CN112986384B - 半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，涉及长大焊缝检测技术领域，包括第一导轨、第二导轨以及超声探头；第一导轨沿矩形管的轴向设置，且滑动连接有第一滑块；第二导轨设置于第一滑块上，且滑动连接有第二滑块；超声探头设置于第二滑块上，超声探头上连接有操作杆。本发明提供的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，利用第一导轨和第一滑块的滑动配合带动第二导轨和超声探头在矩形管的轴向上移动，再利用操作杆带动超声探头沿第二导轨移动，实现超声探头对矩形管的内底面焊缝两侧的有效探测，保证超声探头在焊缝内部超声声场的全覆盖，提高了焊缝的无损检测效率，保证了焊缝内部的焊接质量。

Description

半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法

技术领域

本发明属于长大焊缝检测技术领域，更具体地说，是涉及一种半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法。

背景技术

应用于动车或高铁的矩形管，多采用碳钢制作并焊接而成，因此矩形管上存在沿轴向设置的长大焊缝。为了保证矩形管的整体焊接质量，在出厂前，需要对矩形管的长大焊缝进行无损检测。由于矩形管的内腔较小，焊缝两侧的宽度也相对较小，所以外矩形管的外侧进行超声波检测时，无法满足超声检测二次波声场的全覆盖，只能采用射线检测。而采用射线检测又存在母材厚度较大，双壁透照电压大，倾斜透照角度不好控制等缺点，且射线检测效率低下，难以满足实际生产的检测需要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，以解决现有技术中存在的矩形管腔体狭小，难以实现超声检测长大焊缝的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，采用半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测装置进行检测，包括如下步骤：

安装第一导轨至矩形管内，使第一导轨位于焊缝的第一侧，超声探头位于焊缝的第二侧，第一导轨沿矩形管的轴向设置；

横向移动操作杆，用于带动超声探头检测焊缝位于该轴向位置的第二侧；

纵向移动操作杆，推动操作杆沿第二导轨的轴向移动预设位移，用于带动超声探头沿矩形管的轴向移动；

重复上述横向移动操作杆和纵向移动操作杆的操作，完成焊缝的第二侧的检测；

安装第一导轨至矩形管内，使第一导轨位于焊缝的第二侧，超声探头位于焊缝的第一侧，第一导轨沿矩形管的轴向设置；

重复上述横向移动操作杆和纵向移动操作杆的操作，完成焊缝的第一侧的检测。

半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测装置包括第一导轨、第二导轨以及超声探头；第一导轨用于设置于矩形管的腔体内，且第一导轨沿矩形管的轴向设置，第一导轨上滑动连接有第一滑块；第二导轨设置于第一滑块上，且第二导轨上滑动连接有第二滑块；超声探头设置于第二滑块上，超声探头上连接有用于驱动超声探头沿第二导轨滑动或驱动第二导轨沿第一导轨滑动的操作杆。

作为本申请另一实施例，第二导轨上设有用于容纳第二滑块的容纳腔，第二导轨的底面上设有沿第二导轨的轴向设置的长槽孔，超声探头向下贯穿长槽孔设置，且延伸至第二导轨的下方。

作为本申请另一实施例，第二滑块的两侧壁上分别设有凹槽，凹槽内设有用于与第二导轨的内侧壁滚动配合的第一轴承，第一轴承的主轴沿上下方向设置。

作为本申请另一实施例，第二滑块的侧壁上还设有用于与第二导轨的内顶面和内底面滚动配合的第二轴承，第二轴承的主轴垂直于第二导轨的轴向设置。

作为本申请另一实施例，第二轴承设有四个，且四个第二轴承分别位于第二滑块的两端的两侧壁上。

作为本申请另一实施例，超声探头包括探头本体以及探头接头；探头本体的底面用于与矩形管的内底面接触配合，且探头本体位于第二导轨下方；探头接头的下端与探头本体的顶面相连，探头接头贯穿第二滑块设置且与第二滑块在上下方向上滑动相连，探头接头的上端连接有探头线；探头本体与第二导轨之间设有套设于探头接头外周的弹性元件。

