CN113041989B - 一种表面富含碱性位点的硫转移剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种表面富含碱性位点的硫转移剂及其制备方法，硫转移剂的成分包括40～70％Al2O3，15‑25％MgO，2‑15％CeO2，1.5‑3.6％V2O5，0‑2.1％Fe2O3，硫转移剂的CO2吸附红外光谱中可以看到明显的CO3 2‑和HCO3 ‑红外峰。将拟薄水铝石浆液、氧化镁浆液、铈化合物溶液、偏钒酸铵溶液在胶体磨中高速、快速搅拌，喷雾成型后焙烧，得到硫转移剂。由于原料采用快速胶体磨混合和均质处理，降低了MgO和含酸溶液的接触时间，所制备的产品中含大量的孤立MgO，助剂碱性位点多，比表面积大，磨损指数好，吸附SOx速度快，吸附容量高。

Description

一种表面富含碱性位点的硫转移剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及炼油工业烟气脱硫技术领域，更具体地，本发明涉及一种表面富含碱性位点的硫转移剂及其制备方法。
背景技术
硫化催化裂化(FCC)是当今石油工业中生产汽油、柴油和液化石油气的重要加工工艺。通常，FCC原料油中越有45％-55％的硫在反应器中转化成H2S，进入干气；35％-45％进入到液体产品中；5％-10％沉积在催化剂表面，随焦炭带入到再生器中，在再生过程中生成SOx，随烟气一起排入大气，对环境造成污染。
在再生器中，硫主要参与的反应如下：
焦炭S+O2→SO2(>90％)+SO3(<10％)；
SO2+1/2O2→SO3；
MO+SO3→MSO4；
在提升管中，硫主要参与的反应如下：
MSO4+4H2(或烃类)→MO+H2S+3H2O；
MSO4+4H2(或烃类)→MS+4H2O；
在汽提段中，硫主要参与的反应如下：
MS+H2O→MO+H2S。
使用硫转移剂能够降低FCC再生烟气中SOx的排放。硫转移剂的工作原理是在FCC再生器内促使SO2氧化为SO3，并大部分的SOx均能与金属氧化物形成硫酸盐而被捕捉在催化剂上；随后这些硫酸盐与催化剂一起被送往反应汽提部分，硫在此被还原为H2S，这部分H2S与裂化反应生成的H2S一起被送至硫磺回收装置经Claus工艺转变为硫磺回收，同时硫转移剂得到再生，再循环到再生器中进行下一次的反应。
专利CN1295877以氧化铝和氧化铈为主要原料，制备的硫转移剂具有良好的吸硫和脱硫效果。专利CN1286134公开了一种烟气硫转移剂，它以硅酸铝为载体，IIA、IIA、镧系元素、VIII族和VB族金属元素为主要活性组分。CN1296058以氧化铝和氧化铈为主要成分，并选用稀土、锆、镁、铬、猛、铁、钴、镍中的一种和几种，该催化剂具有优异硫转移活性和磨损性能。
其中镁铝水滑石为主要或组分的硫转移剂应用最广。如美国专利硫转移剂(US4728635)公开了一种硫转移剂，它由氧化铝、氧化镁、氧化铈、氧化钒组成，具有良好的脱硫效果和磨损指数。其中氧化镁和氧化铝在高温焙烧条件下，会转化成镁铝尖晶石结构。
CN107998850公开了一种硫转移剂制备方法，其主要活性组分为氧化镁、氧化铁、氧化铝、氧化铈和氧化铜，不含氧化钒，该硫转移具有较高的比表面积和烟气脱硫能力。
CN106178924公开了一种烟气硫转移剂，该硫转移剂由MgAlO2尖晶石、氧化铈、氧化钛组成，该硫转移剂吸硫容量大，还原效果好。
现有硫转移剂以镁铝尖晶石系列为主，该助剂在氧化镁含量高的情况下，比表面积低，助剂的磨损指数高，助剂的寿命短的问题。在低氧化镁含量的情况下，助剂的比表面积高，磨损性能好，但是脱硫效果不理想。
发明内容
本发明通过大量的实验发现，通过在镁铝尖晶石的中引入孤立氧化镁，即使在低氧化镁含量的情况下，也具有非常优异的吸附SOx和脱附SOx效果。
本发明采用以下技术方案实现在低氧化镁含量的情况下，硫转移剂也具有非常优异的吸附SOx和脱附SOx效果：
一方面，本发明提供了一种表面富含碱性位点的硫转移剂，它的成分包括40～70％Al2O3，15-25％MgO，2-15％CeO2，1.5-3.6％V2O5，0-2.1％Fe2O3，硫转移剂的CO2吸附红外光谱中可以看到明显的CO3 2-和HCO3 -红外峰。
