CN112974821A - 一种3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法，涉及一种3D打印用粉末的制备方法。为了解决现有的3D打印SiCp/Al复合材料原料的流动性差、以及SiC颗粒与铝粉之间润湿性差的问题。方法：采用机械加工方式制备SiCp/Al复合材料切屑，清洗、烘干、粉碎和分筛得到粉末，等离子体球化处理得到球形SiCp/Al复合材料粉末，进行筛分。本发明制备的SiCp/Al复合材料球形粉末的SiC粉和Al粉已经冶金结合，解决了SiC粉和Al粉之间的润湿问题。球化后的SiCp/Al复合材料切屑粉末保证了粉末较好的流动性。开发了一种SiCp/Al复合材料切屑的回收和再利用的新途径。

Description

一种3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法
技术领域
本发明涉及一种3D打印用复合材料粉末的制备方法。
背景技术
3D打印技术作为一种新型快速成型技术，其独特的快速加热和冷却过程有利于成型材料显微组织的细化和性能的提高，SiCp/Al复合材料具有较高的比强度、比刚度和较低的热膨胀系数等优点，广泛应用于航空航天及汽车制造等工业领域。采用3D打印技术成型SiCp/Al复合材料具有明显的优势和广阔的应用前景。目前可用于3D打印Al基复合材料的增材制造技术主要有激光熔化沉积技术(LMD)和选区激光融化技术(SLM)。
虽然增材制造技术在近年来取得了长足的进步，尤其是对Ti基，Ni基等材料的研究，但对于SiCp/Al复合材料的3D打印尚未取得实质性突破，Al基材料较低的密度导致的较差的粉末流动性和SiC和Al之间的低润湿性是众多影响3D打印SiCp/Al复合材料性能的两大因素。
基于铺粉机制的3D打印技术成形加工时，对粉末颗粒的流动性和铺展性要求很高，而Al基材料较低的密度使得粉末流动性差，难以在基板上铺展均匀，造成成形时熔体容易飞溅，影响材料加工成型的精度。目前SiCp/Al复合材料增材制造的送粉方式通常为SiC颗粒与球形铝粉分别同时送粉或两者机械混合后送粉，而SiC颗粒一般为不规则形状，有尖角，粉末流动性差，难以满足3D打印要求，通过机械混合的SiC颗粒与球形铝粉虽然混合粉末的流动性和均一性能有所改善，但SiC颗粒与铝粉之间润湿性差，无冶金结合，易造成材料内部的孔隙。
发明内容
本发明为了解决现有的3D打印SiCp/Al复合材料存在原料的流动性差、以及SiC颗粒与铝粉之间润湿性差的问题，提出一种3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法。
本发明3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法按以下步骤进行：
一、复合材料切屑的制备
采用机械加工方式将SiCp/Al复合材料制备成复合材料切屑；
二、复合材料切屑清洗和烘干：
依次采用表面去污剂和酒精对步骤一所得复合材料切屑进行超声清洗以除去机械加工引入的切削油或切削液，超声清洗后进行烘干；
三、复合材料切屑的粉碎和分筛：
将步骤二所得的复合材料切屑粉碎，得到200-325目的SiCp/Al复合材料粉末；
四、等离子体球化处理：
将步骤三筛分所得的SiCp/Al复合材料粉末输送到等离子球化处理设备中进行球化处理，得到球形SiCp/Al复合材料粉末；
五、取粉和筛分：
球化处理后冷却至室温，在真空或保护气氛下取出球形SiCp/Al复合材料粉末，最后在保护气氛下利用筛分机对球形SiCp/Al复合材料粉末进行筛分，得到不同尺寸的球形SiCp/Al复合材料粉末，即完成。
本发明的有益效果为：
现有的3D打印SiCp/Al复合材料的制备技术中，SiC颗粒通常为不规则多边形，流动性较差，SiC颗粒和铝粉为分别送粉或预混合后再送粉，SiC颗粒和铝粉只是简单混合；本发明通过将SiCp/Al复合材料切屑粉碎至200-325目，达到100μm以下，满足等离子球化设备对粉末尺寸的要求，球化后的SiCp/Al复合材料切屑粉末全为近球形颗粒，保证了粉末较好的流动性，并且球形SiCp/Al复合材料切屑颗粒本身已存在冶金结合，解决了SiC颗粒和铝粉之间的润湿性问题，保证了材料加工成型的精度，避免了材料内部产生孔隙。
同时，SiCp/Al复合材料切屑可使用现有的材料加工后产生的废弃切屑制备，开发了一种SiCp/Al复合材料切屑的回收和再利用的新途径。
附图说明
图1为实施例1步骤一所得的SiCp/Al复合材料切屑；
图2为实施例1步骤三球磨后所得的SiCp/Al复合材料粉末的扫描电镜照片；
图3为实施例1步骤三球磨后所得的SiCp/Al复合材料粉末的粒径分布图；
图4为实施例1步骤五筛分后所得的球形SiCp/Al复合材料粉末的扫描电镜照片；
图5为实施例1步骤五筛分后所得的球形SiCp/Al复合材料粉末的粒径分布图。
具体实施方式
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意合理组合。
具体实施方式一：本实施方式3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法按以下步骤进行：
一、复合材料切屑的制备
采用机械加工方式将SiCp/Al复合材料制备成复合材料切屑；
