CN113021904B - 一种口罩耳带生产用全自动焊接装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种口罩耳带生产用全自动焊接装置，包括口罩加工工作台、抽气泵、电动伸缩杆和超声波焊接器，所述口罩加工工作台的上方安装有口罩传输带，所述承载板的后方安装有浮尘过滤板，所述浮尘过滤板的后方安装有抽气泵，所述口罩加工工作台的左上方连接有设备安装架，所述电动伸缩杆的底部连接有连接板，所述超声波焊接器的内侧连接有限位杆。该口罩耳带生产用全自动焊接装置，通过设置承载板、浮尘过滤板和抽气泵，将口罩放置于口罩传输带内部等间距设置的槽状结构中，并启动抽气泵，通过承载板内部的孔洞状结构与口罩传输带槽状结构中部开设的孔状结构，对口罩产生吸力，防止受外界影响导致口罩发生位移，方便口罩的传送。

Description

一种口罩耳带生产用全自动焊接装置
技术领域
本发明涉及口罩耳带生产技术领域，具体为一种口罩耳带生产用全自动焊接装置。
背景技术
口罩是一种生活中常见的日常用品，它能够有效的阻止病毒或者流感类疾病的传播，为人们的身体健康进行保驾护航，主要生产工艺包括熔喷、纺粘、热风或者针刺等，具有抵抗液体、过滤颗粒物和细菌等效用，是一种主要提供用于医疗防护的纺织品，得到了人们的推广和使用，并且在防疫方面发挥着及其重要的作用，口罩通常采用一层或者多层非织造布复合，经过热压，剪切和消毒等一系列繁琐的加工程序制作而成，耳带是口罩上的重要组成部分，通过耳带才能够将口罩佩戴在使用者的脸部，在口罩的生产过程中，为了方便对耳带进行焊接的同时，也为了降低操作人员的劳动强度，因此需要使用全自动焊接装置，但是目前市场上的口罩耳带生产用全自动焊接装置还是存在以下的问题：
1、现有的口罩耳带生产用全自动焊接装置，不方便口罩的传送，口罩传送过程中易受外界影响的影响而产生移位，导致耳带焊接精准度低；
2、常规的口罩耳带生产用全自动焊接装置，不方便对口罩上的褶皱部分进行整平，口罩的边角容易翘起，影响耳带焊接；
3、常规的口罩耳带生产用全自动焊接装置，在耳带的使用时，不方便对耳带上附着的绒絮进行清理。
针对上述问题，在原有的口罩耳带生产用全自动焊接装置的基础上进行创新设计。
发明内容
本发明的目的在于提供一种口罩耳带生产用全自动焊接装置，以解决上述背景技术中提出的目前市场上常见的口罩耳带生产用全自动焊接装置，不方便口罩的传送，口罩传送过程中易受外界影响的影响而产生移位，导致耳带焊接精准度低，不方便对口罩上的褶皱部分进行整平，口罩的边角容易翘起，影响耳带焊接，在耳带的使用时，不方便对耳带上附着的绒絮进行清理。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种口罩耳带生产用全自动焊接装置，包括口罩加工工作台、抽气泵、电动伸缩杆和超声波焊接器，所述口罩加工工作台的上方安装有口罩传输带，且口罩传输带内侧设置有承载板，所述承载板的后方安装有浮尘过滤板，所述浮尘过滤板的后方安装有抽气泵，所述口罩加工工作台的左上方连接有设备安装架，且设备安装架的中部内侧安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的底部连接有连接板，且连接板的前后两端均安装有超声波焊接器，所述超声波焊接器的内侧连接有限位杆，且限位杆的外表面安装有第一弹簧，所述限位杆的内侧设置有口罩展平机构；
所述口罩加工工作台的右下方安装有耳带放卷器，且耳带放卷器的外表面连接有耳带本体，所述耳带本体的左端连接有导向轮，且导向轮的上端设置有耳带送线管，所述耳带放卷器的后方外侧安装有连接带，且连接带的左端设置有调整块。
优选的，所述口罩传输带的内部呈等间距设置有槽状结构，且其槽状结构的中部开设有孔状结构，并且口罩传输带内侧的承载板的内部均匀分布有孔洞状结构。