上述技术方案将脱硫助剂和氧化助剂制备成硫转移剂，脱硫助剂是氧化铝、氧化镁，氧化助剂是氧化铈、氧化钒。
硫转移剂在在CO2吸附红外中可以看到明显的CO3 2-和HCO3 -红外峰，表明硫转移剂的表面富含MgO碱性位点。
另一方面，本发明提供了表面富含碱性位点的硫转移剂的制备方法，它包括以下步骤：
(1)将拟薄水铝石溶于水中，在搅拌条件下加入甲酸，得到浆液A；浆液A中的固含量为3％～20％；
(2)将氧化镁分散在水中，得到浆液B；浆液B中的固含量为20％～40％；
(3)将铈化合物溶于水中，得到液体C；液体C中铈化合物的质量含量为10％～20％；
(4)将偏钒酸铵溶于水中，加入甲酸，得到液体D；液体D中的偏钒酸铵的质量含量为5％～10％；本步骤甲酸的作用是提高偏钒酸铵的溶解度，根据液体D中偏钒酸铵的含量调节甲酸的用量；
(5)将浆液A、浆液B、液体C、液体D依次加入胶体磨中，以2000～6000转/分钟的转速处理2～60min，再喷雾成型得到粉体；
(6)将所述粉体在500～750℃焙烧1～10小时，得到硫转移剂。
上述制备方法中涉及到的“固含量”是浆液中的固体物质的质量含量。按照上述制备方法，在制备浆液A、B和液体C、D时，应当注意他们的浓度，如果浓度太高，会导致产品的强度差，即磨损指数高；具体地说，浆液A中若拟薄水铝石和甲酸的浓度太高，不利于拟薄水铝石的成胶，会导致产品磨损指数高；B、C、D浓度太高导致物质分散性不好，从而影响产品性能。而过低的浓度将导致产率低，细粉多，损失大。
表面富含碱性位点的硫转移剂的制备方法的步骤(3)中，还将氯化铁与所述铈化合物同时溶于水中，得到液体C。
步骤(3)所述的铈化合物包括氯化铈、CeO2、铈锆固溶体中的任意一种或多种。
步骤(1)中，所述甲酸与拟薄水铝石(以氧化铝计)的质量比为0.5～0.8:1。
所述氧化镁与拟薄水铝石(以氧化铝计)的质量比为0.3～0.5:1。
所述铈化合物中以CeO2含量计量，其与拟薄水铝石(以氧化铝计)的质量比为0.04～0.25:1。
所述偏钒酸铵以V2O5含量计量，其与拟薄水铝石(以氧化铝计)的质量比为0.03～0.07:1。
所述氯化铁以Fe2O3含量计量，其与拟薄水铝石(以氧化铝计)的质量比为0.01～0.04:1。
以上所述的Fe2O3、V2O5、CeO2、Al2O3均是原料反应后获得的成分，原料的用量以获得这些成分的量进行计量。
对本发明的技术方案进行进一步的说明：
搅拌时间对本发明专利影响大。助剂采用快速胶体磨混合和均质处理，大幅降低MgO和含酸溶液的接触时间(具体为MgO与其它酸性浆液接触的时间小于0.5小时)。由于MgO+2HAc＝Mg(Ac)2+H2O,若延长反应时间，MgO最终全部都转化成醋酸镁，醋酸镁易与铝源反应生成MgxAlyOz结构，而较少再生产MgO。所以，在长时间的反应条件下，产品中的孤立MgO较少，强碱性位点少。
本发明的Al2O3：MgO质量比为2.1～2.4(Al2O3：MgO摩尔比约为1)，一般在高Al2O3：MgO质量比的情况下，硫转移剂中Mg-Al以MgxAlyOz结构为主，产品较难存在MgO。只有当Al2O3：MgO摩尔比远小于1的情况下，硫转移剂产品中存在较多的孤立MgO，但是当产品中MgO含量高的情况下，MgO易填充在氧化铝的孔道中，而硫转移剂的比表面积主要由氧化铝提供，所以导致高MgO含量硫转移剂产品的比表面积通常很低。
本发明通过降低MgO与其它组成在溶液中的接触时间，避免MgO过渡反应，堵塞氧化铝孔道，生产镁铝尖晶石结构，最终产品能够保留较多的小颗粒MgO,产品表面强碱性MgO位点多，比表面积大，磨损指数好，吸附SOx速度快，吸附容量高。
本发明硫转移剂主要含MgO,MgAl2O4,CeO2(或CeZrO2)三种晶体结构，V2O5和Fe2O3以纳米氧化物形式存在。其中，V2O5用于将SO2转化成SO3，CeO2(或CeZrO2具有储氧功能，促进SO2向SO3转化，MgO用于将SO2和SO3吸附到硫转移剂表面，MgO和MgAl2O4用于将SO3转化成MgSO4，Fe2O3促进MgSO4在H2条件下还原成MgO。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：原料采用快速胶体磨混合和均质处理，降低MgO和含酸溶液的接触时间，所制备的产品中含大量的孤立MgO，助剂碱性位点多，比表面积大，磨损指数好，吸附SOx速度快，吸附容量高。
