CN112922499B - 一种组合式隔热型门窗型材及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种组合式隔热型门窗型材及其制备方法，其包括支撑骨架，支撑骨架的截面为空心矩形框，支撑骨架一侧侧壁上开设有沿支撑骨架长度方向延伸的通槽，支撑骨架内侧设有封闭框，封闭框的各个外侧壁分别与支撑骨架的其中一个内侧壁抵紧，封闭框内设有若干封闭端，相邻两个封闭端为一组，同组封闭端共同在封闭框内形成密封空间且封闭空间抽成负压，支撑骨架外壁底部设有连接端，支撑骨架的侧壁上设有玻璃固定端。本申请具有通过在支撑骨架内侧设置有封闭框并在封闭框内通过封闭端形成若干封闭的、负压的空间，从而降低了型材两侧的热量传递和声音传递，提升了型材制作成的窗框的保温性能的效果。

Description

一种组合式隔热型门窗型材及其制备方法

技术领域

本申请涉及门窗型材的领域，尤其是涉及一种组合式隔热型门窗型材及其制备方法。

背景技术

目前，对门窗组装时通过型材拼装形成用于固定玻璃板的窗框，与玻璃板共同组成整体的门窗。常用门窗型材通常为铝合金或者塑钢材料，型材一般通过原料熔融、模具挤出、校直等工序后加工成型。

相关技术中，现代建筑当中隔热门窗一般通过设置镀层隔热玻璃、真空隔热玻璃等特制玻璃实现门窗的隔热功能。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有隔热门窗的窗框部分隔热性能明显低于隔热玻璃部分，影响隔热门窗性能的缺陷。

发明内容

为了改善型材隔热性能低于隔热玻璃，影响隔热门窗性能的缺陷，本申请提供一种组合式隔热型门窗型材。

本申请提供的一种组合式隔热型门窗型材采用如下的技术方案：

第一方面，本申请提供一种组合式隔热型门窗型材，采用如下的技术方案：

一种组合式隔热型门窗型材，包括支撑骨架，支撑骨架的截面为空心矩形框，支撑骨架一侧侧壁上开设有沿支撑骨架长度方向延伸的通槽，支撑骨架内侧设有封闭框，封闭框的各个外侧壁分别与支撑骨架的其中一个内侧壁抵紧，封闭框内设有若干封闭端，相邻两个封闭端为一组，同组封闭端共同在封闭框内形成密封空间且封闭空间抽成负压，支撑骨架外壁底部设有连接端，支撑骨架的侧壁上设有玻璃固定端。

通过采用上述技术方案，支撑骨架为型材整体提供结构基础，为型材各个部分结构提供支撑，使型材具有足够的制成强度，在支撑骨架内设置封闭框并设置封闭端，将封闭框内部分隔出若干封闭的空间，并通过封闭空间的负压设置，提升了型材加工成的窗框的隔音和隔热保温的能力，提升了门窗整体的隔温效果，连接端用于型材与其他型材的连接，玻璃固定端与支撑骨架整体组成用于安装玻璃板的夹紧结构。

可选的，封闭框内侧设有交叉肋板，交叉肋板沿封闭框的对角线支撑在封闭框内侧。

通过采用上述技术方案，交叉肋板支撑在封闭框的内侧，进一步提升型材的结构强度，同时也降低了封闭框在负压的作用下向内凹陷的可能性，提升了型材结构稳定性。

可选的，支撑骨架外侧壁上位于相邻两组封闭端之间的位置设有分切标记。

通过采用上述技术方案，在需要组装成门窗时，工作人员对型材进行分切，通过设置分切标记，减少了工作人员切断同组封闭端之间负压位置的型材，对保温结构造成破坏的可能性。

可选的，玻璃固定端包括与支撑骨架一体设置的插接槽板和玻璃固定插块，玻璃固定插块底部插入插接槽板的开槽内，玻璃固定插块与插接槽板的槽口处焊接，玻璃固定插块顶部和支撑骨架远离玻璃固定插块一侧的顶部均设有玻璃夹板，两个玻璃夹板相互平行设置。