二、复合材料切屑清洗和烘干：
依次采用表面去污剂和酒精对步骤一所得复合材料切屑进行超声清洗以除去机械加工引入的切削油或切削液，超声清洗后进行烘干；
三、复合材料切屑的粉碎和分筛：
将步骤二所得的复合材料切屑粉碎，得到200-325目的SiCp/Al复合材料粉末；
四、等离子体球化处理：
将步骤三筛分所得的SiCp/Al复合材料粉末输送到等离子球化处理设备中进行球化处理，得到球形SiCp/Al复合材料粉末；
五、取粉和筛分：
球化处理后冷却至室温，在真空或保护气氛下取出球形SiCp/Al复合材料粉末，最后在保护气氛下利用筛分机对球形SiCp/Al复合材料粉末进行筛分，得到不同尺寸的球形SiCp/Al复合材料粉末，即完成。
现有的3D打印SiCp/Al复合材料的制备技术中，SiC颗粒通常为不规则多边形，流动性较差，SiC颗粒和铝粉为分别送粉或预混合后再送粉，SiC颗粒和铝粉只是简单混合；本实施方式通过将SiCp/Al复合材料切屑粉碎至200-325目，达到100μm以下，满足等离子球化设备对粉末尺寸的要求，球化后的SiCp/Al复合材料切屑粉末全为近球形颗粒，保证了粉末较好的流动性，并且球形SiCp/Al复合材料切屑颗粒本身已存在冶金结合，解决了SiC颗粒和铝粉之间的润湿性问题，保证了材料加工成型的精度，避免了材料内部产生孔隙。
同时，SiCp/Al复合材料切屑可使用现有的材料加工后产生的废弃切屑制备，开发了一种SiCp/Al复合材料切屑的回收和再利用的新途径。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤一所述复合材料切屑的长度为300μm-30mm，厚度为100μm-500μm。
具体实施方式三：本实施方式与体实施一或二不同的是：步骤一所述SiCp/Al复合材料由压力浸渗法、粉末冶金法或搅拌铸造法制备而成；SiCp/Al复合材料中SiCp的体积分数为30～70％，SiCp的粒径为3～30μm。压力浸渗法、粉末冶金法或搅拌铸造法制备的SiCp/Al复合材料界面结合良好，在后续的机械加工中无SiCp脱落。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤一所述的SiCp/Al复合材料中Al基体为1XXX系铝合金、2XXX系铝合金、4XXX系铝合金、5XXX系铝合金、6XXX系铝合金、7XXX系铝合金或铸造铝合金。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：步骤二所述的表面去污剂为铝合金清洗剂。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤三所述的复合材料切屑的粉碎装置为高能球磨、气流磨、粉碎机中的一种。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：步骤四中所述的等离子球化处理工艺为：送粉速率为5～20g/min，输入功率为10-50kW，系统负压为-2000～-1000Pa，中心气输送量为1～3m3/h，中心气为氩气，电流为200-240A，工作电压为90-110V。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是：步骤四中所述的等离子球化处理工艺为：送粉速率为10g/min，等离子体输入功率为50kW，系统负压为-1000Pa，中心气输送量为2m3/h，中心气为氩气，电流为220A，电压为100V。
具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是：步骤四中所述的等离子球化处理工艺为：送粉速率为10g/min，输入功率为10-50kW，系统负压为-2000～-1000Pa，中心气输送量为1～3m3/h，中心气为氩气，电流为200-240A，工作电压为90-110V。
具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：步骤五所述保护气氛为氮气、氩气或氦气。
实施例1：
本实施例3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法按以下步骤进行：
一、复合材料切屑的制备
采用机械加工方式将SiCp/Al复合材料制备成复合材料切屑；
所述复合材料切屑的长度为0.5-10mm，厚度为0.2～0.5mm；
所述SiCp/Al复合材料中SiCp的体积分数为45vol％，Al基体为2024Al，SiCp的粒径为3.5μm；采用压力浸渗法制备；
二、复合材料切屑清洗和烘干：
依次采用表面去污剂和酒精对步骤一所得复合材料切屑进行超声清洗以除去机械加工引入的切削油或切削液，超声清洗后进行烘干；
所述的表面去污剂为铝合金清洗剂；
三、复合材料切屑的粉碎和分筛：
将步骤二所得的复合材料切屑粉碎，得到200-325目的SiCp/Al复合材料粉末；
所述的复合材料切屑的粉碎装置为高能球磨；
球磨时采用氧化锆球磨罐，向球磨罐中加入直径为5mm～20mm的氧化锆球进行球磨，球磨时球磨机转速为250r/min，球磨总时间为45min，球料比为10：1；所用的不同直径d的氧化锆球的配比为d(大球)：d(中球)：d(小球)＝2：5：3；大球直径为20mm，中球直径为8mm，小球直径为5mm；