作为本申请另一实施例，探头线的外径小于探头接头的外径，第二滑块上设有用于与探头接头的顶面抵接的抵接部。

第二滑块的下方连接有用于安装操作杆的安装框，安装框沿上下方向贯通且套设于探头本体的外周。

作为本申请另一实施例，第一导轨上还设有安装块以及位于安装块上的第一定位件和第二定位件；

第一定位件垂直于第一导轨的轴向设置，且第一定位件远离第一导轨的一端用于与矩形管的一内侧壁抵接；

第二定位件垂直于第一导轨的轴向设置，且第二定位件远离第一导轨的一端用于与矩形管的另一内侧壁抵接。

与现有技术相比，利用第一导轨和第一滑块的滑动配合带动第二导轨和超声探头在矩形管的轴向上移动，再利用操作杆带动超声探头沿第二导轨移动，实现超声探头对矩形管的内底面焊缝两侧的有效探测，保证超声探头在焊缝内部超声声场的全覆盖，提高了焊缝的无损检测效率，保证了焊缝内部的焊接质量。

本发明提供的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法的有益效果在于：与现有技术相比，将第一导轨设置在焊缝的第一侧后，通过控制操作杆沿第一导轨移动，使超声探头在矩形管的轴向上移动，结合操作杆驱动超声探头沿第二导轨移动，实现对焊缝第二侧的有效探测，保证超声探头在焊缝内部超声声场的全覆盖，完成焊缝的第一侧探测后，将第一导轨转移至焊缝的第二侧，实现超声探头对焊缝第一侧的检测，上述方法提高了焊缝的无损检测效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测装置使用状态的俯视局部剖视结构示意图；

图2为本发明实施例提供的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测装置的俯视局部剖视结构示意图；

图3为图2中A-A的局部剖视结构示意图；

图4为图2中B-B的局部剖视结构示意图；

图5为图2中C-C的局部剖视结构示意图；

图6为图5中D向结构示意图；

图7为本发明实施例提供的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测装置对矩形管内部焊缝第一侧和外部焊缝第二侧检测时超声覆盖范围的示意图；

图8为本发明实施例提供的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测装置对矩形管内部焊缝第二侧和外部焊缝第一侧检测时超声覆盖范围的示意图。

其中，图中各附图标记：

100、第一导轨；110、第一滑块；120、第一定位件；130、第二定位件；140、定位长槽孔；150、安装块；200、第二导轨；210、第二滑块；211、抵接部；220、容纳腔；230、长槽孔；240、第一轴承；241、第一转轴；250、第二轴承；251、第二转轴；300、超声探头；310、探头本体；320、探头接头；330、探头线；340、安装框；341、连接板；342、套管；400、操作杆；410、连接杆；500、弹性元件；510、垫片；600、矩形管。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图8，现对本发明提供的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法进行说明。本发明提供了一种半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，采用半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测装置进行检测，包括如下步骤：

安装第一导轨100至矩形管600内，使第一导轨100位于焊缝的第一侧，超声探头300位于焊缝的第二侧，第一导轨100沿矩形管600的轴向设置；

横向移动操作杆400，用于带动超声探头300检测焊缝位于该轴向位置的第二侧；

纵向移动操作杆400，推动操作杆400沿第二导轨200的轴向移动预设位移，用于带动超声探头300沿矩形管600的轴向移动；该预设位移根据超声探头300在横向移动过程中能够检测到的焊缝长度方向上的距离设定，保证纵向上对焊缝也有完整的覆盖效果。

