CN105617847A - 一种新型旋流耦合深度脱硫强化模块 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种新型旋流耦合深度脱硫模块，该模块设置在脱硫塔的喷淋层下部，所述的模块包括上下两端敞口的外筒体以及由下而上依次布设在外筒体中的狭缝锥形底罩、外向喷射旋流板及内向喷射汇流板，所述的狭缝锥形底罩的侧壁上开设有供气流通过的狭缝口，所述的外向喷射旋流板的中心设有盲板，所述的内向喷射汇流板的中心设有将脱硫液导入至盲板上的降液管。现有技术相比，本发明整体结构简单、紧凑，在不增加脱硫塔的塔高、不增加脱硫塔的喷淋层、不增加脱硫塔的液气比的条件下，实现脱硫增效，在浆液循环量不变的情况下，节约能耗，满足硫的超低排放要求，降低运行成本，具有很好的应用前景。

Description

一种新型旋流耦合深度脱硫强化模块
技术领域
本发明属于环境保护技术领域，涉及一种新型旋流耦合深度脱硫强化模块，主要用于安装在脱硫塔喷淋层的底盘位置，用于强化喷淋塔的脱硫效果。
背景技术
我国燃煤电厂及大型工业锅炉烟气的超低排放将逐渐普及，然而目前能够满足超低排放要求的强化脱硫方法显得较为粗放，特别是加高脱硫塔或利用双脱硫塔来实现二氧化硫的超低排放的方法，会导致脱硫及除尘设备改造投资费用急剧增加、运行费用升高。因此，亟需开发符合我国国情且经济有效的烟气超低排放控制技术。
近年来，基于旋流板技术原理的脱硫强化手段已受到人们的广泛关注，并在实际使用过程中取得了良好效果。目前，在围绕着如何将旋流板塔与喷淋塔有机结合起来，现已开展了卓有成效的研究工作，并开发出了以利用六边形为代表的内向喷射汇流板对脱硫液的汇集作用，将空塔喷淋与旋流板强化耦合脱硫技术有机地结合在一起，达到真正意义上的“旋流耦合”作用。例如，申请号为200910053740.0的中国专利公布了一种烟气脱硫除尘一体化耦合装置，包括：塔体、切向进气口、烟气出口、底层旋流板、内向喷射板、喷淋层、下除雾板和上除雾器，中心溢流管位于内向喷射板的中央，若干片喷射叶片以正多边形方式斜向逐层固定设置于中心溢流管的外沿，支撑板筋与每一片喷射叶片的两端固定连接。该专利公布的技术方案虽然能够起到脱硫除尘作用，并能降低液气比及气流阻力，但由于其采用整体塔板设计，对于大型脱硫塔而言，其加工制造及维修较为不便，有待将其开发为模块化设计。
国内近期也有单位在旋流板技术原理的基础上，开发出了用于脱硫的模块化产品。例如，申请号为02282243.7的中国实用新型专利公开了一种所谓“旋汇耦合”脱硫模块。该专利公布的技术方案虽然结构简单，脱硫效率较高，但由于将两块简化型旋流板简单地串联起来制成组件，并放置在喷淋层的底部的塔盘上，希望对上部喷淋下来的脱硫液进行二次利用来提高脱硫效率，其存在以下不足之处：1)在底部塔盘上安装圆筒式串联旋流单元，由于其开孔率过低，导致烟气通过每个旋流元件的穿板流速过大，从而导致阻力较大(实际使用下来，仅该层塔盘的阻力可达1000Pa以上)，严重偏离“节能”设计要求；2)将两层旋流板作串联使用对吸收脱硫而言是不够合理的，因为自上而下的脱硫液若洒落到旋流板圆筒的外围，则无法为上层旋流板所利用，即使是喷洒到上层旋流板叶片上的脱硫液，经过该板的离心喷射作用，也几乎全部沿着筒体四周流下，无法实现真正的“汇流”作用，由此导致上层下来的脱硫液无法达到下层旋流板的中心盲板区进行二次旋流喷射利用(脱硫液只有分布盲板区或盲板附近的叶片上，才能得到有效利用)，致使下层旋流板大多处在“干板”状态，起不到应有的脱硫作用；3)尽管利用圆锥缩口可将部分脱硫液导入到下层旋流板的叶片上，但其缩口会进一步增加烟气阻力，限制了其实用性。