CN112943493B - 一种新结构的汽车进气高频谐振腔 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种新结构的汽车进气高频谐振腔，所述的高频谐振腔包括壳体；所述壳体内设置有第一降噪管和第二降噪管；所述的第一降噪管上设置有第一隔板和第二隔板；所述的第二降噪管上设置有第三隔板和第四隔板；所述的第一降噪管的一端与第一隔板形成一级降噪腔；所述第一降噪管的另一端与第一隔板、第二隔板形成二级降噪腔；所述的第二降噪管的一端与第二隔板以及第三隔板形成三级降噪腔；所述的第二降噪管另一端与第三隔板以及第四隔板形成四级降噪腔。其优点表现在：通过各个层级的降噪腔进行降噪，使得气流的降噪具有车层次感，达到降低1k4kHz频段的噪音，提高整车品质。
Description
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，具体地说，是一种新结构的汽车进气高频谐振腔。
背景技术
进气管是汽车进气系统必不可少的一个部件，进气管的进气端固定于汽车车身的前横梁上，另一端通过空气滤清器与发动机相连。当气体通过进气管进入发动机内时会产生较大的噪音，为了降低噪音，市面上出现较多的降噪结构。然而，传统的消音结构存在以下缺陷和不足：
现有技术中的降噪结构消除频率为5000-8000HZ的进气噪音以及消除进气系统的辐射噪音。根据测试，G01车型整车加速噪音在5000-8000HZ的频段并无异常噪音，且无辐射噪音；反而在1000-4000HZ频段存在严重的“whoosh”声，并在车内能明显听到，影响整车品质。
中国专利文献CN201620916548.5，申请日20160823，专利名称为：一种集成高频谐振腔的空气滤清器，公开了一种集成高频谐振腔的空气滤清器，包括：空气滤清器本体、高频谐振腔。所述的空气滤清器本体包括上壳、下壳和滤芯组成，上壳和下壳通过滤芯密封圈进行密封。在空气滤清器的上壳内设有若干卡扣孔和滑槽。所述的高频谐振腔外壁设有若干卡扣和滑板，卡扣与卡扣孔配合连接，滑板与滑槽配合连接。所述的高频谐振腔装入空气滤清器的上壳内，所述的滑板与滑槽对应滑动配合，发挥导向作用，同时，所述的卡扣与卡扣安装孔对应配合卡接，防止松脱。
上述专利文献的一种集成高频谐振腔的空气滤清器，通过在空气滤清器壳体内集成高频谐振腔，阻隔高温高压气体对高频谐振腔造成直接冲击，降低多阶段频率进气噪声、辐射噪声，且节约机舱空间，制作成本低廉，从而提高汽车舒适性并降低成本的。但是关于一种达到降低1k4kHz频段的噪音，提高整车品质的技术方案则未见相应的公开。
综上所述，亟需一种达到降低1k4kHz频段的噪音，提高整车品质的汽车进气高频谐振腔。而关于这种汽车进气高频谐振腔目前还未见报道。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种达到降低1k4kHz频段的噪音，提高整车品质的汽车进气高频谐振腔。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：
一种新结构的汽车进气高频谐振腔，所述的高频谐振腔包括壳体；所述壳体的一端设置有进气口，另一端安装有出气口；所述壳体内设置有第一降噪管和第二降噪管；所述的第二降噪管位于第一降噪管的一端；所述的第一降噪管上设置有第一隔板和第二隔板；所述的第二降噪管上设置有第三隔板和第四隔板；所述的第一降噪管上设置有降噪孔；所述的第二降噪管上设置有降噪口；所述的第一降噪管的一端与第一隔板形成一级降噪腔；所述第一降噪管的另一端与第一隔板、第二隔板形成二级降噪腔；所述的第二降噪管的一端与第二隔板以及第三隔板形成三级降噪腔；所述的第二降噪管另一端与第三隔板以及第四隔板形成四级降噪腔。
作为一种优选的技术方案，所述的降噪孔为圆形孔，环形分布在第一降噪管上。
作为一种优选的技术方案，所述的降噪口为方形口，环形分布在第二降噪管。
作为一种优选的技术方案，所述的降噪口的尺寸规格大于降噪孔。
作为一种优选的技术方案，所述的第一个隔板、第二隔板、第三隔板以及第四隔板均为圆形状，且第一个隔板、第二隔板、第三隔板以及第四隔板依次增大。
作为一种优选的技术方案，所述的第四隔板的外侧集成有封板。
作为一种优选的技术方案，所述的封板的外周边缘设置有凸缘。
作为一种优选的技术方案，所述封板的外端面设置有安装凸块。
作为一种优选的技术方案，所述的壳体侧面设置有连接弯管；所述的连接弯管在壳体的连接处正对一级降噪腔。
作为一种优选的技术方案，所述的壳体上还设置有固定座。
本发明优点在于：
1、过各个层级的降噪腔进行降噪，使得气流的降噪具有车层次感，达到降低1k4kHz频段的噪音，提高整车品质。