重复上述横向移动操作杆400和纵向移动操作杆400的操作，完成焊缝的第二侧的检测。

安装第一导轨100至矩形管600内，使第一导轨100位于焊缝的第二侧，超声探头300位于焊缝的第一侧，第一导轨100沿矩形管600的轴向设置；

重复上述横向移动操作杆400和纵向移动操作杆400的操作，完成焊缝的第一侧的检测。

本发明提供的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法的有益效果在于：与现有技术相比，将第一导轨100设置在焊缝的第一侧后，通过控制操作杆400沿第一导轨100移动，使超声探头300在矩形管600的轴向上移动，结合操作杆400驱动超声探头300沿第二导轨200移动，实现对焊缝第二侧的有效探测，保证超声探头300在焊缝内部超声声场的全覆盖，完成焊缝的一侧探测后，通过将第一导轨100转移至焊缝的第二侧，实现超声探头300对焊缝第一侧的检测，提高焊缝的无损检测效率。

半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测装置，包括第一导轨100、第二导轨200以及超声探头300；第一导轨100用于设置于矩形管600的腔体内，且第一导轨100沿矩形管600的轴向设置，第一导轨100上滑动连接有第一滑块110；第二导轨200设置于第一滑块110上，且第二导轨200上滑动连接有第二滑块210；超声探头300设置于第二滑块210上，超声探头300上连接有用于驱动超声探头300沿第二导轨200滑动或驱动第二导轨200沿第一导轨100滑动的操作杆400。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更若干个该特征。在本发明的描述中，“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本实施例中，纵向指的是沿矩形管600的轴向的方向，横向指的是垂直于矩形管600的轴向的方向，也就是指矩形管600的内腔的宽度方向。

本发明提供的一种半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测装置，与现有技术相比，利用第一导轨100和第一滑块110的滑动配合带动第二导轨200和超声探头300在矩形管600的轴向上的移动，并通过驱动操作杆400带动超声探头300沿第二导轨200移动，实现超声探头300对矩形管600的内底面上的焊缝两侧的有效探测，保证超声探头300在焊缝内部超声声场的全覆盖，提高了焊缝的无损检测效率，保证了焊缝内部的焊接质量。

本实施例中，第一导轨100用于实现超声探头300在矩形管600轴向上的位移，进而达到对焊缝的长度方向上的不同位置的有效检测。第二导轨200与第一导轨100相互垂直，以实现超声探头300沿焊缝长度和宽度方向的不同位置的有效检测。利用超声波进行检测时，需要使超声探头300沿垂直于焊缝的长度方向的方向进行一定的位置移动，达到超声探头300对焊缝截面面积的整体覆盖，避免局部检测点位的漏检。第二导轨200用于实现超声探头300在矩形管600宽度方向上的位移，进而实现超声探头300的声束完全覆盖焊缝的截面，达到对焊缝的全面检测。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图6，第二导轨200上设有用于容纳第二滑块210的容纳腔220，第二导轨200的底面上设有沿第二导轨200的轴向设置的长槽孔230，超声探头300向下贯穿长槽孔230设置，且延伸至第二导轨200的下方。第二导轨200设置为容纳腔220的形式，便于保证第二滑块210在上下方向以及第二导轨200宽度方向上的有效限位，避免第二滑块210从第二导轨200中脱出。在操作杆400带动超声探头300运动时，第二滑块210在第二导轨200内部滑动，使超声探头300沿矩形管600的横向进行准确的运动，实现超声探测覆盖的全面性。