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种结构简单，经济实用，在不增加脱硫塔的塔高、不增加脱硫塔的喷淋层、不增加脱硫塔的液气比的条件下，能够实现硫超低排放的新型旋流耦合深度脱硫模块。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
一种新型旋流耦合深度脱硫模块，该模块设置在脱硫塔的喷淋层下部，所述的模块包括上下两端敞口的外筒体以及由下而上依次布设在外筒体中的狭缝锥形底罩、外向喷射旋流板及内向喷射汇流板，所述的狭缝锥形底罩的侧壁上开设有供气流通过的狭缝口，所述的外向喷射旋流板的中心设有盲板，所述的内向喷射汇流板的中心设有将脱硫液导入至盲板上的降液管。
在工作状态下，由喷淋层喷淋到内向喷射汇流板上的脱硫液，发生向心喷射，将脱硫液汇聚到内向喷射汇流板的中心，并由中心降液管导入至下层旋流板的盲板上，而进入脱硫塔的烟气通过外向喷射旋流板时会产生旋流喷射作用，将脱硫液由盲板处逐渐喷射到外向喷射旋流板的四周，增加气液接触时间，进行一次脱硫，而脱硫液经外向喷射旋流板作用后，沿外向喷射旋流板的内壁流至狭缝锥形底罩，并与进入罩内的烟气发生第三次喷射作用，再次进行气液接触脱硫。
所述的外筒体由截面为正N边形的上筒体、圆柱形下筒体以及设置在上筒体与圆柱形下筒体之间的过渡管构成，其中，3≤N≤12，且N为整数，所述的内向喷射汇流板位于上筒体的顶部，所述的外向喷射旋流板位于圆柱形下筒体的底部。
所述的内向喷射汇流板由第一支撑板筋以及与第一支撑板筋固定连接并呈正n边形布设的多片内向叶片构成，其中，n＝N。
所述的内向叶片与水平面所呈仰角为20-40°，宽度为40-120mm。
所述的外向喷射旋流板由第二支撑板筋、与第二支撑板筋固定连接的多片喷射叶片及边缘溢流区构成。
多片喷射叶片呈扇形斜向逐片固定，喷射叶片中心与第二支撑板筋圆心之间的连线，与喷射叶片的夹角为20-60°，并且喷射叶片与水平面所呈仰角为20-40°。
所述的外向喷射旋流板的直径为正N边形的外接圆直径的0.6-0.9倍，所述的内向喷射汇流板与外向喷射旋流板之间的高度差与正N边形的外接圆直径之比为1.5-2:1。
所述的狭缝锥形底罩的锥角为40-60°，并且所述的狭缝锥形底罩的底部开口直径与圆柱形下筒体的直径之比为1:3-4。
所述的狭缝锥形底罩的底部还设有锥形底罩降液管。
所述的狭缝锥形底罩的开孔率为35-60％，所述的狭缝口的长度为80-120mm，宽度为10-30mm，狭缝的上沿留有内翻边叶片，翻边叶片的宽度为狭缝宽度的30％-50％，翻边呈水平方向。
作为优选的技术方案，所述的狭缝锥形底罩与圆柱形下筒体为可拆卸连接，这样有利于外向喷射旋流板的维护。
优选的正N边形的外接圆直径为500-1500mm。
所述的第一支撑板筋、第二支撑板筋的宽度为60-120mm。
所述的盲板为实心盲板，该实心盲板的直径约为第二支撑板筋直径的0.2-0.4倍。
所述的内向喷射汇流板的内向叶片与外向喷射旋流板的喷射叶片为整板切割、钣金或多叶片组合焊接制成。