2、第一个隔板、第二隔板、第三隔板以及第四隔板均为圆形状，且第一个隔板、第二隔板、第三隔板以及第四隔板依次增大。该设计的效果是：使得四个降噪腔室容积大小不同，且从进气口端到出气端，降噪腔的容积逐渐增大，降噪效果好。
3、改变了连接弯管的位置，能够明显对发动机位置处通过一级降噪腔来降噪，降噪效果显著。
附图说明
附图1是本发明的一种新结构的汽车进气高频谐振腔的结构示意图。
附图2是本发明的高频谐振腔的内部结构示意图。
附图3是封板位置处的结构示意图。
附图4本发明的高频谐振腔的平面示意图。
附图5是本发明的高频谐振腔的试验一的分布示意图。
附图6是本发明的高频谐振腔的试验二的分布示意图
具体实施方式
下面结合附图对本发明提供的具体实施方式作详细说明。
附图中涉及的附图标记和组成部分如下所示：
1.壳体 2.进气口
3.出气口 4.连接弯管
5.第一降噪管 51.第一隔板
52.第二隔板 53.降噪孔
54.一级降噪腔 55.二级降噪腔
6.第二降噪管 61.第三隔板
62.第四隔板 63.降噪口
64.三级降噪腔 65.四级降噪腔
7.封板 71.凸缘
72.安装凸块 8.固定座
请参照图1，图1是本发明的一种新结构的汽车进气高频谐振腔的结构示意图。一种新结构的汽车进气高频谐振腔；所述的高频谐振腔包括壳体1；所述壳体1的一端设置有进气口2，另一端安装有出气口3；所述的壳体1侧面设置有连接弯管4。
请参照图2，图2是本发明的高频谐振腔的内部结构示意图。所述壳体1 内设置有第一降噪管5和第二降噪管6；所述的第二降噪管6位于第一降噪管 5的一端；所述的第一降噪管5上设置有第一隔板51和第二隔板；所述的第二降噪管6上设置有第三隔板61和第四隔板62；所述的第一降噪管5上设置有降噪孔53；所述的第二降噪管6上设置有降噪口63；所述的第一降噪管5的一端与第一隔板51形成一级降噪腔54；所述第一降噪管5的另一端与第一隔板51、第二隔板形成二级降噪腔55；所述的第二降噪管6的一端与第二隔板以及第三隔板61形成三级降噪腔64；所述的第二降噪管6另一端与第三隔板 61以及第四隔板62形成四级降噪腔65。
所述的降噪孔53为圆形孔，环形分布在第一降噪管5上；所述的降噪口 63为方形口，环形分布在第二降噪管6；所述的降噪口63的尺寸规格大于降噪孔53。
所述的第一个隔板、第二隔板、第三隔板61以及第四隔板62均为圆形状，且第一个隔板、第二隔板、第三隔板61以及第四隔板62依次增大。
请参照图3，图3是封板7位置处的结构示意图。所述的第四隔板62的外侧集成有封板7；所述的封板7的外周边缘设置有凸缘71；所述封板7的外端面设置有安装凸块72。
请参照图4，图4本发明的高频谐振腔的平面示意图。所述的壳体1侧面设置有连接弯管4；所述的连接弯管4在壳体1的连接处正对一级降噪腔54；所述的壳体1上还设置有固定座8。
该实施例需要说明的是：
所述壳体1内设置有第一降噪管5和第二降噪管6；所述的第二降噪管6 位于第一降噪管5的一端。这样通过第一降噪管5和第二降噪管6，增加了进气的降噪行程；同时能够给隔板组件提供支撑功能。
所述的第一降噪管5上设置有降噪孔53；所述的第二降噪管6上设置有降噪口63。为气流的径向扩散，方便气流在径向上进行降噪。
所述的第一降噪管5的一端与第一隔板51形成一级降噪腔54；所述第一降噪管5的另一端与第一隔板51、第二隔板形成二级降噪腔55；所述的第二降噪管6的一端与第二隔板以及第三隔板61形成三级降噪腔64；所述的第二降噪管6另一端与第三隔板61以及第四隔板62形成四级降噪腔65。该设计的效果是：这样通过各个层级的降噪腔进行降噪，使得气流的降噪具有车层次感，达到降低1k4kHz频段的噪音，提高整车品质。
所述的降噪孔53为圆形孔，环形分布在第一降噪管5上；所述的降噪口 63为方形口，环形分布在第二降噪管6。通过均匀分布的圆形孔。该设计的效果是：能够充分的实现气流的径向流动。
所述的降噪口63的尺寸规格大于降噪孔53。该设计的效果是：采用不同尺寸规格，实现了采用不同流速来进行降噪。
所述的第一个隔板、第二隔板、第三隔板61以及第四隔板62均为圆形状，且第一个隔板、第二隔板、第三隔板61以及第四隔板62依次增大。该设计的效果是：使得四个降噪腔室容积大小不同，且从进气口2端到出气端，降噪腔的容积逐渐增大，降噪效果好。
所述的第四隔板62的外侧集成有封板7。其中，封板7用于对壳体1端部进行密封，使得整个腔体的密闭性好。
所述的封板7的外周边缘设置有凸缘71。其中，凸缘71设计，进一步对壳体1端面进行密封，这样封板7对壳体1实现双重密封的功能。
所述封板7的外端面设置有安装凸块72。其中，安装凸块72设计，供人手接触，方便安装。