容纳腔220可以采用贯通设置的形式，便于第二导轨200的加工，长槽孔230的设置能够实现对第二滑块210在第二导轨200轴向上位移幅度的有效限定。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图2和图4，第二滑块210的两侧壁上分别设有凹槽，凹槽内设有用于与第二导轨200的内侧壁滚动配合的第一轴承240，第一轴承240的主轴沿上下方向设置。第二滑块210的外侧与第二导轨200的内侧壁之间通过第一轴承240滚动连接，第一轴承240随第二滑块210的移动而移动。在第二滑块210和第二导轨200相对滑动的过程中，利用第一轴承240的外周实现与第二导轨200的两个内侧壁的滚动配合，减小第二滑块210和第二导轨200之间的摩擦力，同时还能保证第二滑块210在第二导轨200中水平位置的稳定性，使第二滑块210的移动方向与第二导轨200的轴线重合。凹槽为第一轴承240提供了安装空间，并通过设置在凹槽中的第一转轴241实现与第一轴承240的内圈的连接，实现第一轴承240的外圈与第二导轨200内壁的滚动配合。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图2至图3，第二滑块210的侧壁上还设有用于与第二导轨200的内顶面和内底面滚动配合的第二轴承250，第二轴承250的主轴垂直于第二导轨200的轴向设置。第二轴承250的主轴垂直于第二导轨200的主轴，第二轴承250的外圈用于和第二导轨200的内顶面和内底面实现滚动配合，保证第二滑块210在容纳腔230内上下方向的位置稳定，进而保证超声探头300随操作杆400移动过程中上下方向的位置稳定性。第二轴承250的内圈通过沿水平方向设置的第二转轴251实现固定，外圈能够与。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图2至图4，第二轴承250设有四个，且四个第二轴承250分别位于第二滑块210的两端的两侧壁上。本实施例中，第一轴承240设置为四个，在第二滑块210的轴向位置上布设为两组，每组包括两个分别位于第二滑块210两侧的第二轴承250，第二轴承250设置在第二滑块210的轴向两端，在上下方向上对第二滑块210进行有效承托，在第二轴承250的作用下，第二滑块210和第二导轨200的内底面之间设有间隙，便于后续安装框340与第二滑块210的底面之间的连接，同时也避免第二滑块210和第二导轨200的内底面产生摩擦造成二者滑动不畅的问题。

进一步的，第一轴承240用于实现第二滑块210的两侧壁与第二导轨200的两个内侧壁之间的滚动配合，降低二者之间的摩擦。第一轴承240也设置为四个，在第二滑块210的轴向位置上也布设为两组，每组包括两个分别位于第二滑块210两侧的第二轴承250，两组第一轴承240位于第二滑块210的轴向中部位置，且位于两组第二轴承250之间。第二轴承250在第二滑块210的轴向上设置两组，能够保证第二滑块210移动过程中不偏离第二导轨200的轴向，避免第二滑块210的两端在第二导轨200中发生水平方向的位置歪斜。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1、图2、图5和图6，超声探头300包括探头本体310以及探头接头320；探头本体310的底面用于与矩形管600的内底面接触配合，且探头本体310位于第二导轨200下方；探头接头320的下端与探头本体310的顶面相连，探头接头320贯穿第二滑块210设置且与第二滑块210在上下方向上滑动相连，探头接头320的上端连接有探头线330；探头本体310与第二导轨200之间设有套设于探头接头320外周的弹性元件500。探头本体310为长方体构件，探头本体310的底面和矩形管600内底面贴合，使探头本体310的超声声场覆盖焊缝，实现对焊缝的有效检测。探头接头320用于和探头线330相连，探头线330连接外部监测设备，实现对矩形管600质量的实时监测。

请参阅图7和图8，在矩形管600的底面上设有焊缝，焊缝向矩形管600的外底面一侧设有弧形凸起，当超声探头300在矩形管600的外部进行检测时，只能覆盖焊缝截面积的少部分，当超声探头300在矩形管600的内腔中进行检测时，才能覆盖焊缝截面积的大部分，所以在实际检测过程中，通常需要在矩形管600的内部和外部进行分别检测，结合超声探头300对焊缝的两侧分别进行检测，也就是双面双侧的检测方法，才能实现超声声场的全面覆盖，保证焊缝检测的全面性。