优选的，所述限位杆关于口罩展平机构的中轴线前后对称设置，且口罩展平机构在限位杆的内侧之间构成升降结构，并且活动杆在口罩展平机构的内侧构成滑动结构。
优选的，所述口罩展平机构包括挤压板、安装杆、固定块和褶皱疏平板，且挤压板的内侧设置有安装杆，并且安装杆的顶端安装有固定块，而且安装杆的底部设置有褶皱疏平板。
优选的，所述安装杆与固定块固定连接呈一体化结构，且固定块的外表面呈啮齿状结构，并且固定块通过活动杆构成转动结构。
优选的，所述安装杆与褶皱疏平板焊接，且褶皱疏平板关于挤压板的中轴线对称设置，并且褶皱疏平板的纵截面呈直角梯形结构。
优选的，所述活动杆的左端纵截面呈倾斜状结构，且活动杆的左上方设置有固定杆，所述活动杆与导向杆的连接方式为滑动连接，并且导向杆的上下两端设置有凸出状结构，而且其凸出状结构的长度与导向杆的长度相等，所述导向杆的右端外表面安装有第二弹簧。
优选的，所述调整块通过连接带与耳带放卷器构成连动机构，且挤压拨动块在调整块的外侧呈等角度设置，并且挤压拨动块的末端外表面呈光滑设置。
优选的，所述挤压拨动块的下方设置有承载块，且承载块与活动板固定连接，并且承载块的右端设置有倾斜面，所述活动板通过挤压拨动块构成左右滑动结构。
优选的，所述活动板的底端内部贯穿有连接杆，且耳带本体在活动板的内部腔体中传动，并且活动板与弹性除杂刷的连接方式为粘贴连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该口罩耳带生产用全自动焊接装置，
1、通过设置承载板、浮尘过滤板和抽气泵，将口罩放置于口罩传输带内部等间距设置的槽状结构中，并启动抽气泵，通过承载板内部的孔洞状结构与口罩传输带槽状结构中部开设的孔状结构，对口罩产生吸力，防止受外界影响导致口罩发生位移，方便口罩的传送；
2、通过设置限位杆、口罩展平机构和固定杆，在控制电动伸缩杆带动连接板向下移动的过程中，通过口罩展平机构能够对口罩进行挤压限位，并在限位杆的的作用下，能够提高口罩展平机构在连接板下方的滑动稳定性，而且在固定杆的挤压作用下，能够使得左端呈倾斜结构的活动杆收缩至口罩展平机构内部；
3、通过设置安装杆、固定块和褶皱疏平板，在活动杆的左右滑动过程中，由于活动杆与固定块啮合连接，从而方便带动安装杆和褶皱疏平板单体按照相反的方向转动，从而在纵截面呈直角梯形结构的褶皱疏平板的作用下，能够对口罩进行整平，避免口罩的边角翘起而影响耳带焊接；
4、通过设置导向轮和连接带，在导向轮的作用下，方便耳带的输送，降低耳带与耳带送线管之间产生的摩擦，避免耳带断开影响焊接加工，并通过连接带，能够带动调整块与耳带放卷器同步转动，便于装置的操作和稳定运行；
5、通过设置挤压拨动块、活动板和弹性除杂刷，在调整块带动挤压拨动块转动的过程中，能够对右侧设置有斜面的承载块进行挤压，使其带动活动板向左滑动，并在挤压拨动块与承载块脱离后，在第三弹簧的作用下控制活动板复位，由于挤压拨动块在调整块的外侧呈等角度设置，因此便于控制活动板左右往复滑动，通过弹性除杂刷能够对耳带本体上附着的绒絮进行清理。
附图说明
图1为本发明整体正视剖面结构示意图；
图2为本发明整体侧视剖面结构示意图；
图3为本发明口罩展平机构的结构示意图；
图4为本发明褶皱疏平板整体结构示意图；
图5为本发明图2中A处放大结构示意图；
图6为本发明图1中B处放大结构示意图；
图7为本发明调整块与挤压拨动块俯视连接结构示意图；
图8为本发明活动板与弹性除杂刷侧视连接结构示意图；
图9为本发明调整块与挤压拨动块正视连接结构示意图。
