CN113025042A - 一种陶瓷高分子复合材料的界面相容性提高方法 - Google Patents

一种陶瓷高分子复合材料的界面相容性提高方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种陶瓷高分子复合材料的界面相容性提高方法，所述的方法包括，通过硅烷偶联剂改性的刚玉型氧化铝颗粒与PPS工程树脂塑化成型，得到陶瓷高分子复合材料的绝缘板材。通过硅烷偶联剂KH560的陶瓷表面有机化作用增强了刚玉型氧化铝颗粒与树脂的相容性，同时环氧基团与树脂产生局部交联提高了树脂与填料的结合力，大大增强了力学性能，使其力学性能和热性能接近烧结陶瓷，但兼具有高分子材料抗冲击、抗热震等特性。

Description

一种陶瓷高分子复合材料的界面相容性提高方法
技术领域
本发明涉及高分子材料领域，具体涉及一种陶瓷高分子材料的界面相容性提高方法。
背景技术
本部分的描述仅提供与本发明公开相关的背景信息，而不构成现有技术。
印制电路板(Printed Circuit Board，PCB)作为现代电子工业的一种基础而重要的部件，广泛应用在几乎所有的电子设备中。
目前印制电路板主要采用刻蚀法制备，主要原理是采用覆铜板为原材料，通过使用氧化性刻蚀液，在光敏性树脂保护下，根据电路设计图纸的要求将不需要的部分的铜箔刻蚀除去，形成基础电路。多重这样的电路叠加，通过热压的方式使环氧材料的基板互相叠合在一起成为多层板，然后进行一系列的化学物理处理，并焊接元器件，从而形成具有功能的电路板。
随着技术进步和使用环境的进一步拓展，更多和更大的功率元件被不断的集成到电路板中，从而达到提高生产效率，降低设备体积和维护成本等目标。
但是随着电路板上功率不断增大，电子元器件的发热也不断上升，从而对电路板基材的耐热，导热等要求也不断提升。
目前应对高导热和高散热的方式主要是使用新的材料替代传统上导热率较低的玻纤环氧板，如陶瓷、铝基板等。
陶瓷是绝缘材料中导热率较高的一类，具有比玻纤板材高几个数量级的热导率和高达一千度以上的使用温度。但同时陶瓷板也面临着成本高、敷铜难度大、脆性大、难加工等问题，导致其只能应用在小面积的特殊领域。
铝基板是目前功率板中使用较多的类型，是在聚合物板背面贴装铝板，从而提高整板的散热效率。但铝基板也存在只能单面贴装，工艺较为复杂，其高分子层的耐热温度和耐击穿强度也受到材料限制等问题。
也有厂商提供其他类型的高导热板材，如美国厂商罗杰斯(Rogers)等，采用高填充比例的陶瓷粉末，改善传统的玻纤-环氧板，使得其牌号为92ML的覆铜板能够提供2-3W/m-K的导热率，较之FR-4玻纤板有6-10倍提升，但相较于陶瓷材料仍旧低1-2个数量级。
提高陶瓷粉末比例，虽然能够提高材料的导热率，但同时也会严重降低材料的力学性能，导致材料的不可用。
为了进一步提高陶瓷复合材料的导热率，提高填料比例是较为理想的方案，但高填料比使得树脂流动性下降，难以完全填充材料的空隙，造成空隙、裂缝等缺陷，从而劣化材料的力学性能。与此同时，低树脂含量也使得作为粘结材料的高分子产生薄弱，造成裂纹容易发展，形成脆性断裂。
本发明针对这几个方面做了如下改进：1，采用松装密度较高的刚玉型氧化铝颗粒作为填料，以提高初始状态的实密度。刚玉型氧化铝颗粒是一种晶体氧化铝破碎后得到的材料，颗粒具有致密的内部结构，因此其松装密度较一般的氧化铝粉大大提高，同时其99％以上的刚玉相结构对热的传导也是所有氧化铝中最好的。2，采用多重粒径的刚玉型氧化铝颗粒配合，较之均一粒径的材料，多重粒径的颗粒互相填充，松装密度可以进一步提高。3，采用超高强度的聚芳香族工程塑料，取代传统FR4板材中的环氧树脂，以保证低树脂含量下板材的机械性能。PPS和PEEK的高分子合金具有其他工程塑料难以比拟的高强度、高流动性和高使用温度，可以显著提高材料的力学性能、热学性能和填充性能。4，采用超高压加工。为了提高填充密度，降低树脂含量，本发明采用了超过100Mpa的压强，使得通常状态下不具备流动性的材料能够流动成型，从而得到了树脂含量低于15％的陶瓷复合板。同时，由于多棱角的刚玉型氧化铝颗粒颗粒之间互相崁合，被填充的树脂粘结，形成类似“砌体”的结构，大大提高了整体的刚性和强度，使其具有极高的力学性能。
