CN113003257B - 一种降尘灰土渣库卸料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种降尘灰土渣库卸料系统，包括导料箱、导料管以及集料箱，集料箱的顶部设置有密封盖，密封盖上开设有进料口，导料箱位于集料箱的上方，导料箱的底部设置有落料口，导料管的上端连通至落料口并与落料口边缘固定，导料管的下端连通至进料口并拆装于进料口处，导料管管径从两端向中间逐渐减小，导料箱的底部设置有多根升降杆，升降杆的下端设置有第一滚轮，升降杆位于集料箱的外侧，相邻两根升降杆之间留有供集料箱穿行的避让口。废渣处于集料箱这一相对封闭的环境中，因此卸料完成后，将导料管从进料口处移除并对进料口密封，堆叠起来的废渣在集料箱内也不容易因风等原因产生扬尘。

Description

一种降尘灰土渣库卸料系统

技术领域

本发明涉及一种降尘灰土渣库卸料系统，属于工业废料处理领域。

背景技术

工业废渣一般是由废渣回收车在各个工地分次收集，然后运输到统一安放地点倾倒堆叠，当安放点的废渣收集到一定的量后统一进行处理。由于废渣比较松散，因此很难堆叠到很高的高度，废渣安放点处即使量很小，占地面积也会十分巨大，造成废渣仓储成本很高。同时废渣回收车在安放点处进行卸料的过程中，从废渣回收车上下落的废渣和地面上已经堆叠起来的废渣会产生碰撞，造成扬尘，由于废渣堆叠的位置整体处于相对开放的状态，因此扬尘的范围很广，使得安放点的整体环境质量很差。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种降尘灰土渣库卸料系统。

解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种降尘灰土渣库卸料系统，包括导料箱、导料管以及集料箱，集料箱的顶部设置有密封盖，密封盖上开设有进料口，导料箱位于集料箱的上方，导料箱的底部设置有落料口，导料管的上端连通至落料口并与落料口边缘固定，导料管的下端连通至进料口并拆装于进料口处，导料管管径从两端向中间逐渐减小，导料箱的底部设置有多根升降杆，升降杆的下端设置有第一滚轮，升降杆位于集料箱的外侧，相邻两根升降杆之间留有供集料箱穿行的避让口。

本发明的有益效果为：

废渣回收车首先在导料箱处进行卸料，废渣首先进入导料箱，导料箱对处于下落过程中的废渣周侧空间进行遮挡，从而抑制废渣在导料箱内产生的扬尘发生扩散。而后废渣经由导料管落入集料箱中，集料箱对废渣的占地空间进行限制，从而限制安放点处废渣的占地空间，降低废渣的仓储成本。水平移动升降杆，导料箱可以带动导料管进行移动，从而控制导料管与进料口之间的对准状态。由于废渣处于集料箱这一相对封闭的环境中，因此卸料完成后，将导料管从进料口处移除并对进料口密封，堆叠起来的废渣在集料箱内也不容易因风等原因产生扬尘。

本发明所述导料管包括第一漏斗、伸缩管以及第二漏斗，第一漏斗的咀部与伸缩管的上端连通，第二漏斗的咀部与伸缩管的下端连通。

本发明所述伸缩管包括导向条、内管和外管，内管套设在外管中间，内管的上端位于外管内，内管的下端位于外管下方，内管的外壁压在外管内壁上，外管的内壁沿轴向开设有导向槽，导向条的上端位于导向槽内，导向条的下端拆装于内管外壁上，且导向条的下端位于外管下方，导向条对导向槽的下端进行密封。

本发明所述导向条的上端和导向槽的内壁之间留有间隙。

本发明所述集料箱的底部设置有第二滚轮，集料箱的外壁上拆装有配置块。

本发明所述导料箱包括下壳和上壳，下壳的前侧壁顶部开设有下倒料口，上壳的前侧壁底部开设有上倒料口，上壳盖合在下壳上，上壳内壁和下壳外壁贴合，上倒料口位于下倒料口处，上倒料口边缘和下倒料口边缘围拢形成倒料口，上壳在下壳上沿竖直方向移动，以改变倒料口尺寸。

本发明所述上壳的顶部设置有滑板、滑轨和电动推杆，滑轨水平设置，电动推杆控制滑板在滑轨上滑行，滑板上设置有电机，电机的电机轴上传动有卷帘轴，卷帘轴上卷绕有防尘卷帘。