图中：1、口罩加工工作台；2、口罩传输带；3、承载板；4、浮尘过滤板；5、抽气泵；6、设备安装架；7、电动伸缩杆；8、连接板；9、超声波焊接器；10、限位杆；11、第一弹簧；12、口罩展平机构；1201、挤压板；1202、安装杆；1203、固定块；1204、褶皱疏平板；13、活动杆；14、固定杆；15、导向杆；16、第二弹簧；17、耳带放卷器；18、耳带本体；19、导向轮；20、耳带送线管；21、连接带；22、调整块；23、挤压拨动块；24、承载块；25、活动板；26、弹性除杂刷；27、连接杆；28、第三弹簧。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1和图2，本发明提供一种技术方案：一种口罩耳带生产用全自动焊接装置，包括口罩加工工作台1、抽气泵5、电动伸缩杆7和超声波焊接器9，为了对口罩进行限位，可在口罩加工工作台1的上端设置口罩传输带2，且在口罩传输带2的内侧安装承载板3，在承载板3的后方卡合浮尘过滤板4，在浮尘过滤板4的后方连接抽气泵5，将口罩放置于口罩传输带2内部等间距设置的槽状结构中，并启动抽气泵5，通过承载板3内部的孔洞状结构与口罩传输带2槽状结构中部开设的孔状结构，对口罩产生吸力，防止受外界影响导致口罩发生位移，方便口罩的传送，并通过浮尘过滤板4，能够对空气中的杂质进行过滤，避免影响抽气泵5的运行，而且浮尘过滤板4能够拆卸清洗。
请参阅图1和图5，为了对口罩进行展平，在口罩加工工作台1的左上方固定设备安装架6，在设备安装架6的内部安装电动伸缩杆7，且在电动伸缩杆7的底部连接连接板8，在连接板8的前后两端下方均安装超声波焊接器9，在超声波焊接器9的内侧连接限位杆10，且在限位杆10的外表面安装第一弹簧11，在连接板8的正下方设置口罩展平机构12，且口罩展平机构12包括挤压板1201、安装杆1202、固定块1203和褶皱疏平板1204，在挤压板1201的内侧设置有安装杆1202，且在安装杆1202的顶端安装有固定块1203，在安装杆1202的底部设置有褶皱疏平板1204，在口罩展平机构12的内部安装活动杆13，且在活动杆13的左端上方连接固定杆14，在活动杆13的内部贯穿导向杆15，在导向杆15的右端外表面连接第二弹簧16，在启动电动伸缩杆7带动连接板8和口罩展平机构12下移的过程中，口罩展平机构12首先与口罩接触，并挤压口罩进行限位，此时连接板8持续下移，并带动固定杆14下移对活动杆13进行挤压，使得活动杆13滑动收缩至口罩展平机构12内部，由于活动杆13与固定块1203啮合连接，从而方便带动安装杆1202和褶皱疏平板1204单体按照相反的方向转动，从而在纵截面呈直角梯形结构的褶皱疏平板1204的作用下，能够对口罩进行整平，避免口罩的边角翘起而影响耳带焊接。
请参阅图1和图9，为了装置的稳定运行，可在口罩加工工作台1的右下方安装耳带放卷器17，在耳带放卷器17的外表面缠绕耳带本体18，且在耳带本体18的左端安装导向轮19，在导向轮19的正上方设置耳带送线管20，在耳带放卷器17的后端外侧连接连接带21，在在导向轮19的作用下，方便耳带本体18的输送，降低耳带本体18与耳带送线管20之间产生的摩擦，避免耳带断开影响焊接加工，并通过连接带21的设置，能够带动调整块22与耳带放卷器17同步转动，便于装置的操作和稳定运行。
请参阅图1、图6、图7和图9，为了对耳带本体18上附着的绒絮进行清理，在调整块22的外侧呈环形设置挤压拨动块23，且在调整块22的下方安装承载块24，在承载块24的底部固定活动板25，且在活动板25的内部开设空腔，并在空腔的上下两侧均粘贴弹性除杂刷26，在活动板25的底部设置连接杆27，且在连接杆27的左端外表面连接第三弹簧28，在调整块22带动挤压拨动块23转动的过程中，能够对右侧设置有斜面的承载块24进行挤压，使其带动活动板25向左滑动，并在挤压拨动块23与承载块24脱离后，在第三弹簧28的作用下控制活动板25复位，由于挤压拨动块23在调整块22的外侧呈等角度设置，因此便于控制活动板25左右往复滑动，并通过其内部腔形结构中粘贴的弹性除杂刷26能够对耳带本体18上附着的绒絮进行清理。