四、等离子体球化处理：
将步骤三筛分所得的SiCp/Al复合材料粉末输送到等离子球化处理设备中进行球化处理，得到球形SiCp/Al复合材料粉末；
步骤四中所述的等离子球化处理工艺为：送粉速率为10g/min，等离子体输入功率为50kW，系统负压为-1000Pa，中心气输送量为2m3/h，中心气为氩气，电流为220A，电压为100V；
五、取粉和筛分：
球化处理后冷却至室温，在保护气氛下取出球形SiCp/Al复合材料粉末，最后在保护气氛下利用筛分机对球形SiCp/Al复合材料粉末进行筛分，得到不同尺寸的球形SiCp/Al复合材料粉末，即完成；所述保护气氛为氮气；
如图1所示，可见切削为片状，无SiCp颗粒脱落，说明实施例1步骤一中的SiCp/Al复合材料的界面结合良好；通过图2和图3可知，步骤三球磨后所得的SiCp/Al复合材料粉末的平均粒径为65μm，通过图4和图5可知，球化后的SiCp/Al复合材料粉末呈近球形，平均粒径为39μm，说明等离子体球化处理可一定程度细化球磨后的SiCp/Al复合材料切屑，并且可对SiCp/Al复合材料切屑能起到较好的球化作用，满足3D打印的要求。

Claims (10)

1.一种3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法，其特征在于：3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法按以下步骤进行：
一、复合材料切屑的制备：
采用机械加工方式将SiCp/Al复合材料制备成复合材料切屑；
二、复合材料切屑清洗和烘干：
依次采用表面去污剂和酒精对步骤一所得复合材料切屑进行超声清洗，超声清洗后进行烘干；
三、复合材料切屑的粉碎和分筛：
将步骤二所得的复合材料切屑粉碎，得到200-325目的SiCp/Al复合材料粉末；
四、等离子体球化处理：
将步骤三筛分所得的SiCp/Al复合材料粉末输送到等离子球化处理设备中进行球化处理，得到球形SiCp/Al复合材料粉末；
五、取粉和筛分：
球化处理后冷却至室温，在真空或保护气氛下取出球形SiCp/Al复合材料粉末，最后在保护气氛下利用筛分机对球形SiCp/Al复合材料粉末进行筛分，得到不同尺寸的球形SiCp/Al复合材料粉末，即完成。
2.根据权利要求1所述的3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法，其特征在于：步骤一所述复合材料切屑的长度为300μm-30mm，厚度为100μm-500μm。
3.根据权利要求1所述的3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法，其特征在于：步骤一所述SiCp/Al复合材料由压力浸渗法、粉末冶金法或搅拌铸造法制备而成；SiCp/Al复合材料中SiCp的体积分数为30～70％，SiCp的粒径为3～30μm。
4.根据权利要求1所述的3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法，其特征在于：步骤一所述的SiCp/Al复合材料中Al基体为1XXX系铝合金、2XXX系铝合金、4XXX系铝合金、5XXX系铝合金、6XXX系铝合金、7XXX系铝合金或铸造铝合金。
5.根据权利要求1所述的3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法，其特征在于：步骤二所述的表面去污剂为铝合金清洗剂。
6.根据权利要求1所述的3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法，其特征在于：步骤三所述的复合材料切屑的粉碎装置为高能球磨、气流磨、粉碎机中的一种。
7.根据权利要求1所述的3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法，其特征在于：步骤四中所述的等离子球化处理工艺为：送粉速率为5～20g/min，输入功率为10-50kW，系统负压为-2000～-1000Pa，中心气输送量为1～3m3/h，中心气为氩气，电流为200-240A，工作电压为90-110V。
8.根据权利要求1所述的3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法，其特征在于：步骤四中所述的等离子球化处理工艺为：送粉速率为10g/min，等离子体输入功率为50kW，系统负压为-1000Pa，中心气输送量为2m3/h，中心气为氩气，电流为220A，电压为100V。
9.根据权利要求1所述的3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法，其特征在于：步骤四中所述的等离子球化处理工艺为：送粉速率为10g/min，输入功率为10-50kW，系统负压为-2000～-1000Pa，中心气输送量为1～3m3/h，中心气为氩气，电流为200-240A，工作电压为90-110V。
10.根据权利要求1所述的3D打印用SiCp/Al复合材料粉末的制备方法，其特征在于：步骤五所述保护气氛为氮气、氩气或氦气。
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