通过采用上述技术方案，由于玻璃固定段包括插接槽板和玻璃固定插块，通过后拼接的方式便于工作人员向型钢上安装玻璃板，提升了型材组装的便利性，通过玻璃固定插块和插接槽板的焊接，提升了两者结合对玻璃板固定的牢固程度，提升了门窗结构稳定性。

第二方面，本申请提供一种组合式隔热型门窗型材的制备方法，采用如下的技术方案：

一种组合式隔热型门窗型材的制备方法，包括以下步骤：S1、对原料进行熔铸，并进行模具挤压,一组模具挤压形成带有通槽的支撑骨架以及与支撑骨架一体的连接端和插接槽板，另一组模具挤压形成玻璃固定插块；

S2、对带有通槽的支撑骨架进行校直和清洗；

S3、通过通槽在支撑骨架内进行二次浇注，形成封闭框；

S4、向封闭框内设置封闭端，并对同组封闭端之间空间进行负压处理；

S5、在相邻两组封闭端之间设置分切标记。

通过采用上述技术方案，逐步完成对隔热性门窗型材的制备，制造成本底，且工艺顺序清晰易于实施。

可选的，在步骤S3中，对支撑骨架进行二次浇注的过程中，首先将支撑骨架带有通槽的侧壁朝上设置并进行定位，而后将一根截面为矩形的模杆插入支撑骨架内并悬空在支撑骨架的内侧，模杆的各个侧壁均不与支撑骨架的内侧壁接触，而后工作人员对支撑骨架两端开口处与模杆侧壁之间进行封堵，并向通槽内浇淋熔融的塑料，熔融塑料充填在模杆与支撑骨架内侧壁之间，带熔融塑料初步凝固后将模杆抽出，等待塑料完全凝固后形成封闭框。

通过采用上述技术方案，通过二次浇注的方式进行封闭框的设置，并淋入熔融的塑料，塑料的导热系数较低，提升了型材的保温能力，同时为内部形成负压的密封空间提供了条件。

可选的，在步骤S4中，封闭端为与封闭框截面相适配的塑料块，工作人员首先透过通槽在封闭框的指定位置上开设通气孔，在塑料块周向涂覆密封胶后，通过与封闭框截面相适配的推板平行的将各个塑料块推动到指定位置，实现对封闭端的定位，带密封胶凝固后通过通气孔将同组封闭端之间的空气抽出，而后通过涂覆有密封胶的密封塞放入通气孔，重新将封闭框密封。

通过采用上述技术方案，工作人员在将各个塑料块推入封闭框内的过程中，推板在推动塑料块的同时，将塑料块周向的密封胶同步推动至塑料块运动的终点位置，并保持塑料块与封闭框侧壁之间的封闭，通过设置通气孔在推动过程中将气体排出，减少气体压缩导致气压升高，从而对推动塑料块的工作造成阻碍的可能性。

可选的，在步骤S5中，工作人员首先将型材进行再次清洗，而后电泳涂装后，通过人工喷漆在指定位置进行分切标记。

通过采用上述技术方案，首先进行清洗，取出型材表面灰尘等，便于进行电泳涂装和上色，同时也便于进行分切标记。

可选的，还包括步骤S6、型材按照分切标记分切、并组装成窗框后，工作人员放置好玻璃板，而后将玻璃固定插块插入插接槽板的插槽内，并在插接槽的槽口处将插接槽板与玻璃固定插块焊接固定。

通过采用上述技术方案，通过插接槽板和玻璃固定插块的焊接设置，便于对玻璃板进行安装。

综上，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过在支撑骨架内侧设置有封闭框并在封闭框内通过封闭端形成若干封闭的、负压的空间，从而降低了型材两侧的热量传递和声音传递，提升了型材制作成的窗框的保温性能；

2.通过设置玻璃固定插块和插接槽板，便于工作人员将玻璃板与型材进行拼接，提升了玻璃安装的便利性。

附图说明

图1是本申请实施例用于体现门窗型材截面结构的示意图。

图2是本申请实施例用于体现型材内部封闭端和交叉肋板位置结构的示意图。

图3是本申请用于体现型材内部负压部分截面结构的示意图。

附图标记说明：1、支撑骨架；11、通槽；12、连接端；13、玻璃固定端；131、插接槽板；132、玻璃固定插块；2、封闭框；21、封闭端；22、交叉肋板；3、玻璃夹板。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种组合式隔热型门窗型材。参照图1和图2，一种组合式隔热型门窗型材包括支撑骨架1，支撑骨架1的一侧侧壁开设有通槽11，通槽11沿支撑骨架1的长度方向延伸并贯穿支撑骨架1。带有通槽11的支撑骨架1截面为一侧开口的矩形空心框形状。支撑骨架1底侧设有与支撑骨架1一体的连接端12，连接端12用于与其他型材拼接。支撑骨架1一侧设有玻璃固定端13，玻璃固定端13包括插接槽板131和玻璃固定插块132，玻璃固定插块132插入插接槽板131内并与插接槽板131拼接。