本发明针对燃煤锅炉及工业窑炉烟气的超低排放需求，提出了一种针对燃煤烟气所开发的新型旋流耦合深度脱硫模块，该模块设置在脱硫塔喷淋层下部托盘的安装位置处(本模块结构可以代替脱硫塔托盘)，主要由狭缝锥形底罩、外向喷射旋流板、内向喷射汇流板及外筒体构成，脱硫液从上部喷淋空间到达该模块的内向喷射汇流板表面时，由于自下而上的烟气的带动作用，使脱硫液在内向喷射汇流板上发生向心喷射(即喷射的方向指向轴心)，较高的气流喷射速度，提高了气液传质速率，同时使脱硫液汇聚到汇流板的中心，起到真正的“汇流作用”；再通过内向喷射汇流板中心的降液管，将脱硫液导入至下部外向喷射旋流板中心的盲板上，在烟气通过外向喷射旋流板喷射叶片的旋流喷射作用，再将脱硫液由中心盲板处逐渐喷射到外向喷射旋流板的四周，由此实现了脱硫液与烟气的多次接触脱硫。脱硫液由外向喷射旋流作用后沿内壁流至狭缝锥形底罩，与进入脱硫塔的烟气再次发生气液接触，进行二次脱硫。若在脱硫塔喷淋层的脱硫液中添加少量脱硫添加剂，可进一步降低脱硫所需的液气比，从而可节省脱硫泵的动力消耗，减小烟气阻力，降低运行成本。
本发明通过改变内向叶片、喷射叶片的角度和尺寸来适应变化的处理烟气量，在处理烟气量变化大时仍能保证较理想的脱硫除尘效果，达到节能减排的目的，并能节省设备占地空间，降低运行成本。
与现有技术相比，本发明具有以下特点：
1)本发明模块巧妙利用了内向喷射汇流板的正多边形结构特点，使模块在脱硫塔塔盘上的布置更为紧凑，塔盘的开孔率为40-80％，减少烟气的阻力损失(一般可控制在300Pa左右)；
2)在实际使用时，脱硫液从喷淋层至穿过本发明模块，至少与烟气进行了3次充分接触，有效地提高脱硫效果；
3)外向喷射旋流板上有充足的脱硫液存在，依靠自身冲刷自净作用，可有效预防结垢或堵塞现象；
4)由于采用内向喷射汇流板，则能够有效提高气液接触时间，相当于增加了1.5层喷淋层，提高脱硫效率，同时，还能起到旋流和汇流作用，提高了气液传质速率；
5)由于采用降液管，将脱硫液导入至外向喷射旋流板的中心盲板上，烟气通过喷射叶片的旋流喷射作用，将脱硫液由中心盲板处逐渐喷射到外向喷射旋流板的四周，再由外向喷射旋流作用后沿内壁流至狭缝锥形底罩，与脱硫塔的烟气再次发生气液接触，由此实现了脱硫液与烟气的多次接触脱硫，狭缝锥形底罩与圆柱形下筒体为可拆卸连接，有利于外向喷射旋流板的维护；
6)整体结构简单、紧凑，在不增加脱硫塔的塔高、不增加脱硫塔的喷淋层、不增加脱硫塔的液气比的条件下，实现脱硫增效，在浆液循环量不变的情况下，节约能耗，满足硫的超低排放要求，降低运行成本，具有很好的应用前景。
附图说明
图1为本发明主视结构示意图；
图2为本发明内向喷射汇流板截面结构示意图；
图3为本发明外向喷射旋流板截面结构示意图；
图4为本发明狭缝锥形底罩截面结构示意图；
图5为图4中A-A剖视结构示意图；
图中标记说明：
1—内向喷射汇流板、2—上筒体、3—降液管、4—过渡管、5—圆柱形下筒体、6—盲板、7—外向喷射旋流板、8—狭缝锥形底罩、9—锥形底罩降液管、10—第一支撑板筋、11—内向叶片、12—喷射叶片、13—第二支撑板筋、14—狭缝口。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1：
如图1所示，一种新型旋流耦合深度脱硫模块，该模块设置在脱硫塔的喷淋层下部，包括上下两端敞口的外筒体以及由下而上依次布设在外筒体中的狭缝锥形底罩8、外向喷射旋流板7及内向喷射汇流板1，狭缝锥形底罩8的侧壁上开设有供气流通过的狭缝口14，外向喷射旋流板7的中心设有盲板6，内向喷射汇流板1的中心设有将脱硫液导入至盲板6上的降液管3，狭缝锥形底罩8的底部还设有锥形底罩降液管9；在工作状态下，由喷淋层喷淋到内向喷射汇流板1上的脱硫液，发生向心喷射，脱硫液汇聚到内向喷射汇流板1的中心，并由降液管3导入至盲板6上，而进入脱硫塔的烟气通过外向喷射旋流板7时会产生旋流喷射作用，将脱硫液由盲板6处逐渐喷射到外向喷射旋流板7的四周，增加气液接触时间，进行一次脱硫，而脱硫液经外向喷射旋流板7作用后，沿外向喷射旋流板7的内壁流至狭缝锥形底罩8，并与进入脱硫塔的烟气再次发生气液接触，进行二次脱硫。