附图说明
图1为本发明硫转移剂制备流程。
图2为硫转移剂的XRD衍射图谱。
图3为硫转移剂的CO2吸附红外光谱。
图4为硫转移剂的SO2转化和吸附性能。
图5为经过H2还原再生的硫转移剂的转化和吸附性能。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
0.589kg拟薄水铝石(干基)加入7.5kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.35kg甲酸，标记为浆液A。
0.21kg氧化镁(干基)分散于0.6kg水中，标记为浆液B。
0.54kg氯化铈溶液(含18％CeO2)加入0.1kg水中，标记为液体C。
48g偏钒酸铵(含36.6g V2O5)加入0.3kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.1kg甲酸，标记为液体D。
将A、B、C、D依次加入胶体磨(转速2900转/分钟，加工精度2-40微米)中处理10min，再喷雾成型。在700℃焙烧2h，标记为S1。
S1的元素组成、比表面积、磨损指数、粒度分布见表1和表2。S1的CO2吸附红外见图2。S1和H2还原再生后的S1对SO2吸附性能见图3。
实施例2：
0.589kg拟薄水铝石(干基)加入7.5kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.35kg甲酸，标记为浆液A。
0.21kg氧化镁(干基)分散于0.6kg水中，标记为浆液B。
0.54kg氯化铈溶液(含18％CeO2)，50g氯化铁(含14.5g Fe2O3)加入0.1kg水中，标记为液体C。
48g偏钒酸铵(含36.6g V2O5)加入0.3kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.1kg甲酸，标记为液体D。
将A、B、C、D依次加入胶体磨(转速2900转/分钟，加工精度2-40微米)中处理10分钟，再喷雾成型。在700℃焙烧2小时，标记为S2。
S2的元素组成、比表面积、磨损指数、粒度分布见表1和表2。S2的CO2吸附红外见图2。S2对SO2吸附性能见图3。
实施例3：
0.589kg拟薄水铝石(干基)加入7.5kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.35kg甲酸，标记为浆液A。
0.23kg氧化镁(干基)分散于0.6kg水中，标记为浆液B。
0.54kg氯化铈溶液(含18％CeO2)，81g氯化铁(含23.5g Fe2O3)加入0.1kg水中，标记为液体C。
48g偏钒酸铵(含36.6g V2O5)加入0.3kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.1kg甲酸，标记为液体D。
将A、B、C、D依次加入胶体磨(转速2900转/分钟，加工精度2-40微米)中处理10分钟，再喷雾成型。在700℃焙烧2小时，标记为S3。
S3的元素组成、比表面积、磨损指数、粒度分布见表1和表2。S3的CO2吸附红外见图2。S3对SO2吸附性能见图3。
实施例4：
0.589kg拟薄水铝石(干基)加入7.5kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.35kg甲酸，标记为浆液A。
0.21kg氧化镁(干基)分散于0.6kg水中，标记为浆液B。
0.10kg CeO2，50g氯化铁(含14.5g Fe2O3)加入0.4kg水中，标记为液体C。
48g偏钒酸铵(含36.6g V2O5)加入0.3kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.1kg甲酸，标记为液体D。
将A、B、C、D同时加入胶体磨(转速2900转/分钟，加工精度2-40微米)中处理10分钟，再喷雾成型。在700℃焙烧2小时，标记为S4。