所述的壳体1侧面设置有连接弯管4；所述的连接弯管4在壳体1的连接处正对一级降噪腔54。该设计效果是：改变了连接弯管4的位置，能够明显对发动机位置处通过一级降噪腔54来降噪，降噪效果显著。因连接弯管4是连接发动机的，导致该位置处噪音比较大，实现了针对性降噪；其次，一级降噪腔54室位于第一降噪管5处，第一降噪管5开设的圆孔降噪，能够更加充分的降噪。
所述的壳体1上还设置有固定座8。通过设置固定座8，减少了抖动噪音。
为了验证本发明的高频谐振腔的实验结果，以下做了简单的实验机械能对比：具体如下：
请参照,图5，1.5T-5MT更换高频谐振腔与原状态3档全油门加速噪声测试结果—进气口2噪声
由上可以得知：总声压级；更换高频谐振腔较原状态有1-3dB降低；阶次噪声：更换高频谐振腔在2阶3000rpm附近峰值较原状态降低约4dB，4阶 1709rpm峰值较原状态降低约2dB；3437rpm峰值较原状态降低约3dB，6阶 2023rpm附近峰值较原状态降低4.5dB；3363rpm附近峰值较原状态降低约3dB。综上所述：更换高频谐振腔较原状态在3档全油门加速时对进气口2噪声有 1-3dB改善。
请参照图6.1.5T-5MT更换高频谐振腔与原状态3档全油门加速噪声测试结果——FLR
由上可知，总声压级；更换高频谐振腔较原状态在3313rpm附近有约1.2dB 改善；在4500rpm附近约有2dB降低；阶次噪声：更换高频谐振腔在2阶2205rpm 附近峰值较原状态降低约3dB，4阶2000rpm峰值较原状态增大约3dB； 3242rpm峰值较原状态降低约7dbB，6阶3071rpm附近峰值较原状态降低5dB； 2145rpm附近峰值较原状态降低约4.5dB；更换高频谐振腔声压级在6阶较原状态有1-5dB降低，总声压级较原状态对整车有较小的改善。
综上所述，更换高频谐振腔较原状态在3档全油门加速时对车内噪声有 0-1dB改善。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种新结构的汽车进气高频谐振腔，其特征在于，所述的高频谐振腔包括壳体；所述壳体的一端设置有进气口，另一端安装有出气口；所述壳体内设置有第一降噪管和第二降噪管；所述的第二降噪管位于第一降噪管的一端；所述的第一降噪管上设置有第一隔板和第二隔板；所述的第二降噪管上设置有第三隔板和第四隔板；所述的第一降噪管上设置有降噪孔；所述的第二降噪管上设置有降噪口；所述的第一降噪管的一端与第一隔板形成一级降噪腔；所述第一降噪管的另一端与第一隔板、第二隔板形成二级降噪腔；所述的第二降噪管的一端与第二隔板以及第三隔板形成三级降噪腔；所述的第二降噪管另一端与第三隔板以及第四隔板形成四级降噪腔；
所述降噪口的尺寸规格大于所述降噪孔，所述第一个隔板、所述第二隔板、所述第三隔板和所述第四隔板依次增大；所述一级降噪腔、所述二级降噪腔、所述三级降噪腔和所述四级降噪腔的容积依次变小。
2.根据权利要求1所述的新结构的汽车进气高频谐振腔，其特征在于，所述的降噪孔为圆形孔，环形分布在第一降噪管上。
3.根据权利要求1所述的新结构的汽车进气高频谐振腔，其特征在于，所述的降噪口为方形口，环形分布在第二降噪管。
4.根据权利要求1所述的新结构的汽车进气高频谐振腔，其特征在于，所述的第一个隔板、第二隔板、第三隔板以及第四隔板均为圆形状。
5.根据权利要求1所述的新结构的汽车进气高频谐振腔，其特征在于，所述的第四隔板的外侧集成有封板。
6.根据权利要求5所述的新结构的汽车进气高频谐振腔，其特征在于，所述的封板的外周边缘设置有凸缘。
7.根据权利要求6所述的新结构的汽车进气高频谐振腔，其特征在于，所述封板的外端面设置有安装凸块。
8.根据权利要求1所述的新结构的汽车进气高频谐振腔，其特征在于，所述的壳体侧面设置有连接弯管；所述的连接弯管在壳体的连接处正对一级降噪腔。
9.根据权利要求1所述的新结构的汽车进气高频谐振腔，其特征在于，所述的壳体上还设置有固定座。
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Address after: 408000 111 Xinyuan Avenue, Xincheng District, Fuling District, Chongqing Applicant after: Xinyuan Automobile Co.,Ltd. Address before: 408000 111 Xinyuan Avenue, Xincheng District, Fuling District, Chongqing Applicant before: HUACHEN XINYUAN CHONGQING AUTOMOBILE Co.,Ltd. |
|
| CB02 | Change of applicant information | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |