布。
本发明通过多个超重力旋转填料床加强精馏过程，再结合套筒式结构的中间供水，使气液充分混合，提高净化效率，使电厂废气达标排放，具有结构复杂，可靠性高的优点。
Claims (1)
1.一种用于处理电厂废气的多转子套筒式超重力旋转填料床，其特征在于：包括壳体(5)，壳体(5)由隔板(10)分为上下两层，上层壳体底部一侧设有进气口(8)，进气管道内设有单向阀(9)，保证气体无法从进气口(8)逸出；上层壳体底部相对一侧设有上层壳体出水口(13)，上层壳体出水口(13)通过上层壳体出水管道(16)连接有集水桶(17)，上层壳体内还设有四个套筒式填料床(1)，填料支撑架内设有催化填料，每个套筒式填料床(1)中空部分都设有上层壳体进水管道(7)，上层壳体进水管道(7)上设有若干个进水管道喷水孔(6)，同时每个套筒式填料床(1)上方连接转子装置(2)，且转子装置的旋转方向一致；下层壳体内设有下层壳体进水管道(14)，下层壳体进水管道(14)连接蓄水桶(15)，壳体中心处设有一根出气管道(11)，出气管道(11)上方部分设有若干个出气管道气孔(4)，底部设有出气管道出水口(12)，净化后的废气由出气管道的出气口(3)排出；
所述的出气管道(11)底部的出水口(12)，形状为锥形，锥尖开孔并向下，便于集水并形成液封，使废气无法从出水口直接逸出；
所述的上层壳体出水口(13)形状为锥形，锥尖开孔并向下，便于集水并形成液封，使废气无法从出水口直接逸出；
所述的壳体(5)和隔板(10)所使用材料均耐高温高压；
所述的四个套筒式填料床(1)不与壳体(5)接触，与壳体(5)上方及四周有10cm空隙；
所述的进水管道(7)不与套筒式填料床(1)接触，两者管壁间距为10cm；
所述的进水管道喷水孔(6)分布范围与套筒式填料床(1)长度相同；
所述的每个套筒式填料床(1)都有一个对应转子且旋转方向一致；
所述的出气管道(11)与四个套筒式填料床(1)并不接触，间距为10cm；
所述的出气管道上设置的若干个出气管道气孔(4)分布范围与套筒式填料床二分之一的长度相同，且位于上半部分。
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