S4的元素组成、比表面积、磨损指数、粒度分布见表1和表2。S4的CO2吸附红外见图2。S4对SO2吸附性能见图3。
实施例5：
0.589kg拟薄水铝石(干基)加入7.5kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.35kg甲酸，标记为浆液A。
0.21kg氧化镁(干基)分散于0.4kg水中，标记为浆液B。
0.10kg铈锆固溶体(Zr0.72Ce0.2La0.03Nd0.05O2)，50g氯化铁(含14.5g Fe2O3)加入0.4kg水中，标记为液体C。
48g偏钒酸铵(含36.6g V2O5)加入0.3kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.1kg甲酸，标记为液体D。
将A、B、C、D同时加入胶体磨(转速2900转/分钟，加工精度2-40微米)中处理10分钟，再喷雾成型。在700℃焙烧2小时，标记为S5。
S5的元素组成、比表面积、磨损指数、粒度分布见表1和表2。S5的CO2吸附红外见图2。S5对SO2吸附性能见图3。
实施例6：
0.589kg拟薄水铝石(干基)加入4.3kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.4kg甲酸，标记为浆液A。
0.25kg氧化镁(干基)分散于1kg水中，标记为浆液B。
0.70kg氯化铈溶液(含18％CeO2)，50g氯化铁(含14.5g Fe2O3)加入0.7kg水中，标记为液体C。
25.6g偏钒酸铵(含15.0g V2O5)加入0.2kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.05kg甲酸，标记为液体D。
将A、B、C、D依次加入胶体磨(转速6000转/分钟，加工精度2-40微米)中处理2分钟，再喷雾成型。在500℃焙烧10小时，标记为S6。
S6的元素组成、比表面积、磨损指数、粒度分布见表1和表2。S6对SO2吸附性能见图3。
实施例7：
0.589kg拟薄水铝石(干基)加入15kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.35kg甲酸，标记为浆液A。
0.15kg氧化镁(干基)分散于0.6kg水中，标记为浆液B。
0.28kg氯化铈溶液(含18％CeO2)，50g氯化铁(含14.5g Fe2O3)加入0.1kg水中，标记为液体C。
48g偏钒酸铵(含36.6g V2O5)加入0.23kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.1kg甲酸，标记为液体D。
将A、B、C、D依次加入胶体磨(转速2000转/分钟，加工精度2-40微米)中处理60分钟，再喷雾成型。在750℃焙烧1小时，标记为S7。
S7的元素组成、比表面积、磨损指数、粒度分布见表1和表2。S7对SO2吸附性能见图3。
实施例8：
0.589kg拟薄水铝石(干基)加入7.5kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.25kg甲酸，标记为浆液A。
0.44kg氧化镁(干基)分散于0.6kg水中，标记为浆液B。
0.54kg氯化铈溶液(含18％CeO2)，50g氯化铁(含14.5g Fe2O3)加入0.1kg水中，标记为液体C。
48g偏钒酸铵(含36.6g V2O5)加入0.3kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.1kg甲酸，标记为液体D。
将A、B、C、D依次加入胶体磨(转速2900转/分钟，加工精度2-40微米)中处理10分钟，再喷雾成型。在700℃焙烧2小时，标记为S8。
S8的元素组成、比表面积、磨损指数、粒度分布见表1和表2。S8对SO2吸附性能见图3。
对比例1：
0.589kg拟薄水铝石(干基)加入7.5kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.35kg甲酸，标记为浆液A。