本发明所述滑板上开设有供防尘卷帘移动的卷帘过口。

本发明所述滑轨为C型滑轨，滑轨对滑板的边缘进行支撑，以使滑板底面和上壳顶部外壁之间留出空隙，滑板的底部设置有喷头。

本发明所述防尘卷帘穿过卷帘过口，喷头位于卷帘过口的边缘处。

本发明的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的说明：

图1为本发明实施例降尘灰土渣库卸料系统的主视结构示意图；；

图2为本发明实施例伸缩管的俯视结构示意图；

图3为图2中A-A处剖面结构示意图；

图4为图1中B处剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合本发明实施例的附图对本发明实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本发明的保护范围。

在下文描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或者位置关系仅是为了方便描述实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例：

参见图1-3，本实施例提供的是一种降尘灰土渣库卸料系统，包括导料箱1、导料管以及集料箱2。

废渣回收车6位于台阶5顶部转角处。导料箱1的底部设置有多根升降杆4，升降杆4对导料箱1进行支撑，其中升降杆4的下端位于台阶5底部，导料箱1底部的所有升降杆4配合，以调节导料箱1的竖直高度，使得导料箱1与废渣回收车6大致处于同一水平面内。导料箱1的侧壁上开设有倒料口12，升降杆4的下端设置有第一滚轮41，第一滚轮41使得导料箱1能够进行水平移动，从而使倒料口12尽可能靠近废渣回收车6。

集料箱2同样位于台阶5底部，其中导料箱1位于集料箱2的上方。导料箱1的底壁上设置有落料口11，集料箱2的顶部设置有密封盖21，密封盖21上开设有进料口211，导料管的上端连通至落料口11并与落料口11边缘固定，以保证导料管上端和落料口11之间的密封性，同时导料箱1可以带动导料管进行整体移动。导料管的下端连通至进料口211并拆装于进料口211处，通过导料管下端和集料箱2之间的拆分，可以实现导料箱1和集料箱2之间的分离。同样的，通过升降杆4在台阶5底部的水平移动，能够实现导料管下端和进料口211之间的对准安装。

废渣回收车6的卸料斗在倒料口12处进行卸料，使得废渣首先进入导料箱1，导料箱1的底壁为导向斜面13，落在导向斜面13上的废渣在重力作用下受到导向斜面13的导向作用，向落料口11处进行移动，因此导向斜面13上沉积的废渣量很少。同时由于废渣不会在导料箱1中产生大量积存，因此在升降杆4高度较大的情况下，废渣回收车6的倾倒行为也不会使升降杆4对导料箱1的支撑稳定性产生过大影响。

卸料斗翻转后盖在倒料口12处，从而减少了废渣从卸料斗上掉落时因气流产生的扬尘在倒料口12处的扩散。废渣掉落至导向斜面13上的时候，由于导向斜面13上已有废渣的量很少，因此导向斜面13处由废渣相互之间碰撞产生的扬尘有效降低。在导料箱1内产生的扬尘被导料箱1内壁限制扩散，扬尘在重力作用下最终能够重新回落至导向斜面13然后滑落至落料口11处。

导料管管径从两端向中间逐渐减小，即导料管两头大，中间小。导料管上端较大的管径能够使落料口11处的废渣快速进入导料管，以减少导向斜面13上废渣的残留堆积，减少落料口11处发生堵塞情况的发生。同时由于落料口11较大，废渣在落料口11处相对疏松分散，废渣在从导料管上端前往导料管中间过程中会逐渐收拢，废渣颗粒之间间距减少，废渣之间更加容易发生相互碰撞。小颗粒废渣下落过程受到空气阻力大，下落速度慢，大颗粒废渣下落过程受到空气阻力小，下落速度快。因此，在导料管内同一高度位置处，大颗粒废渣之间速度差很小，而大颗粒废渣和小颗粒废渣之间速度差很大，因此大颗粒废渣之间碰撞相互影响很小，相互碰撞之后很少发生破碎的情况，但是大颗粒废渣和小颗粒废渣碰撞后容易团聚，大颗粒废渣能够将小颗粒废渣带向导料管下端。大颗粒废渣在导料管上部内团聚了小颗粒废渣，使得大颗粒废渣粒径发生增大，大颗粒废渣在从导料管中间向导料管下端移动过程中，供废渣移动的空间逐渐扩大，大颗粒废渣能够快速地从导料管中间向下移动，避免了导料管中间的堵塞。通过导料管两头大中间小的结构，使得导料箱1内的废渣能够快速转移至集料箱2中。

集料箱2的容积较大，能够装载数辆废渣回收车6倾倒的废渣。集料箱2占地面积有限，因此集料箱2中废渣的占地空间受到限制，降低废渣的仓储成本。当集料箱2接近满载的时候，废渣回收车6停止倾倒，静置一段时间，使得导料箱1和导料管内残余废渣进入集料箱2内，然后将导料管下端和进料口211分开。集料箱2的底部设置有第二滚轮22，集料箱2通过第二滚轮22在台阶5底部进行水平移动，在导料管下端和进料口211分开后，集料箱2从导料箱1的下方离开并移动至指定地点，以方便对集料箱2内大量废渣进行统一存放或者统一集中回收无害化处理，降低处理成本。集料箱2在移动过程中通过密封盖对进料口211进行密封，以防止因空气流动导致集料箱2内的废渣产生扬尘在进料口211处向集料箱2外扩散。

在废渣回收车6进行倾倒过程中，升降杆4位于集料箱2的外侧。相邻两根升降杆4之间留有供集料箱2穿行的避让口，满载的集料箱2经由避让口离开导料箱1的下方，空载的集料箱2也可以经由避让口移动至导料箱1的下方并与导料管的下端连接。

具体的，本实施例导料管包括第一漏斗31、伸缩管以及第二漏斗32，伸缩管包括内管33和外管34。第一漏斗31的咀部与外管34的上端连通并固定，内管33套设在外管34中间，内管33的上端位于外管34内，内管33的下端位于外管34下方，第二漏斗32的咀部与内管33下端连通并固定。内管33的外壁压在外管34内壁上，通过内管33外壁和外管34内壁之间的摩擦力，避免内管33在没有底部支撑的时候从外管34中间掉落，相应的，第二漏斗32和内管33尽可能轻质化。根据台阶5高度的不同，导料箱1的底部和集料箱2顶部之间的间距需求也会有所不同，通过内管33在外管34中间移动，改变伸缩管长度，以满足间距需求。

本实施例中导料管和集料箱2之间的装配和控制过程如下：首先控制升降杆4升高，以使第二漏斗32高于进料口211，然后对导料箱1和集料箱2进行水平移动以远离台阶5，并使第二漏斗32移动至进料口211的正上方，然后下降升降杆4的高度，使得第二漏斗32移动至进料口211处完成进料口211和第二漏斗32的安装连接（升降杆4下降过程中由于导料箱1远离台阶5，因此不会受到台阶5的干扰），然后升降杆4再次升高，使得导料箱1和台阶5高度一致，同时在集料箱2在重力作用下停留在台阶5底部并克服内管33和外管34之间摩擦力导致内管33在外管34中间移动，使伸缩管的长度匹配于导料箱1底部和集料箱2顶部之间的间距，最后再水平推动升降杆4或者集料箱2，使得倒料口12移动至台阶5的顶部转角处。

第二漏斗32和进料口211刚安装完成时集料箱2处于空载状态，集料箱2重量较小，内管33和外管34之间摩擦力相对集料箱2重力而言可能过大，此时升降杆4升高，可能导致外管34将内管33、第二漏斗32和集料箱2一并进行抬升，后期随着集料箱2内废渣量增大，集料箱2掉落并与地面发生碰撞，导致集料箱2损坏。为了避免上述情况，集料箱2的外壁上拆装有配置块23。后续集料箱2满载后，再将配置块23从集料箱2上拆除，从而降低集料箱2水平移动的阻力。

外管34内壁会粘附一些细小的废渣，在内管33和外管34之间进行相对移动的过程中，这些废渣可能进入外管34内壁和内管33外壁之间，导致外管34内壁和内管33外壁发生磨损，使得外管34内壁和内管33外壁之间产生一些空隙，不仅降低了外管34和内管33之间的摩擦力，同时废渣在从第一漏斗31移动至第二漏斗32过程中，可能会有一部分废渣从该空隙中泄漏掉落。