本发明的工作原理及使用流程：首先使用该口罩耳带生产用全自动焊接装置时，首先将生产加工完成的口罩放置于如图1中的口罩传输带2上，通过口罩传输带2内部呈等间距设置的槽状结构，能够对口罩进行初步限位，并启动如图2中的抽气泵5，通过承载板3内部的孔洞状结构与口罩传输带2槽状结构中部开设的孔状结构，能够对口罩产生吸附力，防止受外界影响导致口罩发生位移，方便口罩的传送，并且通过浮尘过滤板4的设置，能够对空气中的杂质进行过滤筛分和去除，避免影响抽气泵5的运行，而且浮尘过滤板4为可拆卸设计，方便对其进行定期拆卸清理；
当口罩传送至如图1中口罩展平机构12的下方后，启动设备安装架6内部安装的电动伸缩杆7，控制连接板8与口罩展平机构12向下移动，并且口罩展平机构12首先与口罩接触，并挤压口罩进行限位，而且在连接板8持续下移的过程中，连接板8与口罩展平机构12发生相对滑动，在限位杆10外侧设置的第一弹簧11的作用下，能够控制口罩展平机构12的底部对口罩进行稳定挤压，避免口罩位置发生偏移，且如图1中连接板8能够带动固定杆14同步下移，并对左端纵截面呈倾斜设置的活动杆13进行挤压，使得如图5中活动杆13在上下两端均设置有凸出状结构的导向杆15的作用下稳定滑动收缩至口罩展平机构12内部，由于活动杆13与固定块1203的连接方式为啮合连接，从而方便在活动杆13通过第二弹簧16左右滑动的过程中，能够带动安装杆1202和褶皱疏平板1204单体按照相反的方向转动，从而在如图4中纵截面呈直角梯形结构的褶皱疏平板1204的作用下，能够对口罩进行整平，避免口罩的边角翘起而影响耳带焊接，有效提高焊接效率，大大的增强了装置的实用性，有利用推广使用，并且整平完成后，通过超声波焊接器9将耳带本体18焊接在口罩上；
在如图1中耳带本体18的传送焊接过程中，通过导向轮19的安装设置，能够使耳带本体18以垂直的形态输送至耳带送线管20中，降低耳带本体18与耳带送线管20之间产生的摩擦，避免耳带断开影响焊接加工，且在耳带的焊接过程中，会拉动耳带放卷器17转动，在耳带放卷器17的转动过程中，在连接带21的传动作用下，会带动如图9中调整块22进行持续旋转，从而能够通过挤压拨动块23对右侧设置有斜面的承载块24进行挤压，从而带动与其固定连接的活动板25向左滑动，并在如图6中挤压拨动块23与承载块24脱离后，在第三弹簧28的作用下控制活动板25复位，由于挤压拨动块23在调整块22的外侧呈等角度设置，因此便于控制活动板25左右往复滑动，通过弹性除杂刷26能够对耳带本体18上附着的绒絮进行清理，且清理效率极高，而且在活动板25的滑动过程中，在连接杆27的作用下，能够有效增强活动板25的升降稳定性，以上便完成该口罩耳带生产用全自动焊接装置的一系列操作。
本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种口罩耳带生产用全自动焊接装置，包括口罩加工工作台(1)、抽气泵(5)、电动伸缩杆(7)和超声波焊接器(9)，其特征在于：所述口罩加工工作台(1)的上方安装有口罩传输带(2)，且口罩传输带(2)内侧设置有承载板(3)，所述承载板(3)的后方安装有浮尘过滤板(4)，所述浮尘过滤板(4)的后方安装有抽气泵(5)，所述口罩加工工作台(1)的左上方连接有设备安装架(6)，且设备安装架(6)的中部内侧安装有电动伸缩杆(7)，所述电动伸缩杆(7)的底部连接有连接板(8)，且连接板(8)的前后两端均安装有超声波焊接器(9)，所述超声波焊接器(9)的内侧连接有限位杆(10)，且限位杆(10)的外表面安装有第一弹簧(11)，所述限位杆(10)的内侧设置有口罩展平机构(12)；