1.11kg六水氯化镁(含0.21kg MgO)分散于0.6kg水中，标记为浆液B。
0.54kg氯化铈溶液(含18％CeO2)，48g偏钒酸铵(含28.1g V2O5)，50g氯化铁(含14.5g Fe2O3)加入0.5kg水中，标记为液体C。
将A、B、C在搅拌条件下(130转/分钟)混合均质10小时，再喷雾成型。在700℃焙烧2小时，标记为D1。
D1的元素组成、比表面积、磨损指数、粒度分布见表1和表2。D1的CO2吸附红外见图2。D1对SO2吸附性能见图3。
对比例2：
利用MgCl2在D1上额外浸渍20％MgO，在700℃焙烧2小时，标记为D2。
D2的元素组成、比表面积、磨损指数、粒度分布见表1和表2。D2的CO2吸附红外见图2。D2对SO2吸附性能见图3。
对比例3：
0.589kg拟薄水铝石(干基)加入7.5kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.35kg甲酸，标记为浆液A。
0.21kg氧化镁(干基)分散于0.6kg水中，标记为浆液B。
0.54kg氯化铈溶液(含18％CeO2)，50g氯化铁(含14.5g Fe2O3)加入0.1kg水中，标记为液体C。
48g偏钒酸铵(含36.6g V2O5)加入0.3kg水中，在搅拌条件下(130转/分钟)加入0.1kg甲酸，标记为液体D。
将A、B、C、D在搅拌条件下(130转/分钟)混合均质10小时，再喷雾成型。在700℃焙烧2小时，标记为D3。
D3的元素组成、比表面积、磨损指数、粒度分布见表1和表2。D3的CO2吸附红外见图2。D3对SO2吸附性能见图3。
各实施例和对比例的硫转移剂的组成成分，结果见表1。
表1硫转移剂的元素组成
Figure BDA0002984837420000111
Figure BDA0002984837420000121
各实施例和对比例的比表面积、磨损指数和粒度分布，结果见表2。
表2硫转移剂的比表面积、磨损指数和粒度分布
Figure BDA0002984837420000122
结合表1和表2可以看出，实施例1至实施例7的硫转移剂中的MgO含量在15～25％，磨损指数较好，而实施例8由于MgO含量过高，导致磨损指数变差。
在上述各实施例和对比例中，样品的比表面积由BET低温氮吸附法测得，样品的元素组成由X射线荧光光谱仪测得，样品的粒度通过激光粒度仪测得，样品的磨损指数由磨损指数分析仪测得，其它检测参见(《石油和石油产品试验方法国家标准》中国标准出版社出版1989年)。
SO2吸附实验：取0.1克实施例1～5和对比例1～3中硫转移剂(或再生后硫转移剂)和0.9克高岭土微球(高岭土微球为惰性组分)，在680℃空气中预处理0.5小时，再通入0.2％SO2/99.8％空气的混合气体，检测尾气中SO2含量。
SO2吸收率＝(吸收前SO2浓度–吸收后SO2浓度)/吸收前SO2浓度*100％
硫转移剂再生：将吸附SO2后的硫转移剂在510℃的N2条件下预处理20分钟，将N2切换成H2，在H2中预处理5分钟，得到预处理后的硫转移剂。
CO2吸附红外测定方法：①预处理：在30mL/min Ar气流中，10℃/min，升温至400℃，保持1h，再降温至30℃；②先后采集样品峰、背景峰；③吸附实验：切换成30mL/min CO2(2％CO2+98％Ar混合气)，开始计时吸附，间隔2min采集一次实验数据；④分析样品吸附CO210min的谱图。
图2为硫转移剂的XRD衍射图谱。从上图可以看出，实施例硫转移剂S1～S4，以及对比例D2和D3主要含MgAl2O4、MgO和CeO2三种晶体结构。硫转移剂S5，主要含MgAl2O4、MgO和Zr0.84Ce0.16O2(铈锆固溶体)三种晶体结构。对比例D1只具有MgAl2O4和CeO2两种晶体。其中S1～S5的MgO半峰宽高且宽，说明MgO的粒子尺寸较小，含量高。对比例D2的MgO半峰宽狭窄，说明MgO的粒子尺寸大。对比例D3的MgO半峰宽矮且宽，说明MgO的粒子尺寸较小，含量低。