其中，外筒体由截面为正六边形的上筒体2、圆柱形下筒体5以及设置在上筒体2与圆柱形下筒体5之间的过渡管4构成，内向喷射汇流板1位于上筒体2的顶部，外向喷射旋流板7位于圆柱形下筒体5的底部。
如图2所示，内向喷射汇流板1由第一支撑板筋10以及与第一支撑板筋10固定连接并呈正六边形布设的多片内向叶片11构成，其中，内向叶片11共设有36片，以正六边形方式斜向分为6层，逐层固定设置于降液管3的外沿，每一片内向叶片11与第一支撑板筋10固定连接，内向叶片11所组成的正多边形的边数为6个，并且内向叶片11与水平面所呈仰角为20°，使气流喷射方向指向脱硫塔的塔轴中心，内向叶片11的宽度为100mm。
如图3所示，外向喷射旋流板7由第二支撑板筋13、与第二支撑板筋13固定连接的多片喷射叶片12及边缘溢流区构成；多片喷射叶片12呈扇形斜向逐片固定，喷射叶片12中心与第二支撑板筋13圆心之间的连线，与喷射叶片12的夹角为20°，并且喷射叶片12与水平面所呈仰角为20°。
外向喷射旋流板7的直径为上筒体2正六边形的外接圆直径的0.6倍，并且内向喷射汇流板1与外向喷射旋流板7之间的高度差与上筒体2正六边形的外接圆直径之比为2:1。
如图4-5所示，狭缝锥形底罩8的锥角为40°，并且狭缝锥形底罩8的底部开口直径与圆柱形下筒体5的直径之比为1:4，狭缝锥形底罩8的开孔率为40％，狭缝口14的长度为100mm，宽度为13.5mm。狭缝口14的叶片水平设置，且叶片宽度为狭缝宽度的40％。
本实施例通过以下流程实现烟气深度脱硫：
含有二氧化硫的烟气通过入口烟道切向进入脱硫塔，并在脱硫塔的主脱硫段进行预脱硫，其后，气流经过深度喷淋段，进入本实施例模块中，与喷淋层喷嘴所洒的脱硫液滴进行气液逆流接触，继续深度脱硫过程。此后，烟气再经过预除雾板、多漩涡凝并板和除净板进行充分除雾，并经过气体出口流出脱硫塔。在上述过程中，脱硫液是通过脱硫循环泵向喷淋层进行输送。
本实施例技术效果验证具体如下：
利用一内径为300mm的试验塔体，试验所用烟气量为1000m3/h，烟气温度为90℃，入口烟气二氧化硫浓度为3200mg/Nm3。
先将本实施例模块去掉，仅使用主脱硫段进行测试，通过喷淋层向塔内供脱硫液，在液体pH值为8、液气比为2.3L/m3的情况下，测得的脱硫效率约为90％，全塔阻力在300Pa左右。
同样情况下，将本实施例模块置入脱硫塔的喷淋层下部的托盘上，则相近条件下的脱硫效率增加到99％左右，且全塔气流阻力为350Pa左右。由此可见，将内向喷射汇流板1与外向喷射旋流板3技术相结合使用，可显著提高烟气中硫的净化程度。
实施例2：
本实施例中，内向喷射汇流板1中的内向叶片11与水平面所呈仰角为28°，开孔率为30％，外向喷射旋流板7中的喷射叶片与水平面所呈仰角为30°，开孔率为35％。其余同实施例1。
针对1台30t/h蒸发量的燃煤锅炉，设计烟气量为85000m3/h，烟气温度为150℃，入口烟气二氧化硫浓度达3500mg/Nm3。加装本实施例模块，脱硫塔内径为2500mm，采用石灰石-石膏法烟气脱硫工艺。当锅炉负荷为90％时，在液气比为1.8L/m3的情况下，测得的脱硫效率为99.5％(出口烟气二氧化硫浓度低于30mg/Nm3)，全塔气流阻力仅在380Pa左右。