参照图2和图3，支撑骨架1内侧设置有封闭框2，封闭框2截面为矩形且各个侧壁分别于支撑骨架1相应的内侧壁抵触。封闭框2内设有若干交叉肋板22，交叉肋板22位于封闭框2的内侧，交叉肋板22长度方向的两端均设有一个封闭端21。同一个交叉肋板22长度方向两端的封闭端21为一组，封闭端21将封闭框2的内部空腔隔断出密封空间，且同组封闭端21之间的密封空间内抽成负压，通过减少介质的方式降低型材的导热系数和声音传导能力，从而提升了型材的综合性能。

支撑骨架1位于相邻两组密封端之间设置有分切标记，需要对型材进行分切时，工作人员对有分切标记的部分进行分切，以免切到型材当中的负压部分，影响型材的隔热和隔音性能。

玻璃固定插块132和支撑骨架1远离插接槽板131一侧的顶端均设有玻璃夹板3，两个玻璃夹板3相互平行设置，用于对玻璃板进行固定，玻璃固定插块132与插接槽板131的槽口处进行焊接处理，提升了玻璃安装结构的牢固程度。

本申请实施例一种组合式隔热型门窗型材的实施原理为：通过在型材内设置负压的腔室，提升了型材的隔热和隔音性能，提升了型材的实用性。

本申请实施例还公开一种组合式隔热型门窗型材的制备方法。参照图1，一种组合式隔热型门窗型材的制备方法包括：

S1、对原料进行熔铸，并进行模具挤压,一组模具挤压形成带有通槽11的支撑骨架1以及与支撑骨架1一体的连接端12和插接槽板131，另一组模具挤压形成玻璃固定插块132；

S2、对带有通槽11的支撑骨架1进行校直和清洗；

S3、通过通槽11在支撑骨架1内进行二次浇注，形成封闭框2，对支撑骨架1进行二次浇注的过程中，首先将支撑骨架1带有通槽11的侧壁朝上设置并进行定位，而后将一根截面为矩形的模杆插入支撑骨架1内并悬空在支撑骨架1的内侧，模杆的各个侧壁均不与支撑骨架1的内侧壁接触，而后工作人员对支撑骨架1两端开口处与模杆侧壁之间进行封堵，并向通槽11内浇淋熔融的塑料，熔融塑料充填在模杆与支撑骨架1内侧壁之间，带熔融塑料初步凝固后将模杆抽出，等待塑料完全凝固后形成封闭框2；

S4、向封闭框2内设置封闭端21，并对同组封闭端21之间空间进行负压处理，封闭端21为与封闭框2截面相适配的塑料树脂块，工作人员首先透过通槽11在封闭框2的指定位置上开设通气孔，在塑料树脂块周向涂覆密封胶后，通过与封闭框2截面相适配的推板平行的将各个塑料树脂块推动到指定位置，实现对封闭端21的定位。工作人员将同样由挤出成型的交叉肋板22沿封闭框2的对角线插入封闭框2中，并设置在同组封闭端21之间，两个封闭端21均不与交叉肋板22抵触。带密封胶凝固后通过通气孔将同组封闭端21之间的空气抽出，而后通过涂覆有密封胶的密封塞放入通气孔，重新将封闭框2密封；

S5、工作人员首先对型材进行清洗，并通过电泳涂装实现型材上色，最后在相邻两组封闭端21之间设置分切标记；

S6、型材按照分切标记分切、并组装成窗框后，工作人员放置好玻璃板，而后将玻璃固定插块132插入插接槽板131的插槽内，并在插接槽的槽口处将插接槽板131与玻璃固定插块132焊接固定。

