CN112958395B - 一种光伏涂覆焊带的制造方法及其涂漆自动化装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种光伏涂覆焊带的涂漆自动化装置，包括自左向右依次设置的放线装置、储线架一、烘箱、储线架二和收卷装置，其特征在于，所述烘箱的一侧设有涂漆系统，所述涂漆系统的下方且位于所述烘箱的一侧设有退火管道，所述退火管道的因一侧设有搅拌油漆箱，所述烘箱的顶端设有与其相匹配的净化排气系统，所述烘箱内的一侧设有清洗箱，所述烘箱内的顶端且位于所述清洗箱的上方设有超声波装置，所述烘箱上设有主电气控制系统。有益效果：独创了焊带在镀锡前就将铜带三面先涂黑漆，然后再镀锡，产品合格率高，满足了客户要求，使用本技术方案，将涂漆铜带送入镀锡炉镀锡，三面油漆未发生任何变化，得到客户的验证，效果优秀。

Description

一种光伏涂覆焊带的制造方法及其涂漆自动化装置
技术领域
本发明涉及太阳能光伏焊带技术领域，具体来说，涉及一种光伏涂覆焊带的制造方法及其涂漆自动化装置。
背景技术
太阳能光伏焊带是光伏组件的主要辅助材料之一，应用于光伏组件电池片的连接、导电。光伏焊带质量的好坏将直接影响到光伏组件电流的收集效率，对光伏组件的功率影响很大。
太阳能组件主要包括电池片、光伏焊带、边框、EVA胶膜、玻璃、背板、硅胶、接线盒等。黑焊带主要是与当前黑色电池片颜色相匹配，使其美观，同时黑色吸热效果好，能提升组件的光电转化效能。
目前市面上类似本技术的产品工艺为四面涂漆，另外，市面上的黑色涂漆焊带，主要是将铜带先镀锡，然后再单面涂漆，其缺点是在客户处焊接时，不能保证产品质量，主要表现为：油漆容易脱落、起皮、起皱，表面不光滑，影响了光伏组件质量。另外，涂漆时影响另一面的镀锡层，效率低下。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
针对相关技术中的问题，本发明提出一种光伏涂覆焊带的制造方法及其涂漆自动化装置，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
为此，本发明采用的具体技术方案如下：
一种光伏涂覆焊带的制造涂漆自动化装置，包括自左向右依次设置的放线装置、储线架一、烘箱、储线架二和收卷装置，其特征在于，所述烘箱的一侧设有涂漆系统，所述涂漆系统的下方且位于所述烘箱的一侧设有退火管道，所述退火管道的因一侧设有搅拌油漆箱，所述烘箱的顶端设有与其相匹配的净化排气系统，所述烘箱内的一侧设有清洗箱，所述烘箱内的顶端且位于所述清洗箱的上方设有超声波装置，所述烘箱上设有主电气控制系统。
作为优选的，所述烘箱分为三个温控区，分别为低温、高温、中温区，所述烘箱的总长度为6m。
作为优选的，所述退火管道7的长度为13m，为电加热管道，由电热管与保温材料组成，由电控系统进行温度控制。
根据本发明的另一方面，还提供了一种光伏涂覆焊带的制造方法，其特征在于，用于光伏涂覆焊带的涂漆自动化装置，包括以下步骤；
放线上料：将铜带放到所述放线装置上，并将铜带按序穿过储线架一，进入退火管道；
铜带退火：进入退火管道的铜带，以7-11m/min的速度在管道中向前移动，此时管道中的温度控制在420-450℃；
铜带清洗：铜带退火后，自动进入清洗箱予以清洗，水温加热至40±5℃，清洗箱旁装有超声波装置，对清洗中的铜带进行超声波处理；
铜带三面涂漆：经过清洗后的铜带，通过滚轮折返运动到退火管道7起始端附近，并逐步经过15遍的往返运动，速度为7-11m/min，在这个过程中逐步三面涂漆，每一遍涂漆厚度为1.3微米；
烘干：铜带涂漆后，进入烘箱3进行自动烘干处理，所述烘箱3温度设定在200-500℃，由三组电控系统自动控制；
固化：在烘箱3的末端，对涂漆烘干的铜带进行固化处理，温度设定在450℃，在一定速度与温度下，漆面的附着力能得到充分保证；
收卷：经过上述工艺处理后的铜带，通过所述储线架二、收卷装置，对产品收卷。
作为优选的，所述铜带三面涂漆包括以下步骤：
将聚酯亚胺漆与黑色漆按照17:2的比例倒入所述搅拌油漆箱中，所述搅拌油漆箱8控制在20℃，搅拌均匀，使粘度达到31Pa·s；
通过油漆泵将合格的油漆自动泵入到储漆槽中，油漆槽上方装有光轴，走动的铜带压在光轴上，光轴不停地转动，从而将槽中油漆涂在铜带上；
在距离光轴前面10cm的位置上装有羊毛毡，对涂过漆的铜带表面进行均匀涂抹处理，以保证油漆面的均匀、光滑；
储漆槽中多余的油漆通过漆管自动回到搅拌油漆箱中，实现油漆的循环使用。
作为优选的，所述铜带退火的退火的目的是为了降低铜带的屈服强度，通常为100-120Mpa，退火同时能去除铜带表面的油污、杂质。
本发明的有益效果为：独创了焊带在镀锡前就将铜带三面先涂黑漆，然后再镀锡，产品合格率高，满足了客户要求，使用本技术方案，将涂漆铜带送入镀锡炉镀锡，三面油漆未发生任何变化，得到客户的验证，效果优秀。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的一种光伏涂覆焊带的涂漆自动化装置的结构示意图；
图2是根据本发明实施例的一种光伏涂覆焊带的涂漆自动化装置中涂漆系统的结构示意图；
图3是根据本发明实施例的一种光伏涂覆焊带的制造方法的步骤流程图之一；
图4是根据本发明实施例的一种光伏涂覆焊带的制造方法的步骤流程图之二。
图中：
1、放线装置；2、储线架一；3、烘箱；4、储线架二；5、收卷装；6、涂漆系统；7、退火管道；8、搅拌油漆箱；9、净化排气系统；10、清洗箱；11、超声波装置；12、主电气控制系统。
具体实施方式
为进一步说明各实施例，本发明提供有附图，这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
根据本发明的实施例，提供了一种光伏涂覆焊带的涂漆自动化装置。
实施例一；
如图1-4所示，根据本发明实施例的光伏涂覆焊带的制造方法及其涂漆自动化装置，包括自左向右依次设置的放线装置1、储线架一2、烘箱3、储线架二4和收卷装置5，其特征在于，所述烘箱3的一侧设有涂漆系统6，所述涂漆系统6的下方且位于所述烘箱3的一侧设有退火管道7，所述退火管道7的因一侧设有搅拌油漆箱8，所述烘箱3的顶端设有与其相匹配的净化排气系统9，所述烘箱3内的一侧设有清洗箱10，所述烘箱3内的顶端且位于所述清洗箱10的上方设有超声波装置11，所述烘箱3上设有主电气控制系统12。
所述烘箱3分为三个温控区，分别为低温、高温、中温区，所述烘箱的总长度为6m。
所述退火管道7的长度为13m，为电加热管道，由电热管与保温材料组成，由电控系统进行温度控制。
实施例二：
如图1-4所示，根据本发明的另一方面，还提供了一种光伏涂覆焊带的制造方法，其特征在于，用于光伏涂覆焊带的涂漆自动化装置，包括以下步骤；
放线上料：将铜带放到所述放线装置1上，并将铜带按序穿过储线架一2，进入退火管道7；
铜带退火：进入退火管道7的铜带，以7-11m/min的速度在管道中向前移动，此时管道中的温度控制在420-450℃；
铜带清洗：铜带退火后，自动进入清洗箱10予以清洗，水温加热至40±5℃，清洗箱10旁装有超声波装置11，对清洗中的铜带进行超声波处理；
铜带三面涂漆：经过清洗后的铜带，通过滚轮折返运动到退火管道7起始端附近，并逐步经过15遍的往返运动，速度为7-11m/min，在这个过程中逐步三面涂漆，每一遍涂漆厚度为1.3微米；
烘干：铜带涂漆后，进入烘箱3进行自动烘干处理，所述烘箱3温度设定在200-500℃，由三组电控系统自动控制；
固化：在烘箱3的末端，对涂漆烘干的铜带进行固化处理，温度设定在450℃，在一定速度与温度下，漆面的附着力能得到充分保证；
收卷：经过上述工艺处理后的铜带，通过所述储线架二4、收卷装置5，对产品收卷。
所述铜带三面涂漆包括以下步骤：
将聚酯亚胺漆与黑色漆按照17:2的比例倒入所述搅拌油漆箱8中，所述搅拌油漆箱8控制在20℃，搅拌均匀，使粘度达到31Pa·s；
通过油漆泵将合格的油漆自动泵入到储漆槽中，油漆槽上方装有光轴，走动的铜带压在光轴上，光轴不停地转动，从而将槽中油漆涂在铜带上；
在距离光轴前面10cm的位置上装有羊毛毡，对涂过漆的铜带表面进行均匀涂抹处理，以保证油漆面的均匀、光滑；