虽然上述措施确实提高了材料的力学强度，但由于所述的材料中，高分子含量较少，难以形成连续相充分包裹填料，虽然采取了超高压等提高流动性的方法，但由于陶瓷填料的极性界面与PPS等粘结材料的非极性界面有一定程度上的表面性能差异，导致其在结合过程中依然难以充分浸润和粘结，使得力学性能难以达到应有的水平。
硅烷偶联剂是一种常见的相容性促进剂，通过反应性的硅氧烷基团与无机表面的羟基形成界面结合，从而使无机表面有机化，进而增强其与有机材料的相容性，提高力学性能和粘结性能。
聚苯硫醚(PPS)树脂具有热不稳定性，在温度达到其熔融温度时，会有少量的硫醚键发生断裂，生成自由基，进而与其他官能团发生化学作用，使得树脂发生微量的交联，低分子量聚苯硫醚正是通过这种方式扩充分子量，提高加工性能和力学性能。
研究(周鹏,高西萍,谢利平,等.环氧树脂E-44/HDPE-g-MAH增韧聚苯硫醚性能[J].塑料,2011,40(4):9-11.)表明，加热情况下，聚苯硫醚能够与环氧基团发生反应，增加其分子量与力学性能。
硅烷偶联剂KH560(γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷)是一种常见的商用偶联剂，其结构中既有硅氧烷基团，又有环氧基团，因此十分适宜作为前述体系的相容促进剂。
应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本发明的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本发明的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种陶瓷高分子材料的界面相容性提高方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种陶瓷高分子复合材料的界面相容性提高方法，所述的方法包括，通过硅烷偶联剂改性的刚玉型氧化铝颗粒与PPS工程树脂塑化成型，得到陶瓷高分子复合材料的绝缘板材。
优选地，所述的硅烷偶联剂的使用方法为，将硅烷偶联剂与刚玉型氧化铝颗粒、PPS工程树脂混合后直接使用；
或，使硅烷偶联剂在刚玉型氧化铝颗粒表面接枝后，再使用接枝后的刚玉型氧化铝颗粒与PPS工程树脂共混压合；
或，刚玉型氧化铝颗粒与PPS工程树脂共混后，一同采用硅烷偶联剂在表面接枝后，再进行压合。
优选地，所述的硅烷偶联剂为KH560偶联剂，所述的硅烷偶联剂的使用方法为，
将KH560偶联剂1份与8份乙醇、1份去离子水混合后，加入醋酸调节pH值3-4之间，搅拌至液体澄清，放置2h后，将混合液按照工艺规定的使用量加入到刚玉型氧化铝颗粒中，搅拌混合均匀，120℃烘干；
或，将KH560偶联剂与无水甲苯混合，将干燥后的刚玉型氧化铝颗粒投入其中，80℃回流1-2h，过滤除去甲苯，然后真空干燥得到改性的刚玉型氧化铝颗粒。
优选地，所述的硅烷偶联剂的质量份数为0.01～2，PPS工程树脂的质量份数为3～15，刚玉型氧化铝颗粒的质量份数为85～97。
优选地，所述的硅烷偶联剂的质量份数为0.5，PPS工程树脂的质量份数为15，刚玉型氧化铝颗粒的质量份数为85。
优选地，所述的刚玉型氧化铝颗粒，指α晶型氧化铝含量不低于95％的氧化铝砂，其颗粒内部致密度不低于90％。
优选地，所述的刚玉型氧化铝颗粒，其粒径在60目-2000目之间，为单一分布，或多重分布。
优选地，所述的刚玉型氧化铝颗粒，320目的质量份数为60，600目的质量份数为25。
优选地，所述的塑化成型温度为280-380℃，塑化成型压力为100MPa-1Gpa，塑化成型的压制时间为5min-120min。
优选地，所述的绝缘板材致密度在95％以上，厚度在0.2mm-500mm之间。
借由以上的技术方案，本发明的有益效果如下：
本发明的陶瓷高分子材料的界面相容性提高方法，通过该方法制备的用于PCB的高导热陶瓷复合材料基板，显著提高了力学性能，导热性能和均匀性。本发明采用高松装密度的刚玉型氧化铝颗粒作为骨干材料，以聚苯硫醚-聚醚醚酮作为粘合剂，采用超高压成型工艺热压形成的陶瓷复合材料，其填充密度高达95％以上，不规则结构的刚玉砂互相挤压咬合形成连续结构，高强度的芳香族树脂起到粘结和约束作用，整个体系形成“类砌体”结构。通过硅烷偶联剂KH560的陶瓷表面有机化作用增强了刚玉型氧化铝颗粒与树脂的相容性，同时环氧基团与树脂产生局部交联提高了树脂与填料的结合力，大大增强了力学性能，使其力学性能和热性能接近烧结陶瓷，但兼具有高分子材料抗冲击、抗热震等特性。
具体实施方式
下面将结合对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
对比例
称取PPS(聚苯硫醚，新和成3450S)15g，刚玉型氧化铝颗粒320目60g，刚玉型氧化铝颗粒600目25g。在小型粉碎机中混匀10s后备用。
称取混匀后的样品10g，在带有加热套的直径为50mm的圆形模具中进行热压，压力为100MPa，模芯温度为300℃，压制时间为20min。
冷却后，将样品取出，标记为M1，测试导热率和密度。
实施例1
称取PPS(聚苯硫醚，新和成3450S)15g，刚玉型氧化铝颗粒320目60g，刚玉型氧化铝颗粒600目25g，KH560 0.5g。在小型粉碎机中混匀10s后备用。
称取混匀后的样品10g，在带有加热套的直径为50mm的圆形模具中进行热压，压力为100MPa，模芯温度为300℃，压制时间为20min。
冷却后，将样品取出，标记为M1K1g1，测试导热率和密度。
实施例2
在烧杯中称取10g KH560，10g去离子水和80g乙醇，搅拌中以冰醋酸调节ph到4，继续搅拌1h，得到偶联剂的水解液。
称取上述水解液5g，加入刚玉型氧化铝颗粒目60g，刚玉型氧化铝颗粒600目25g，在小型混合机中混合20min，直到液体彻底浸润全部粉末。取出粉末放入烘箱中，120℃烘干2h，得到表面改性刚玉型氧化铝颗粒。
称取PPS(聚苯硫醚，新和成3450S)7.5g，与前述表面改性刚玉型氧化铝颗粒50g。在小型粉碎机中混匀10s后备用。
称取混匀后的样品10g，在带有加热套的直径为50mm的圆形模具中进行热压，压力为100MPa，模芯温度为300℃，压制时间为20min。
冷却后，将样品取出，标记为M1K1g2，测试导热率和密度。
实施例3
称取PPS(聚苯硫醚，新和成3450S)15g，刚玉型氧化铝颗粒320目60g，刚玉型氧化铝颗粒600目25g，KH560 2g。在小型粉碎机中混匀10s后备用。
称取混匀后的样品10g，在带有加热套的直径为50mm的圆形模具中进行热压，压力为100MPa，模芯温度为300℃，压制时间为20min。
冷却后，将样品取出，标记为M1K1g3，测试导热率和密度。
实施例4
称取PPS(聚苯硫醚，新和成3450S)15g，刚玉型氧化铝颗粒320目60g，刚玉型氧化铝颗粒600目25g，KH560 0.01g。在小型粉碎机中混匀10s后备用。
称取混匀后的样品10g，在带有加热套的直径为50mm的圆形模具中进行热压，压力为100MPa，模芯温度为300℃，压制时间为20min。
冷却后，将样品取出，标记为M1K1g4，测试导热率和密度。
上述检测结果如下表所示，
编号 KH560(质量份数) 密度g/cm<sup>3</sup> 热导率W/m·k 剪切模量MPa
M1 0 3.01 4.2 31
M1K1g1 0.5 3.02 4.5 91
M1K1g2 0.5 3.02 4.8 88
M1K1g3 2 2.98 3.5 87
M1K1g4 0.01 3.02 4.56 45
样品M1在制作过程中没有添加KH560，从检测结果可以看出，热导率和剪切模量远远小于其他样品。
样品M1K1g1与样品M1K1g2相比，KH560的添加方式不同，两者的热导率和剪切模量变化不大。
样品M1K1g1与样品M1K1g3相比，KH560添加量不同，样品M1K1g1的热导率明显大于样品M1K1g3。
样品M1K1g1与样品M1K1g4相比，KH560添加量不同，样品M1K1g1的剪切模量明显大于样品M1K1g4。
从上表可以看出，KH560的质量份数为0.01～2，其中最优选实施方案为，质量份数为0.5，PPS的质量份数为15，刚玉型氧化铝颗粒的质量份数为85。
通过硅烷偶联剂KH560的陶瓷表面有机化作用增强了刚玉型氧化铝颗粒与树脂的相容性，同时环氧基团与树脂产生局部交联提高了树脂与填料的结合力，大大增强了力学性能，使其力学性能和热性能接近烧结陶瓷，但兼具有高分子材料抗冲击、抗热震等特性。
以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (10)

1.一种陶瓷高分子复合材料的界面相容性提高方法，其特征在于，所述的方法包括，通过硅烷偶联剂改性的刚玉型氧化铝颗粒与PPS工程树脂塑化成型，得到陶瓷高分子复合材料的绝缘板材。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的硅烷偶联剂的使用方法为，将硅烷偶联剂与刚玉型氧化铝颗粒、PPS工程树脂混合后直接使用；
或，使硅烷偶联剂在刚玉型氧化铝颗粒表面接枝后，再使用接枝后的刚玉型氧化铝颗粒与PPS工程树脂共混压合；
或，刚玉型氧化铝颗粒与PPS工程树脂共混后，一同采用硅烷偶联剂在表面接枝后，再进行压合。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的硅烷偶联剂为KH560偶联剂，所述的硅烷偶联剂的使用方法为，
将KH560偶联剂1份与8份乙醇、1份去离子水混合后，加入醋酸调节pH值3-4之间，搅拌至液体澄清，放置2h后，将混合液按照工艺规定的使用量加入到刚玉型氧化铝颗粒中，搅拌混合均匀，120℃烘干；
或，将KH560偶联剂与无水甲苯混合，将干燥后的刚玉型氧化铝颗粒投入其中，80℃回流1-2h，过滤除去甲苯，然后真空干燥得到改性的刚玉型氧化铝颗粒。
4.根据权利要求1～3任意一项所述的方法，其特征在于，所述的硅烷偶联剂的质量份数为0.01～2，PPS工程树脂的质量份数为3～15，刚玉型氧化铝颗粒的质量份数为85～97。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的硅烷偶联剂的质量份数为0.5，PPS工程树脂的质量份数为15，刚玉型氧化铝颗粒的质量份数为85。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的刚玉型氧化铝颗粒，指α晶型氧化铝含量不低于95％的氧化铝砂，其颗粒内部致密度不低于90％。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述的刚玉型氧化铝颗粒，其粒径在60目-2000目之间，为单一分布，或多重分布。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述的刚玉型氧化铝颗粒，320目的质量份数为60，600目的质量份数为25。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的塑化成型温度为280-380℃，塑化成型压力为100MPa-1Gpa，塑化成型的压制时间为5min-120min。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的绝缘板材致密度在95％以上，厚度在0.2mm-500mm之间。
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