实施例3：
本实施例中，外筒体由截面为正八边形的上筒体2、圆柱形下筒体5以及设置在上筒体2与圆柱形下筒体5之间的过渡管4构成，其中，正八边形的外接圆直径为1500mm。
内向喷射汇流板1中，内向叶片11共设有56片，以正八边形方式斜向分为7层，内向叶片11与水平面所呈仰角为40°，宽度为120mm，第一支撑板筋10的宽度为120mm。
外向喷射旋流板7中的多片喷射叶片12呈扇形斜向逐片固定，喷射叶片12中心与第二支撑板筋13圆心之间的连线，与喷射叶片12的夹角为60°，并且喷射叶片12与水平面所呈仰角为40°。第二支撑板筋13的宽度为120mm，盲板6为实心盲板，该实心盲板的直径约为第二支撑板筋直径的0.2倍。
外向喷射旋流板7的直径为上筒体2正八边形的外接圆直径的0.9倍，并且内向喷射汇流板1与外向喷射旋流板7之间的高度差与上筒体2正八边形的外接圆直径之比为1.5:1。
狭缝锥形底罩8的锥角为40°，并且狭缝锥形底罩8的底部开口直径与圆柱形下筒体5的直径之比为1:3。狭缝锥形底罩8的开孔率为35％，狭缝口14的长度为80mm，宽度为10mm。
其余同实施例1。
实施例4：
本实施例中，外筒体由截面为正十二边形的上筒体2、圆柱形下筒体5以及设置在上筒体2与圆柱形下筒体5之间的过渡管4构成，其中，正十二边形的外接圆直径为500mm。
内向喷射汇流板1中，内向叶片11共设有60片，以正十二边形方式斜向分为5层，内向叶片11与水平面所呈仰角为30°，宽度为40mm，第一支撑板筋10的宽度为60mm。
外向喷射旋流板7中的多片喷射叶片12呈扇形斜向逐片固定，喷射叶片12中心与第二支撑板筋13圆心之间的连线，与喷射叶片12的夹角为45°，并且喷射叶片12与水平面所呈仰角为30°。第二支撑板筋13的宽度为60mm，盲板4为实心盲板，该实心盲板的直径约为第二支撑板筋直径的0.4倍。
外向喷射旋流板7的直径为上筒体2正十二边形的外接圆直径的0.8倍，并且内向喷射汇流板1与外向喷射旋流板7之间的高度差与上筒体2正十二边形的外接圆直径之比为1.8:1。
狭缝锥形底罩8的锥角为60°，并且狭缝锥形底罩8的底部开口直径与圆柱形下筒体5的直径之比为1:4。狭缝锥形底罩8的开孔率为50％，狭缝口14的长度为120mm，宽度为15mm。
其余同实施例1。
实施例5：
本实施例中，外筒体由截面为正三角形的上筒体2、圆柱形下筒体5以及设置在上筒体2与圆柱形下筒体5之间的过渡管4构成，其中，正三角形的外接圆直径为800mm。
内向喷射汇流板1中，内向叶片11共设有24片，以正三角形方式斜向分为8层，内向叶片11与水平面所呈仰角为25°，宽度为60mm，第一支撑板筋10的宽度为80mm。
外向喷射旋流板7中的多片喷射叶片12呈扇形斜向逐片固定，喷射叶片12中心与第二支撑板筋13圆心之间的连线，与喷射叶片12的夹角为30°，并且喷射叶片12与水平面所呈仰角为40°。第二支撑板筋的宽度为80mm，盲板6为实心盲板，该实心盲板的直径约为第二支撑板筋13直径的0.3倍。
外向喷射旋流板7的直径为上筒体2正三角形的外接圆直径的0.7倍，并且内向喷射汇流板1与外向喷射旋流板7之间的高度差与上筒体2正三角形的外接圆直径之比为1.6:1。
狭缝锥形底罩8的锥角为50°，并且狭缝锥形底罩8的底部开口直径与圆柱形下筒体5的直径之比为1:3.5。狭缝锥形底罩8的开孔率为48％，狭缝口14的长度为90mm，宽度为12mm。