进一步的，第二滑块210和探头接头320的滑动连接，使探头本体310和探头接头320在上下方向上具有一定的位移量。正常使用状态下，弹性元件500的下端与探头本体310的顶面顶紧，探头本体310的底面保持与矩形管600的内底面严密贴合。当遇到矩形管600内底面具有微量起伏时，在第二导轨200和第二滑块210上下方向的位置一定的情况下，弹性元件500受压，探头接头320和探头本体310一并上移，能够与第二滑块210在上下方向上滑动配合，避免探头本体310与矩形管600的内底面发生干涉造成探头本体310损坏，提高探头本体310的适用性。

设置于第二导轨200与探头本体310之间的弹性元件500的两端分别于第二导轨200的下底面和探头本体310的顶面抵接，使探头本体310具有远离第二滑块210的趋势，当矩形管600的内底面有微量的凹凸不平时，探头本体310向上移动微小位移，弹性元件500受到压缩，不会与第二导轨200之间发生位置干涉，使上下方向上的位移得到补偿，提高超声检测过程中装置适合多种不同工况的检测的能力。弹性元件500可以采用压簧、蝶形弹簧或者弹片的形式，能够通过其轴向两端分别实现与第二导轨200的下底面与探头本体310的顶面实现有效抵接。

进一步的，为了保证弹性元件500与第二导轨200之间的有效抵接，在探头接头320的外周套设有垫片510，垫片510的下底面与弹性元件500的顶面抵接，使弹性元件500对下方探头本体310具有向下的推力。另外，垫片510随探头接头320沿第二导轨200的轴向移动，能够避免弹性元件500的上端与第二导轨200下底面发生摩擦，提高弹性元件500的使用寿命，保证装置的正常使用。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1、图2、图5和图6，探头线330的外径小于探头接头320的外径，第二滑块210上设有用于与探头接头320的顶面抵接的抵接部211。为了限制超声探头300在上下方向上的位置，在第二滑块210上设置的抵接部211能够与探头接头320的顶面抵接，避免探头接头320上移位移过大造成探头本体310与第二导轨200之间的位置干涉，保证探头本体310使用的安全性。探头线330相对探头接头320更细，为了实现第二滑块210对探头接头320的限位，第二滑块210上设置的用于供探头接头320和探头线330穿过的孔中还设置了抵接部211，抵接部211的下底面和探头接头320的顶面相互接触，实现第二滑块210对探头接头320在上下方向上的限位。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图5和图6，第二滑块210的下方连接有用于安装操作杆400的安装框340，安装框340沿上下方向贯通且套设于探头本体310的外周。操作杆400通过安装框340设置在第二滑块210上，安装框340为上下贯通的矩形框体，且安装框340的两侧设有用于与操作杆400相连的套管342，套管342设有内螺纹，用于和操作杆400端部带有外螺纹的连接杆410相连。安装框340的两侧都分别设置有套管342，便于对应操作杆400设置的方向进行对应连接。

安装框340通过顶部的连接板341与第二滑块210相连，连接板341的宽度小于长槽孔230的宽度，避免与第二导轨200之间发生位置干涉，保证安装框340能够带动连接板341、第二滑块210以及超声探头300进行移动，实现操作杆400对超声探头300的控制作用。

操作杆400设有多节连接杆410，相邻两个连接杆410的其中一个的端部设有内螺纹，另一个设有外螺纹，通过螺纹连接实现多个连接杆410的连接，进而实现对不同长度的矩形管600的超声探测。

作为本发明实施例的一种具体实施方式，请参阅图1，第一导轨100上还设有安装块150以及位于安装块150上的第一定位件120和第二定位件130；第一定位件120垂直于第一导轨100的轴向设置，且第一定位件120远离第一导轨100的一端用于与矩形管600的一内侧壁抵接；第二定位件130垂直于第一导轨100的轴向设置，且第二定位件130远离第一导轨100的一端用于与矩形管600的另一内侧壁抵接。