所述口罩加工工作台(1)的右下方安装有耳带放卷器(17)，且耳带放卷器(17)的外表面连接有耳带本体(18)，所述耳带本体(18)的左端连接有导向轮(19)，且导向轮(19)的上端设置有耳带送线管(20)，所述耳带放卷器(17)的后方外侧安装有连接带(21)，且连接带(21)的左端设置有调整块(22)；
所述调整块(22)通过连接带(21)与耳带放卷器(17)构成连动机构，且挤压拨动块(23)在调整块(22)的外侧呈等角度设置，并且挤压拨动块(23)的末端外表面呈光滑设置；所述挤压拨动块(23)的下方设置有承载块(24)，且承载块(24)与活动板(25)固定连接，并且承载块(24)的右端设置有倾斜面，所述活动板(25)通过挤压拨动块(23)构成左右滑动结构；所述活动板(25)的底端内部贯穿有连接杆(27)，且耳带本体(18)在活动板(25)的内部腔体中传动，并且活动板(25)与弹性除杂刷(26)的连接方式为粘贴连接，其中：
在调整块(22)的外侧呈环形设置挤压拨动块(23)，且在调整块(22)的下方安装承载块(24)，在承载块(24)的底部固定活动板(25)，且在活动板(25)的内部开设空腔，并在空腔的上下两侧均粘贴弹性除杂刷(26)，在活动板(25)的底部设置连接杆(27)，且在连接杆(27)的左端外表面连接第三弹簧(28)，在调整块(22)带动挤压拨动块(23)转动的过程中，能够对右侧设置有斜面的承载块(24)进行挤压，使其带动活动板(25)向左滑动，并在挤压拨动块(23)与承载块(24)脱离后，在第三弹簧(28)的作用下控制活动板(25)复位，由于挤压拨动块(23)在调整块(22)的外侧呈等角度设置，因此便于控制活动板(25)左右往复滑动，并通过其内部腔形结构中粘贴的弹性除杂刷(26)能够对耳带本体(18)上附着的绒絮进行清理。
2.根据权利要求1所述的一种口罩耳带生产用全自动焊接装置，其特征在于：所述口罩传输带(2)的内部呈等间距设置有槽状结构，且其槽状结构的中部开设有孔状结构，并且口罩传输带(2)内侧的承载板(3)的内部均匀分布有孔洞状结构。
3.根据权利要求1所述的一种口罩耳带生产用全自动焊接装置，其特征在于：所述限位杆(10)关于口罩展平机构(12)的中轴线前后对称设置，且口罩展平机构(12)在限位杆(10)的内侧构成升降结构，并且活动杆(13)在口罩展平机构(12)的内侧构成滑动结构。
4.根据权利要求1所述的一种口罩耳带生产用全自动焊接装置，其特征在于：所述口罩展平机构(12)包括挤压板(1201)、安装杆(1202)、固定块(1203)和褶皱疏平板(1204)，且挤压板(1201)的内侧设置有安装杆(1202)，并且安装杆(1202)的顶端安装有固定块(1203)，而且安装杆(1202)的底部设置有褶皱疏平板(1204)。
5.根据权利要求4所述的一种口罩耳带生产用全自动焊接装置，其特征在于：所述安装杆(1202)与固定块(1203)固定连接呈一体化结构，且固定块(1203)的外表面呈啮齿状结构，并且固定块(1203)通过活动杆(13)构成转动结构。
6.根据权利要求5所述的一种口罩耳带生产用全自动焊接装置，其特征在于：所述安装杆(1202)与褶皱疏平板(1204)焊接，且褶皱疏平板(1204)关于挤压板(1201)的中轴线对称设置，并且褶皱疏平板(1204)的纵截面呈直角梯形结构。
7.根据权利要求5所述的一种口罩耳带生产用全自动焊接装置，其特征在于：所述活动杆(13)的左端纵截面呈倾斜状结构，且活动杆(13)的左上方设置有固定杆(14)，所述活动杆(13)与导向杆(15)的连接方式为滑动连接，并且导向杆(15)的上下两端设置有凸出状结构，而且其凸出状结构的长度与导向杆(15)的长度相等，所述导向杆(15)的右端外表面安装有第二弹簧(16)。
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