为解决上述问题，本实施例伸缩管包括导向条35，外管34的内壁沿轴向开设有导向槽36，导向条35的上端位于导向槽36内，导向条35的下端拆装于内管33外壁上，且导向条35的下端位于外管34下方，导向条35对导向槽36的下端进行密封。外管34和内管33之间进行相对移动的时候，导向条35和导向槽36配合，导向条35的上端受到导向槽36的定位，导向条35的下端受到内管33支撑，避免内管33在外管34中间转动，从而避免集料箱2在导料箱1底部转动，确保集料箱2的行进方向始终对准避让口，降低集料箱2离开导料箱1下方时与升降杆4发生碰撞的危险。废渣在从第一漏斗31移动至第二漏斗32过程中，导向条35对导向槽36下端进行填充密封，防止废渣从导向槽36中泄漏掉落。

导向条35的下端位于外管34外，以便于导向条35下端和内管33之间的拆卸。第二漏斗32从进料口211处拆开后，将导向条35下端和内管33外壁拆开，能够向下拉动导向条35，使导向条35从导向槽36中脱离，此时内管33就能在导向槽36中间转动，此时在第二漏斗32处对外管34内壁进行吹扫，使外管34内壁上粘附的废渣掉落，同时转动内管33，掉落的废渣就能经由导向槽36下端掉落至伸缩管外。吹扫完成后，再从导向槽36下端重新将导向条35安装至内管33外壁上即可。

优选的，导向条35的上端和导向槽36的内壁之间留有间隙，以便于更容易地将导向条35上端从导向槽36下端安装至导向槽36中。

倒料口12的尺寸需要与卸料斗的规格和倾倒角度匹配，倒料口12相对卸料斗过大，在废渣倾倒至倒料口12内的过程中扬尘可能经由倒料口12和卸料斗之间的缝隙发生大量扩散，倒料口12尺寸相对卸料斗过小，会对卸料斗的倾倒速度起到限制，同时废渣还可能大量掉落至导料箱1外。

基于上述利用，本实施例导料箱1包括下壳14和上壳15，上壳15盖合在下壳14上，上壳15内壁和下壳14外壁贴合，从而保证下壳14和上壳15之间的密封性，防止导料箱1内产生的扬尘从下壳14和上壳15的连接处扩散，相应的导向斜面13为下壳14的底壁。下壳14的前侧壁顶部开设有下倒料口，上壳15的前侧壁底部开设有上倒料口，上倒料口位于下倒料口处，倒料口12由上倒料口边缘和下倒料口边缘围拢形成，上倒料口和下倒料口部分重叠，上壳15在下壳14上沿竖直方向移动，以使上倒料口和下倒料口重叠面积发生改变，进而调节倒料口12尺寸，确保倒料口12尺寸匹配于卸料斗规格和倾倒角度。

卸料斗和倒料口12之间很难做到完全密封，这就使倾倒废渣过程中产生的扬尘或多或少地发生扩散。为了解决该问题，本实施例上壳15的顶部设置有一块滑板162、两根相互平行的滑轨163和一根电动推杆161。滑轨163水平设置，本实施例的滑轨163为C型滑轨，滑板162的两侧边缘分别插接在两个滑轨163的滑槽处，以使滑轨163对滑板162边缘进行支撑，确保滑板162底面和上壳15顶部外壁之间留有空隙，滑板162上表面位于两根滑轨163之间的部分设置有电机164，电机164的电机轴通过联轴器连接有卷帘轴165，卷帘轴165上卷绕有防尘卷帘166。电动推杆161安装在上壳15的顶部外壁并连接至滑板162，以控制滑板162在滑轨163上滑行，从而使卷帘轴165移动至卸料斗上方或退回上壳15上方。在进行卸料的时候，卷帘轴165位于卸料斗的上方，此时卷帘轴165转动，从而下放防尘卷帘166，使得防尘卷帘166能够对卸料斗和倒料口12之间侧向缝隙处扩散的扬尘进行遮挡，卸料斗和倒料口12之间顶部缝隙处扩散的扬尘则受到滑板162的遮挡。