在使用过程中，第二导轨200位于矩形管600靠近开口端的一侧，第一定位件120和第二定位件130位于远离第二导轨200的一侧，且第一定位件120和第二定位件130设置在同一个安装块150上，用于保证第二导轨200另一端在矩形管600内的横向位置的有效定位。第一定位件120和第二定位件130上分别设有垂直于第一导轨100设置的定位长槽孔140，根据第一导轨100的横向位置要求，利用定位销穿过第一定位件120上的定位长槽孔140实现第一定位件120与安装块150的固定，达到第一定位件120与矩形管600的一侧内壁的顶紧，然后利用定位销穿过第二定位件130上的定位长槽孔140实现第二定位件130与第一导轨100的固定，达到第二定位件130与矩形管600的另一侧内壁顶紧的效果，进而保证第一导轨100的端部在矩形管600内横向位置的稳定，保证第一导轨100平行于矩形管600的轴线设置。

上述操作是通过将第一导轨100安装在焊缝的第一侧和第二侧两次操作实现检测，当矩形管600长度过大时，可以将装置分别设置于矩形管600的两端，且在每一端分别对应进行两次检测，一共进行四次检测，以实现整个焊缝的完整检测。该方式便于减小装置的长度，提高操作杆400对超声探头300的控制能力，该操作过程具体包括以下步骤：

安装第一导轨100至矩形管600的第一端内，使第一导轨100位于焊缝的第一侧，超声探头300位于焊缝的第二侧，第一导轨100沿矩形管600的轴向设置；

横向移动操作杆400，用于带动超声探头300检测矩形管600的第一端的焊缝的第二侧；

纵向移动操作杆400，推动操作杆400沿第二导轨200的轴向移动预设位移，用于带动超声探头300沿矩形管600的轴向移动；

重复上述横向移动操作杆400和纵向移动操作杆400的操作，完成矩形管600的第一端的焊缝的第二侧的检测，

安装第一导轨100至矩形管600的第一端的焊缝的第二侧，超声探头300位于焊缝的第一侧，第一导轨100沿矩形管600的轴向设置；

重复上述横向移动操作杆400和纵向移动操作杆400的操作，完成矩形管600的第一端的焊缝的第一侧的检测；

安装第一导轨100至矩形管600的第二端内，使第一导轨100位于焊缝的第一侧，超声探头300位于焊缝的第二侧，第一导轨100沿矩形管600的轴向设置；

横向移动操作杆400，用于带动超声探头300检测矩形管600的第二端的焊缝的第二侧；

纵向移动操作杆400，推动操作杆400沿第二导轨200的轴向移动预设位移，用于带动超声探头300沿矩形管600的轴向移动；

重复上述横向移动操作杆400和纵向移动操作杆400的操作，完成矩形管600的第二端的焊缝的第二侧的检测，

安装第一导轨100至矩形管600的第二端的焊缝的第二侧，超声探头300位于焊缝的第一侧，第一导轨100沿矩形管600的轴向设置；

重复上述横向移动操作杆400和纵向移动操作杆400的操作，完成矩形管600的第二端的焊缝的第一侧的检测。

至此，第一导轨100完成四个位置的转换，超声探头300分别实现了对矩形管600第一端的焊缝的两侧以及矩形管600第二端的焊缝的两侧的检测，实现了对长大焊缝的全面检测。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，其特征在于，采用半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测装置进行检测，半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法包括以下步骤；