储漆槽中多余的油漆通过漆管自动回到搅拌油漆箱中，实现油漆的循环使用。
作为优选的，所述铜带退火的退火的目的是为了降低铜带的屈服强度，通常为100-120Mpa，退火同时能去除铜带表面的油污、杂质。
实施例三：
如图1-4所示，铜带安放在放线装置上，手工穿过储线架以及走带系统，启动主电气控制系统，铜带以7m/min的速度进入退火管道，管道中的温度控制在420℃。退火完毕，进入清洗箱通过水及超声波装置共同作用予以清洗，水温40℃。然后由油漆搅拌箱泵出黑漆注入走带系统内的储漆槽，进行涂漆。聚酯亚胺漆色漆按照17:2的比例组合体，搅拌均匀，使粘度达到31Pa·s。接着，铜带涂漆并进入烘箱烘干、固化，烘箱低温、高温、中温区，温度设定在240℃、420℃、360℃。最后涂漆完毕的铜带进入储线架和收卷装置。产品合格率达99.992％。
实施例四：
如图1-4所示，铜带安放在放线装置上，手工穿过储线架以及走带系统，启动主电气控制系统，铜带以8m/min的速度进入退火管道，管道中的温度控制在430℃。退火完毕，进入清洗箱通过水及超声波装置共同作用予以清洗，水温40℃。然后由油漆搅拌箱泵出黑漆注入走带系统内的储漆槽，进行涂漆。聚酯亚胺漆与黑色漆按照18:3的比例组合体，搅拌均匀，使粘度达到29Pa·s。接着，铜带涂漆并进入烘箱烘干、固化，烘箱低温、高温、中温区，温度设定在250℃、430℃、370℃。最后涂漆完毕的铜带进入储线架和收卷装置。产品合格率达99.995％。
实施例五：
如图1-4所示，铜带安放在放线装置上，手工穿过储线架以及走带系统，启动主电气控制系统，铜带以9m/min的速度进入退火管道，管道中的温度控制在435℃。退火完毕，进入清洗箱通过水及超声波装置共同作用予以清洗，水温40℃。然后由油漆搅拌箱泵出黑漆注入走带系统内的储漆槽，进行涂漆。聚酯亚胺漆与黑色漆按照15:3的比例组合体，搅拌均匀，使粘度达到30Pa·s。接着，铜带涂漆并进入烘箱烘干、固化，烘箱低温、高温、中温区，温度设定在260℃、420℃、350℃。最后涂漆完毕的铜带进入储线架和收卷装置。产品合格率达99.993％。
为了方便理解本发明的上述技术方案，以下结合附图对本发明的上述方案的流程进行详细说明，具体如下：
如图1-4所示，在实际使用过程中，该光伏涂覆焊带的制造方法，包括以下步骤：
步骤S101，放线上料：将铜带放到所述放线装置1上，并将铜带按序穿过储线架一2，进入退火管道7；
步骤S103，铜带退火：进入退火管道7的铜带，以7-11m/min的速度在管道中向前移动，此时管道中的温度控制在420-450℃；
步骤S105，铜带清洗：铜带退火后，自动进入清洗箱10予以清洗，水温加热至40±5℃，清洗箱10旁装有超声波装置11，对清洗中的铜带进行超声波处理；
步骤S107，铜带三面涂漆：经过清洗后的铜带，通过滚轮折返运动到退火管道7起始端附近，并逐步经过15遍的往返运动，速度为7-11m/min，在这个过程中逐步三面涂漆，每一遍涂漆厚度为1.3微米；
步骤S109，烘干：铜带涂漆后，进入烘箱3进行自动烘干处理，所述烘箱3温度设定在200-500℃，由三组电控系统自动控制；
步骤S111，固化：在烘箱3的末端，对涂漆烘干的铜带进行固化处理，温度设定在450℃，在一定速度与温度下，漆面的附着力能得到充分保证；
步骤S113，收卷：经过上述工艺处理后的铜带，通过所述储线架二4、收卷装置5，对产品收卷。
在一个实施例中，如图1-4所示，所述铜带三面涂漆包括以下步骤：
步骤S201，将聚酯亚胺漆与黑色漆按照17:2的比例倒入所述搅拌油漆箱8中，所述搅拌油漆箱8控制在20℃，搅拌均匀，使粘度达到31Pa·s；
步骤S203，通过油漆泵将合格的油漆自动泵入到储漆槽中，油漆槽上方装有光轴，走动的铜带压在光轴上，光轴不停地转动，从而将槽中油漆涂在铜带上；
步骤S205，在距离光轴前面10cm的位置上装有羊毛毡，对涂过漆的铜带表面进行均匀涂抹处理，以保证油漆面的均匀、光滑；
步骤S207，储漆槽中多余的油漆通过漆管自动回到搅拌油漆箱中，实现油漆的循环使用。
为了方便理解本发明的上述技术方案，以下就本发明在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。