图3为硫转移剂的CO2吸附红外。实施例S1～S5和对比例D1～D3的硫转移剂在1640cm-1处的双齿碳酸氢盐红外峰都较强，这归因于Al-OH，Mg-OH-Al等对CO2的弱吸附，实施例的S1、S2、S3、S4、S5在1560cm-1和1420cm-1处分别有明显的单齿碳酸盐和多齿碳酸盐吸附峰，这归因于硫转移剂表面MgO与CO2的强化学吸附。对比例D3在1560cm-1和1420cm-1处也存在的单齿碳酸盐和多齿碳酸盐吸附峰，但是吸附峰强度明显弱于实施例的硫转移剂，说明对比例D3的表面MgO含量低于实施例样品。实施例的硫转移剂搅拌时间很短，MgO未完全与Al3+、Cl-等发生化学反应，经过喷雾成型，最终硫转移剂中孤立的MgO含量较多。而对比例D3硫转移剂搅拌时间很长，MgO与Al3+、Cl-等充分发生化学反应，最终产品中孤立的MgO含量较少。对比例D1和D2基本不含单齿碳酸盐和多齿碳酸盐吸附峰。
图4为硫转移剂的SO2转化和吸附性能。由上图可以看出，随着反应的进行，实施例的硫转移剂S1～S8的SO2转化率明显高于对比例硫转移剂。在反应10分钟后，硫转移剂的SO2转化率高低依次为：S5>S1≈S2≈S3≈S4>S6>S7>D3>D2>D1(在0～15分钟，S8<S1,在20～35分钟，S8>S1)。对比例D1在反应5分钟后，转化率就低于60％，而实施例S5在反应35分钟后，转化率就高于60％。
图5为经过H2还原再生的硫转移剂的转化和吸附性能。从图4和图5可以看出，S2和S5经过H2再生处理，基本都能回复到原来的水平，说明硫转移剂再生性能好。硫转移剂中MO(MO为碱性金属氧化物)在FCC再生器中可以将SO2吸附和转化成MSO4，MSO4可以在反应器中被还原成MO和H2S。MO可以在再生器和提升管中循环参与硫转移反应。S1经过H2再生处理，其脱硫效果略低于S2，这是因为S2中的Fe2O3有助于将MSO4还原成MO，使硫转移剂的复活。
尽管这里参照本发明的解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。

Claims (8)

1.一种表面富含碱性位点的硫转移剂，其特征在于，它的成分包括40～70％Al2O3，15-25％MgO，2-15％CeO2，1.5-3.6％V2O5，0-2.1％Fe2O3，硫转移剂的CO2吸附红外光谱中有CO3 2-和HCO3 -红外峰；
所述硫转移剂的制备方法包括以下步骤：
(1)将拟薄水铝石溶于水中，在搅拌条件下加入甲酸，得到浆液A；
(2)将氧化镁分散在水中，得到浆液B；
(3)将铈化合物溶于水中，得到液体C；
(4)将偏钒酸铵溶于水中，加入甲酸，得到液体D；
(5)将浆液A、浆液B、液体C、液体D依次加入胶体磨中，以2000～6000转/分钟的转速处理2～60min，再喷雾成型得到粉体；以氧化铝计量拟薄水铝石，所述氧化镁与拟薄水铝石的质量比为0.3～0.5:1；
(6)焙烧所述粉体得到硫转移剂。
2.根据权利要求1所述的表面富含碱性位点的硫转移剂，其特征在于，步骤(3)中，还将氯化铁与所述铈化合物同时溶于水中，得到液体C。
3.根据权利要求1所述的表面富含碱性位点的硫转移剂，其特征在于，步骤(3)所述的铈化合物包括氯化铈、CeO2、铈锆固溶体中的任意一种或多种。
4.根据权利要求1所述的表面富含碱性位点的硫转移剂，其特征在于，步骤(1)中，拟薄水铝石以氧化铝计，所述甲酸与拟薄水铝石的质量比为0.5～0.8:1。
5.根据权利要求1所述的表面富含碱性位点的硫转移剂，其特征在于，以氧化铝计量拟薄水铝石，以CeO2计量铈化合物，所述铈化合物与拟薄水铝石的质量比为0.04～0.25:1。
6.根据权利要求1所述的表面富含碱性位点的硫转移剂，其特征在于，以氧化铝计量拟薄水铝石，以V2O5计量偏钒酸铵，所述偏钒酸铵与拟薄水铝石的质量比为0.03～0.07:1。
7.根据权利要求2所述的表面富含碱性位点的硫转移剂，其特征在于，以氧化铝计量拟薄水铝石，以Fe2O3计量氯化铁，所述氯化铁与拟薄水铝石的质量比为0.01～0.04:1。
8.根据权利要求1所述的表面富含碱性位点的硫转移剂，其特征在于，步骤(6)的焙烧条件为500～750℃焙烧1～10小时。
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