CN113021760A - 一种单次开模的二次注塑模具及操作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种单次开模的二次注塑模具及操作工艺，该二次注塑模具包括后模、外模芯、前模、内置气动推杆、活动模芯和定模芯，外模芯的内部固定有定模芯，外模芯中对称安装有内置气动推杆，内置气动推杆的活动端固定有活动模芯，后模设有成型凸块，前模中设有主流道和侧流道；内置气动推杆带动活动模芯位移至最内端时，后模的成型凸块、活动模芯、定模芯共同围成第一成型腔；内置气动推杆带动活动模芯位移至最外端时，一次注塑零件、活动模芯、定模芯共同围成第二成型腔。本发明提供的二次注塑模具结构设计合理，在一次注塑结束后形成二次注塑所需的新成型腔，实现在第一注塑完成的零件的两侧板面处进行二次的成型，满足二次注塑成型需求。

Description

一种单次开模的二次注塑模具及操作工艺

技术领域

本发明涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种单次开模的二次注塑模具及操作工艺。

背景技术

二次注塑成型可以使产品的表面充满柔感，还可以增加产品功能性与附加值。传统二次注塑需要将第一次注塑完成的零件取出，由于模具的合模开模处及加料口都会有一定的瑕疵，零件取出冷却后还需要进行一定的打磨和修整，然后在将零件放入二次成型的模具内进行二次的成型，然后再进行二次的打磨和修整，工序较为复杂，浪费人力物力，而且至少需要两台注塑机和两套模具，模具成本较高。

为此，公开号为CN109927251A的专利说明书中公开了一种单次开模的二次注塑模具及操作工艺，该模具包括前模和后模，前模和后模之间连接有多个卡扣，前模的一侧设有两个注塑机本体，注塑机本体上连接有注射杆，注射杆远离注塑机本体的一端连接有喷嘴，前模上开凿有与注射杆相匹配的注射孔，前模的内部开凿有一对主限位槽，主限位槽的内部滑动连接有主限位块，主限位槽的内部固定连接有主电动滑台，主电动滑台的滑动端固定连接有主固定块，主固定块与主限位块固定连接。

但是这种单次开模的二次注塑模具在使用过程中存在不足之处，针对槽型板状结构的汽车内饰件，其只能在第一注塑完成的零件正面进行二次的成型，不能在第一注塑完成的零件的两侧板面处进行二次的成型。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种单次开模的二次注塑模具及操作工艺。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明是通过以下技术方案实现：

一种单次开模的二次注塑模具，包括后模、外模芯、前模、内置气动推杆、活动模芯和定模芯，所述外模芯的内部固定有定模芯，所述外模芯的位于定模芯的两侧设有滑动腔，所述外模芯中对称安装有内置气动推杆，所述内置气动推杆的活动端固定有能够沿滑动腔滑动的活动模芯，所述后模设有成型凸块，所述前模中设有主流道和与其连通的侧流道；所述内置气动推杆带动活动模芯位移至最内端时，所述后模的成型凸块、活动模芯、定模芯共同围成用于成型一次注塑零件的第一成型腔；所述内置气动推杆带动活动模芯位移至最外端时，所述一次注塑零件、活动模芯、定模芯共同围成用于成型二次注塑零件的第二成型腔。

进一步地，上述单次开模的二次注塑模具中，所述外模芯、前模的外侧通过紧固螺钉共同连接有连接板。

进一步地，上述单次开模的二次注塑模具中，所述连接板的外壁固定有第一凸板，所述后模位于远离外模芯的一端固定有第二凸板，所述第二凸板的中心处固定有外置气动推杆，所述外置气动推杆的活动端固定有活动推板，所述活动推板、第一凸板通过贯穿第二凸板的滑杆固定连接。

进一步地，上述单次开模的二次注塑模具中，所述后模位于成型凸块的内部设有冷却水道。

进一步地，上述单次开模的二次注塑模具中，所述外模芯包括外芯体，所述外芯体的两侧开设有推杆安装室，所述外芯体的中心处开设有第一穿孔，所述外芯体位于第一穿孔的两侧对称开设有通孔。

进一步地，上述单次开模的二次注塑模具中，所述活动模芯包括第一芯体，所述第一芯体靠近成型凸块的一侧设有成型面，所述第一芯体的另一侧开设有导向滑槽，所述第一芯体靠近侧流道开设有导流道，所述侧流道、导流道之间通过置于通孔处的软管进行连通。

进一步地，上述单次开模的二次注塑模具中，所述定模芯包括第二芯体，所述第二芯体的中心处开设有第二穿孔，所述第二芯体的两侧对称设有与导向滑槽配合的导向凸起。

进一步地，上述单次开模的二次注塑模具中，所述软管为能够进行自适应变形的金属软管，所述软管上安装有开度阀。

进一步地，上述单次开模的二次注塑模具中，所述开度阀为微型气动调节阀。

一种单次开模的二次注塑模具的操作工艺，该工艺包括如下步骤：

S1、将外模芯、前模连为一体，并与后模进行合模，内置气动推杆带动活动模芯位移至最内端，后模的成型凸块、活动模芯、定模芯共同围成第一成型腔；

S2、将注射喷嘴插入主流道中，注射喷嘴同时封堵侧流道的进料口，注射喷嘴开始向第一成型腔内注入规定量的熔融基材；

S3、一次注塑零件成型后，内置气动推杆带动活动模芯位移至最外端，一次注塑零件、活动模芯、定模芯共同围成第二成型腔；

S4、将注射喷嘴向后位移至露出侧流道的进料口，注射喷嘴开始向第二成型腔内注入规定量的熔融覆盖材料，利用冷却水道辅助冷却直至熔融覆盖材料完全成型为二次注塑零件。

本发明的有益效果是：

1、本发明提供的二次注塑模具结构设计合理，其增设有外模芯和位于其内的活动模芯、定模芯，内置气动推杆可以带动活动模芯相对于定模芯进行模内运动，这样即可在一次注塑结束后形成二次注塑所需的新成型腔，通过这种方式能够实现在第一注塑完成的零件的两侧板面处进行二次的成型，满足汽车内饰件的二次注塑成型需求。

2、本发明中二次注塑模具的操作工艺较为便捷，只需一次开模就可以完成二次注塑，大幅简化了操作的工序，无需二次开模和二次打磨修整，可大幅减少人力物力的投入，提高生产效率。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中第一成型腔的形成原理示意图；

图2为本发明中第二成型腔的形成原理示意图；

图3为本发明中外模芯的结构示意图；

图4为本发明中定模芯的结构示意图；

图5为本发明中二次注塑成型的流道示意图；

图6为本发明中一次、二次注塑零件的结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-后模，2-外模芯，201-外芯体，202-推杆安装室，203-第一穿孔，204-通孔，3-前模，4-连接板，5-紧固螺钉，6-第一凸板，7-第二凸板，8-外置气动推杆，9-活动推板，10-滑杆，11-内置气动推杆，12-活动模芯，121-第一芯体，122-成型面，123-导向滑槽，124-导流道，13-定模芯，131-第二芯体，132-第二穿孔，133-导向凸起，14-第一成型腔，15-主流道，16-侧流道，17-软管，18-冷却水道，19-第二成型腔，20-一次注塑零件，21-二次注塑零件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6所示，本实施例为一种单次开模的二次注塑模具，包括后模1、外模芯2、前模3、内置气动推杆11、活动模芯12和定模芯13，外模芯2的内部固定有定模芯13，外模芯2的位于定模芯13的两侧设有滑动腔，外模芯2中对称安装有内置气动推杆11，内置气动推杆11的活动端固定有能够沿滑动腔滑动的活动模芯12，后模1设有成型凸块，前模3中设有主流道15和与其连通的侧流道16；内置气动推杆11带动活动模芯12位移至最内端时，后模1的成型凸块、活动模芯12、定模芯13共同围成用于成型一次注塑零件20的第一成型腔14；内置气动推杆11带动活动模芯12位移至最外端时，一次注塑零件20、活动模芯12、定模芯13共同围成用于成型二次注塑零件21的第二成型腔19。

本实施例中，外模芯2、前模3的外侧通过紧固螺钉5共同连接有连接板4。连接板4的外壁固定有第一凸板6，后模1位于远离外模芯的一端固定有第二凸板7，第二凸板7的中心处固定有外置气动推杆8，外置气动推杆8的活动端固定有活动推板9，活动推板9、第一凸板6通过贯穿第二凸板7的滑杆10固定连接。

本实施例中，后模1位于成型凸块的内部设有冷却水道18，通过冷却水道18来加快注塑成型。

本实施例中，外模芯2包括外芯体201，外芯体201的两侧开设有推杆安装室202，外芯体201的中心处开设有第一穿孔203，外芯体201位于第一穿孔203的两侧对称开设有通孔204。活动模芯12包括第一芯体121，第一芯体121靠近成型凸块的一侧设有成型面122，第一芯体121的另一侧开设有导向滑槽123，第一芯体121靠近侧流道16开设有导流道124，侧流道16、导流道124之间通过置于通孔204处的软管17进行连通。定模芯13包括第二芯体131，第二芯体131的中心处开设有第二穿孔132，第二芯体131的两侧对称设有与导向滑槽123配合的导向凸起133。

本实施例中，软管17为能够进行自适应变形的金属软管，软管17上安装有开度阀，开度阀为微型气动调节阀。

本实施例结构设计合理，其增设有外模芯2和位于其内的活动模芯12、定模芯13，内置气动推杆11可以带动活动模芯12相对于定模芯13进行模内运动，这样即可在一次注塑结束后形成二次注塑所需的新成型腔，通过这种方式能够实现在第一注塑完成的零件的两侧板面处进行二次的成型，满足汽车内饰件的二次注塑成型需求。

本实施例还提供了单次开模的二次注塑模具的操作工艺，该工艺包括如下步骤：

S1、将外模芯2、前模3连为一体，并与后模1进行合模，内置气动推杆11带动活动模芯12位移至最内端，后模1的成型凸块、活动模芯12、定模芯13共同围成第一成型腔14；

S2、将注射喷嘴插入主流道15中，注射喷嘴同时封堵侧流道16的进料口，注射喷嘴开始向第一成型腔14内注入规定量的熔融基材；

S3、一次注塑零件20成型后，内置气动推杆11带动活动模芯12位移至最外端，一次注塑零件20、活动模芯12、定模芯13共同围成第二成型腔19；

S4、将注射喷嘴向后位移至露出侧流道16的进料口，注射喷嘴开始向第二成型腔19内注入规定量的熔融覆盖材料，利用冷却水道18辅助冷却直至熔融覆盖材料完全成型为二次注塑零件21。

以上公开的本发明优选实施例只是利于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种单次开模的二次注塑模具，其特征在于：包括后模、外模芯、前模、内置气动推杆、活动模芯和定模芯，所述外模芯的内部固定有定模芯，所述外模芯的位于定模芯的两侧设有滑动腔，所述外模芯中对称安装有内置气动推杆，所述内置气动推杆的活动端固定有能够沿滑动腔滑动的活动模芯，所述后模设有成型凸块，所述前模中设有主流道和与其连通的侧流道；所述内置气动推杆带动活动模芯位移至最内端时，所述后模的成型凸块、活动模芯、定模芯共同围成用于成型一次注塑零件的第一成型腔；所述内置气动推杆带动活动模芯位移至最外端时，所述一次注塑零件、活动模芯、定模芯共同围成用于成型二次注塑零件的第二成型腔。

2.根据权利要求1所述的单次开模的二次注塑模具，其特征在于：所述外模芯、前模的外侧通过紧固螺钉共同连接有连接板。

3.根据权利要求2所述的单次开模的二次注塑模具，其特征在于：所述连接板的外壁固定有第一凸板，所述后模位于远离外模芯的一端固定有第二凸板，所述第二凸板的中心处固定有外置气动推杆，所述外置气动推杆的活动端固定有活动推板，所述活动推板、第一凸板通过贯穿第二凸板的滑杆固定连接。

4.根据权利要求1所述的单次开模的二次注塑模具，其特征在于：所述后模位于成型凸块的内部设有冷却水道。

5.根据权利要求1所述的单次开模的二次注塑模具，其特征在于：所述外模芯包括外芯体，所述外芯体的两侧开设有推杆安装室，所述外芯体的中心处开设有第一穿孔，所述外芯体位于第一穿孔的两侧对称开设有通孔。

6.根据权利要求5所述的单次开模的二次注塑模具，其特征在于：所述活动模芯包括第一芯体，所述第一芯体靠近成型凸块的一侧设有成型面，所述第一芯体的另一侧开设有导向滑槽，所述第一芯体靠近侧流道开设有导流道，所述侧流道、导流道之间通过置于通孔处的软管进行连通。

7.根据权利要求6所述的单次开模的二次注塑模具，其特征在于：所述定模芯包括第二芯体，所述第二芯体的中心处开设有第二穿孔，所述第二芯体的两侧对称设有与导向滑槽配合的导向凸起。

8.根据权利要求6所述的单次开模的二次注塑模具，其特征在于：所述软管为能够进行自适应变形的金属软管，所述软管上安装有开度阀。

9.根据权利要求1所述的单次开模的二次注塑模具，其特征在于：所述开度阀为微型气动调节阀。

10.根据权利要求1-9任一项所述单次开模的二次注塑模具的操作工艺，其特征在于，该工艺包括如下步骤：

S1、将外模芯、前模连为一体，并与后模进行合模，内置气动推杆带动活动模芯位移至最内端，后模的成型凸块、活动模芯、定模芯共同围成第一成型腔；

S2、将注射喷嘴插入主流道中，注射喷嘴同时封堵侧流道的进料口，注射喷嘴开始向第一成型腔内注入规定量的熔融基材；

S3、一次注塑零件成型后，内置气动推杆带动活动模芯位移至最外端，一次注塑零件、活动模芯、定模芯共同围成第二成型腔；

S4、将注射喷嘴向后位移至露出侧流道的进料口，注射喷嘴开始向第二成型腔内注入规定量的熔融覆盖材料，利用冷却水道辅助冷却直至熔融覆盖材料完全成型为二次注塑零件。

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