本申请实施例一种组合式隔热型门窗型材的制备方法的实施原理为：通过S1-S6依次对型材进行加工处理，流程清洗，易于操作和管理，便于批量加工出门窗型材。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种组合式隔热型门窗型材的制备方法，其特征在于，组合式隔热型门窗型材具体包括支撑骨架(1)，支撑骨架(1)的截面为空心矩形框，支撑骨架(1)一侧侧壁上开设有沿支撑骨架(1)长度方向延伸的通槽(11)，支撑骨架(1)内侧设有封闭框(2)，封闭框(2)的各个外侧壁分别与支撑骨架(1)的其中一个内侧壁抵紧，封闭框(2)内设有若干封闭端(21)，相邻两个封闭端(21)为一组，同组封闭端(21)共同在封闭框(2)内形成密封空间且封闭空间抽成负压，支撑骨架(1)外壁底部设有连接端(12)，支撑骨架(1)的侧壁上设有玻璃固定端(13)；

封闭框(2)内侧设有交叉肋板(22)，交叉肋板(22)沿封闭框(2)的对角线支撑在封闭框(2)内侧；

支撑骨架(1)外侧壁上位于相邻两组封闭端(21)之间的位置设有分切标记；

玻璃固定端(13)包括与支撑骨架(1)一体设置的插接槽板(131)和玻璃固定插块(132)，玻璃固定插块(132)底部插入插接槽板(131)的开槽内，玻璃固定插块(132)与插接槽板(131)的槽口处焊接，玻璃固定插块(132)顶部和支撑骨架(1)远离玻璃固定插块(132)一侧的顶部均设有玻璃夹板(3)，两个玻璃夹板(3)相互平行设置；组合式隔热型门窗型材的制备方法包括以下步骤：

S1、对原料进行熔铸，并进行模具挤压，一组模具挤压形成带有通槽(11)的支撑骨架(1)以及与支撑骨架(1)一体的连接端(12)和插接槽板(131)，另一组模具挤压形成玻璃固定插块(132)；

S2、对带有通槽(11)的支撑骨架(1)进行校直和清洗；

S3、通过通槽(11)在支撑骨架(1)内进行二次浇注，形成封闭框(2)；

S4、向封闭框(2)内设置封闭端(21)和交叉肋板(22)，并对同组封闭端(21)之间空间进行负压处理；

S5、在相邻两组封闭端(21)之间设置分切标记；

在步骤S3中，对支撑骨架(1)进行二次浇注的过程中，首先将支撑骨架(1)带有通槽(11)的侧壁朝上设置并进行定位，而后将一根截面为矩形的模杆插入支撑骨架(1)内并悬空在支撑骨架(1)的内侧，模杆的各个侧壁均不与支撑骨架(1)的内侧壁接触，而后工作人员对支撑骨架(1)两端开口处与模杆侧壁之间进行封堵，并向通槽(11)内浇淋熔融的塑料，熔融塑料充填在模杆与支撑骨架(1)内侧壁之间，待 熔融塑料初步凝固后将模杆抽出，等待塑料完全凝固后形成封闭框(2)；

在步骤S4中，封闭端(21)为与封闭框(2)截面相适配的塑料块，工作人员首先透过通槽(11)在封闭框(2)的指定位置上开设通气孔，在塑料块周向涂覆密封胶后，通过与封闭框(2)截面相适配的推板平行的将各个塑料块推动到指定位置，实现对封闭端(21)的定位，带密封胶凝固后通过通气孔将同组封闭端(21)之间的空气抽出，而后通过涂覆有密封胶的密封塞放入通气孔，重新将封闭框(2)密封。

2.根据权利要求1所述的一种组合式隔热型门窗型材的制备方法，其特征在于：在步骤S5中，工作人员首先将型材进行再次清洗，而后电泳涂装后，通过人工喷漆在指定位置进行分切标记。

3.根据权利要求1的一种组合式隔热型门窗型材的制备方法，其特征在于：还包括步骤S6、型材按照分切标记分切、并组装成窗框后，工作人员放置好玻璃板，而后将玻璃固定插块(132)插入插接槽板(131)的插槽内，并在插接槽的槽口处将插接槽板(131)与玻璃固定插块(132)焊接固定。

Images