对应的，滑板162上开设有供防尘卷帘166移动的卷帘过口168。防尘卷帘166下放过程中可以经由卷帘过口168到达卸料斗处，滑板162通过卷帘过口168对防尘卷帘166的下方过程进行避让。卸料完成后，卷帘轴165回转，使得防尘卷帘166重新卷绕在卷帘轴165上。考虑到滑板162底面和上壳15顶部外壁之间的空隙，防尘卷帘166在回卷过程中不需要完全卷绕回卷帘轴165上，防尘卷帘166的下端只需要回卷至滑板162底面和上壳15顶部外壁之间的空隙处，始终保持防尘卷帘166穿过卷帘过口168的状态，以避免后续再次下放防尘卷帘166的时候因为空气流动等干扰因素导致防尘卷帘166下端无法对准卷帘过口168，确保防尘卷帘166能够再次进行顺利下放。

优选的，滑板162的底部设置有喷头167以及对喷头167供给喷淋液的喷液管路，喷头167和喷液管路位于上壳15上方的时候可以容纳在滑板162底面和上壳15顶部外壁之间的空隙中。其中喷头167位于卷帘过口168的边缘处，防尘卷帘166有两个，喷头167位于两个防尘卷帘166之间。当防尘卷帘166对卸料斗进行遮挡的时候，喷头167位于卸料斗的上方并进行喷液，从而减少卸料斗在倾倒过程中产生的扬尘，同时相当一部分喷淋液喷洒至防尘卷帘166上，从而对防尘卷帘166上粘附的废渣颗粒进行一定程度的冲刷，以减少防尘卷帘166受到废渣的腐蚀，此外防尘卷帘166受到喷淋液冲刷后形成了一个相对潮湿的屏障，提升了其对扬尘的遮挡作用。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本发明包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本发明的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (8)

1.一种降尘灰土渣库卸料系统，其特征在于，包括导料箱、导料管以及集料箱，集料箱的顶部设置有密封盖，密封盖上开设有进料口，导料箱位于集料箱的上方，导料箱的底部设置有落料口，导料管的上端连通至落料口并与落料口边缘固定，导料管的下端连通至进料口并拆装于进料口处，导料管管径从两端向中间逐渐减小，导料箱的底部设置有多根升降杆，升降杆的下端设置有第一滚轮，升降杆位于集料箱的外侧，相邻两根升降杆之间留有供集料箱穿行的避让口；所述导料管包括第一漏斗、伸缩管以及第二漏斗，第一漏斗的咀部与伸缩管的上端连通，第二漏斗的咀部与伸缩管的下端连通；所述伸缩管包括导向条、内管和外管，内管套设在外管中间，内管的上端位于外管内，内管的下端位于外管下方，内管的外壁压在外管内壁上，外管的内壁沿轴向开设有导向槽，导向条的上端位于导向槽内，导向条的下端拆装于内管外壁上，且导向条的下端位于外管下方，导向条对导向槽的下端进行密封。

2.根据权利要求1所述的降尘灰土渣库卸料系统，其特征在于，所述导向条的上端和导向槽的内壁之间留有间隙。

3.根据权利要求1所述的降尘灰土渣库卸料系统，其特征在于，所述集料箱的底部设置有第二滚轮，集料箱的外壁上拆装有配置块。

4.根据权利要求1所述的降尘灰土渣库卸料系统，其特征在于，所述导料箱包括下壳和上壳，下壳的前侧壁顶部开设有下倒料口，上壳的前侧壁底部开设有上倒料口，上壳盖合在下壳上，上壳内壁和下壳外壁贴合，上倒料口位于下倒料口处，上倒料口边缘和下倒料口边缘围拢形成倒料口，上壳在下壳上沿竖直方向移动，以改变倒料口尺寸。

5.根据权利要求4所述的降尘灰土渣库卸料系统，其特征在于，所述上壳的顶部设置有滑板、滑轨和电动推杆，滑轨水平设置，电动推杆控制滑板在滑轨上滑行，滑板上设置有电机，电机的电机轴上传动有卷帘轴，卷帘轴上卷绕有防尘卷帘。

6.根据权利要求5所述的降尘灰土渣库卸料系统，其特征在于，所述滑板上开设有供防尘卷帘移动的卷帘过口。

7.根据权利要求6所述的降尘灰土渣库卸料系统，其特征在于，所述滑轨为C型滑轨，滑轨对滑板的边缘进行支撑，以使滑板底面和上壳顶部外壁之间留出空隙，滑板的底部设置有喷头。

8.根据权利要求7所述的降尘灰土渣库卸料系统，其特征在于，所述防尘卷帘穿过卷帘过口，喷头位于卷帘过口的边缘处。

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