安装第一导轨至矩形管的第一端内，使所述第一导轨位于焊缝的第一侧，超声探头位于所述焊缝的第二侧，所述第一导轨沿所述矩形管的轴向设置；

横向移动操作杆，用于带动所述超声探头检测所述焊缝位于该轴向位置的第二侧；

纵向移动所述操作杆，推动所述操作杆沿所述矩形管的轴向移动预设位移，用于带动所述超声探头沿所述矩形管的轴向移动；

重复上述横向移动所述操作杆和纵向移动所述操作杆的操作，完成所述焊缝的第二侧的检测；

安装所述第一导轨至所述矩形管的第一端内，使所述第一导轨位于所述焊缝的第二侧，所述超声探头位于所述焊缝的第一侧，所述第一导轨沿所述矩形管的轴向设置；

重复上述横向移动所述操作杆和纵向移动所述操作杆的操作，完成所述焊缝的第一侧的检测；

安装所述第一导轨至所述矩形管的第二端内，使所述第一导轨位于焊缝的第一侧，所述超声探头位于所述焊缝的第二侧，所述第一导轨沿所述矩形管的轴向设置；

横向移动所述操作杆，用于带动所述超声探头检测所述焊缝位于该轴向位置的第二侧；

纵向移动所述操作杆，推动所述操作杆沿所述矩形管的轴向移动预设位移，用于带动所述超声探头沿所述矩形管的轴向移动；

重复上述横向移动所述操作杆和纵向移动所述操作杆的操作，完成所述焊缝的第二侧的检测；

安装所述第一导轨至所述矩形管的第二端内，使所述第一导轨位于所述焊缝的第二侧，所述超声探头位于所述焊缝的第一侧，所述第一导轨沿所述矩形管的轴向设置；

重复上述横向移动所述操作杆和纵向移动所述操作杆的操作，完成所述焊缝的第一侧的检测；

其中，所述半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测装置包括：

第一导轨，用于设置于矩形管的腔体内，且沿所述矩形管的轴向设置，所述第一导轨上滑动连接有第一滑块；

第二导轨，设置于所述第一滑块上，且所述第二导轨上滑动连接有第二滑块；以及

超声探头，设置于所述第二滑块上，所述超声探头上连接有用于驱动所述超声探头沿所述第二导轨滑动或驱动所述第二导轨沿所述第一导轨滑动的操作杆；

所述第一导轨上还设有安装块以及设置于所述安装块上的第一定位件和第二定位件；

所述第一定位件垂直于所述第一导轨的轴向设置，且所述第一定位件远离所述第一导轨的一端用于与所述矩形管的一内侧壁抵接；

所述第二定位件垂直于所述第一导轨的轴向设置，且所述第二定位件远离所述第一导轨的一端用于与所述矩形管的另一内侧壁抵接；

所述超声探头包括：

探头本体，底面用于与所述矩形管的内底面接触配合，且所述探头本体位于所述第二导轨下方；以及

探头接头，下端与所述探头本体的顶部相连，所述探头接头贯穿所述第二滑块设置且与所述第二滑块在上下方向上滑动相连，所述探头接头的上端连接有探头线；

所述探头本体与所述第二导轨之间设有弹性元件，所述弹性元件套设于所述探头接头的外周。

2.如权利要求1所述的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，其特征在于，所述第二导轨上设有用于容纳所述第二滑块的容纳腔，所述第二导轨的底面上设有沿所述第二导轨的轴向设置的长槽孔，所述超声探头向下贯穿所述长槽孔设置，且延伸至所述第二导轨的下方。

3.如权利要求2所述的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，其特征在于，所述第二滑块的两侧壁上分别设有凹槽，所述凹槽内设有用于与所述第二导轨的内侧壁滚动配合的第一轴承，所述第一轴承的主轴沿上下方向设置。

4.如权利要求3所述的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，其特征在于，所述第二滑块的侧壁上还设有用于与所述第二导轨的内顶面和内底面滚动配合的第二轴承，所述第二轴承的主轴垂直于所述第二导轨的轴向设置。

5.如权利要求4所述的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，其特征在于，所述第二轴承设有四个，且四个所述第二轴承分别位于所述第二滑块的两端的两侧壁上。

6.如权利要求5所述的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，其特征在于，所述探头线的外径小于所述探头接头的外径，所述第二滑块上设有用于与所述探头接头的顶面抵接的抵接部。

7.如权利要求5所述的半封闭腔体长大纵焊缝超声波检测方法，其特征在于，所述第二滑块的下方连接有用于安装所述操作杆的安装框，所述安装框沿上下方向贯通且套设于所述探头本体的外周。

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