在实际应用时，独创了焊带在镀锡前就将铜带三面先涂黑漆，然后再镀锡，产品合格率高，满足了客户要求，使用本技术方案，将涂漆铜带送入镀锡炉镀锡，三面油漆未发生任何变化，得到客户的验证，效果优秀；进入退火管道的铜带，以7-11m/min的速度在13m长的管道中向前移动。管道中的温度控制在420-450℃。铜带的屈服强度降低到100-120Mpa，退火同时能去除铜带表面的油污、杂质。这些参数的组合最终保证产品达到的用户处要求；聚酯亚胺漆与黑色漆按照17:2的比例组合体，搅拌箱温度控制在20℃，搅拌均匀，使粘度达到31Pa·s，这是本技术方案成功的关键；烘箱分为三个温控区，分别为低温、高温、中温区，温度设定在200-500℃，这是确保油漆附着力的关键。
综上所述，借助于本发明的上述技术方案，独创了焊带在镀锡前就将铜带三面先涂黑漆，然后再镀锡，产品合格率高，满足了客户要求，使用本技术方案，将涂漆铜带送入镀锡炉镀锡，三面油漆未发生任何变化，得到客户的验证，效果优秀。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种光伏涂覆焊带的涂漆自动化装置，包括自左向右依次设置的放线装置（1）、储线架一（2）、烘箱（3）、储线架二（4）和收卷装置（5），其特征在于，所述烘箱（3）的一侧设有涂漆系统（6），所述涂漆系统（6）的下方且位于所述烘箱（3）的一侧设有退火管道（7），所述退火管道（7）的一侧设有搅拌油漆箱（8），所述烘箱（3）的顶端设有与其相匹配的净化排气系统（9），所述烘箱（3）内的一侧设有清洗箱（10），所述烘箱（3）内的顶端且位于所述清洗箱（10）的上方设有超声波装置（11），所述烘箱（3）上设有主电气控制系统（12），所述烘箱（3）分为三个温控区，分别为低温、高温、中温区，所述烘箱的总长度为6m，所述退火管道（7）的长度为13m，为电加热管道，由电热管与保温材料组成，由电控系统进行温度控制，将聚酯亚胺漆与黑色漆按照17:2的比例倒入所述搅拌油漆箱（8）中。
2.一种光伏涂覆焊带的制造方法，其特征在于，用于权利要求1所述的光伏涂覆焊带的涂漆自动化装置，包括以下步骤；
放线：将铜带放到所述放线装置（1）上，并将铜带按序穿过储线架一（2），进入退火管道（7）；
铜带退火：进入退火管道（7）的铜带，以7-11m/min的速度在管道中向前移动，此时管道中的温度控制在420-450℃；
铜带清洗：铜带退火后，自动进入清洗箱（10）予以清洗，水温加热至40±5℃，清洗箱（10）旁装有超声波装置（11），对清洗中的铜带进行超声波处理；
铜带三面涂漆：经过清洗后的铜带，通过滚轮折返运动到退火管道（7）起始端附近，并逐步经过15遍的往返运动，速度为7-11m/min，在这个过程中逐步三面涂漆，每一遍涂漆厚度为1.3微米；
烘干：铜带涂漆后，进入烘箱（3）进行自动烘干处理，所述烘箱（3）温度设定在200-500℃，由三组电控系统自动控制；
固化：在烘箱（3）的末端，对涂漆烘干的铜带进行固化处理，温度设定在450℃，在一定速度与温度下，漆面的附着力能得到充分保证；
收卷：经过上述步骤处理后的铜带，通过所述储线架二（4）、收卷装置（5），对产品收卷。
3.根据权利要求2所述的一种光伏涂覆焊带的制造方法，其特征在于，所述铜带三面涂漆包括以下步骤：
所述搅拌油漆箱（8）控制在20℃，搅拌均匀，使粘度达到31Pa·s；
通过油漆泵将合格的油漆自动泵入到储漆槽中，油漆槽上方装有光轴，走动的铜带压在光轴上，光轴不停地转动，从而将槽中油漆涂在铜带上；
在距离光轴前面10cm的位置上装有羊毛毡，对涂过漆的铜带表面进行均匀涂抹处理，以保证油漆面的均匀、光滑；
储漆槽中多余的油漆通过漆管自动回到搅拌油漆箱中，实现油漆的循环使用。
4.根据权利要求3所述的一种光伏涂覆焊带的制造方法，其特征在于，所述铜带退火的目的是为了降低铜带的屈服强度，退火同时能去除铜带表面的油污、杂质。
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