其余同实施例1。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型旋流耦合深度脱硫模块，该模块设置在脱硫塔的喷淋层下部，其特征在于，所述的模块包括上下两端敞口的外筒体以及由下而上依次布设在外筒体中的狭缝锥形底罩(8)、外向喷射旋流板(7)及内向喷射汇流板(1)，所述的狭缝锥形底罩(8)的侧壁上开设有供气流通过的狭缝口(14)，所述的外向喷射旋流板(7)的中心设有盲板(6)，所述的内向喷射汇流板(1)的中心设有将脱硫液导入至盲板(6)上的降液管(3)；
在工作状态下，由喷淋层喷淋到内向喷射汇流板(1)上的脱硫液，发生向心喷射，脱硫液汇聚到内向喷射汇流板(1)的中心，并由降液管(3)导入至盲板(6)上，而进入脱硫塔的烟气通过外向喷射旋流板(7)时会产生旋流喷射作用，将脱硫液由盲板(6)处逐渐喷射到外向喷射旋流板(7)的四周，增加气液接触时间，进行一次脱硫，而脱硫液经外向喷射旋流板(7)作用后，沿外向喷射旋流板(7)的内壁流至狭缝锥形底罩(8)，并与进入脱硫塔的烟气再次发生气液接触，进行二次脱硫。
2.根据权利要求1所述的一种新型旋流耦合深度脱硫模块，其特征在于，所述的外筒体由截面为正N边形的上筒体(2)、圆柱形下筒体(5)以及设置在上筒体(2)与圆柱形下筒体(5)之间的过渡管(4)构成，其中，3≤N≤12，且N为整数，所述的内向喷射汇流板(1)位于上筒体(2)的顶部，所述的外向喷射旋流板(7)位于圆柱形下筒体(5)的底部。
3.根据权利要求2所述的一种新型旋流耦合深度脱硫模块，其特征在于，所述的内向喷射汇流板(1)由第一支撑板筋(10)以及与第一支撑板筋(10)固定连接并呈正n边形布设的多片内向叶片(11)构成，其中，n＝N。
4.根据权利要求3所述的一种新型旋流耦合深度脱硫模块，其特征在于，所述的内向叶片(11)与水平面所呈仰角为20-40°，宽度为40-120mm。
5.根据权利要求2所述的一种新型旋流耦合深度脱硫模块，其特征在于，所述的外向喷射旋流板(7)由第二支撑板筋(13)、与第二支撑板筋(13)固定连接的多片喷射叶片(12)及边缘溢流区构成。
6.根据权利要求5所述的一种新型旋流耦合深度脱硫模块，其特征在于，多片喷射叶片(12)呈扇形斜向逐片固定，所述的喷射叶片(12)中心与第二支撑板筋(13)圆心之间的连线，与喷射叶片(12)的夹角为20-60°，并且喷射叶片(12)与水平面所呈仰角为20-40°。
7.根据权利要求2至6任一项所述的一种新型旋流耦合深度脱硫模块，其特征在于，所述的外向喷射旋流板(7)的直径为正N边形的外接圆直径的0.6-0.9倍，所述的内向喷射汇流板(1)与外向喷射旋流板(7)之间的高度差与正N边形的外接圆直径之比为1.5-2:1。
8.根据权利要求1所述的一种新型旋流耦合深度脱硫模块，其特征在于，所述的狭缝锥形底罩(8)的锥角为40-60°，并且所述的狭缝锥形底罩(8)的底部开口直径与圆柱形下筒体(5)的直径之比为1:3-4。
9.根据权利要求8所述的一种新型旋流耦合深度脱硫模块，其特征在于，所述的狭缝锥形底罩(8)的底部还设有锥形底罩降液管(9)。
10.根据权利要求8或9所述的一种新型旋流耦合深度脱硫模块，其特征在于，所述的狭缝锥形底罩(8)的开孔率为35-50％，所述的狭缝口(14)的长度为80-120mm，宽度为10-15mm。
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