CN112917960A - 一种胎体帘布的排布方法 - Google Patents

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潘宁
明士峰
方建
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    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/20—Building tyres by the flat-tyre method, i.e. building on cylindrical drums
    • B29D30/30—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application

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Abstract

本发明公开了一种胎体帘布的排布方法，在成型鼓上进行胎体帘布的排布时，该胎体帘布包括有贴合设置的至少两层帘布、且该至少两层帘布的宽度均保持一致；所述排布方法的步骤为将该至少两层帘布的其中一帘布贴合在所述成型鼓上、且其余帘布依次从下到上进行贴合，在贴合过程中相邻的帘布之间以错位的方式进行排布。本发明所述的排布方法，在制成轮胎后可保证帘布层的反包端点差级的情况下，通过各帘布层的错位排列方式，实现胎体帘布层最大宽度减小，在成型设备不改造升级的情况下，实现超宽胎体帘布轮胎的生产，极大降低设备成本。

Description

一种胎体帘布的排布方法
技术领域
本发明属于轮胎加工技术领域，具体涉及一种胎体帘布的排布方法。
背景技术
轮胎作为车辆与地面接触的唯一部件，是发挥汽车运动性能的关键，普通民用子午线轮胎的帘布排列结构已几乎定型，现有的成型设备亦针对普通民用轮胎设计，对于赛车运动以及其他特殊功用需求超宽胎体帘布或帘布层数较多的轮胎，现有的成型设备无法满足轮胎结构设计需求。
图2所示为按通常设计原则胎体帘布的排列方法，该轮胎共有四层胎体帘布，如此轮胎成型首先需得四层胎体帘布供料架，现有的轮胎成型设备基本无法满足需求；其次，为满足轮胎结构设计要求，四层帘布反包之后的端点应避免集中，以防止应力集中容易损坏，如此可知，四层帘布的宽度应具有一定的差级，图中可见，一号帘布最宽，依次递减，以实现轮胎反包端点分散，且所有帘布层需对称贴合于轮胎成型鼓。上述这种方法虽然在普通民用轮胎可以正常使用，但对赛车这种常用的超宽轮胎等，会导致其中一个帘布超宽，远超现有成型设备所允许的最大参数，造成成型困难，甚至无法生产；且轮胎中各帘布层的宽度不一，会造成预备生产零部件较多、损耗大、生产效率低、尺寸稳定性不良等问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种胎体帘布的排布方法，以克服上述技术问题。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种胎体帘布的排布方法，在成型鼓上进行胎体帘布的排布时，该胎体帘布包括有贴合设置的至少两层帘布、且该至少两层帘布的宽度均保持一致；所述排布方法的步骤为将该至少两层帘布的其中一帘布贴合在所述成型鼓上、且其余帘布依次从下到上进行贴合，在贴合过程中相邻的帘布之间以错位的方式进行排布。
进一步地，所述排布方法的步骤中以错位的方式进行排布的具体方式为：设定该至少两层帘布的宽度均为L，并设定该至少两层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度依次为L1、L2···LN；在贴合时使所述L1、L2···LN的值均不相等以此进行错位排布，设定所述L1、L2···LN中的最大值为Lmax、且最小值为Lmin；设定所述Lmin与所述Lmax满足以下关系：Lmax-Lmin＝(N-1)*α，其中，N≥2，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。
进一步地，所述排布方法的步骤中以错位的方式进行排布的具体方式为：该至少两层帘布为两层帘布，设定该两层帘布的宽度均为L、且设定该两层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度分别为L1和L2，设定所述L1和L2的值不相等，所述L1和L2的关系为|L1-L2|＝α，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。
进一步地，所述排布方法的步骤中以错位的方式进行排布的具体方式为：该至少两层帘布为三层帘布，设定该三层帘布的宽度均为L，且设定该三层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度为L1、L2及L3，设定所述L1、L2及L3的值均不相等、且其中|L1-L3|与|L3-L2|均等于α、|L1-L2|等于2*α，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。
进一步地，所述排布方法的步骤中以错位的方式进行排布的具体方式为：该至少两层帘布为四层帘布，设定该四层帘布的宽度均为L、设定该四层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度为L1、L2、L3及L4，设定所述L1、L2、L3及L4的值均不相等，设定其中的最大值为Lmax及最小值为Lmin，且所述Lmin与所述Lmax的关系为Lmax-Lmin＝3*α，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。
进一步地，所述宽度L的值为500-1000mm，设定所述成型鼓的宽度为L鼓，所述L与所述L鼓满足以下关系：L-L鼓≥50mm。
有益效果：
1、本发明所述的排布方法，在制成轮胎后可保证帘布层的反包端点差级的情况下，通过各帘布层的错位排列方式，实现胎体帘布层最大宽度减小，在成型设备不改造升级的情况下，实现超宽胎体帘布轮胎的生产，极大降低设备成本；
2、本发明所述采用的排布方法在减小帘布最大宽度的同时，亦减少了胎体帘布层的部件种类，即多种宽度胎体帘布的反包端点差级效果可通过一种帘布的错位排列来实现；如此也进一步简化预备生产工序，零部件减少，损耗降低，尺寸稳定性好，生产效率提高。
附图说明
图1为本发明的其中一种实施例中胎体帘布在成型鼓上的排布示意图；
图2为常规越野赛车轮胎在成型前胎体帘布在成型鼓上的排布示意图；
具体实施方式
在本发明的描述中，除非另有说明，术语“上”“下”“左”“右”“前”“后”等指示的方位或位置关系仅是为了描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或结构必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
本发明所述的一种胎体帘布的排布方法，首先，在成型鼓上进行胎体帘布的排布时，该胎体帘布包括有贴合设置的至少两层帘布、且该至少两层帘布的宽度均保持一致；其次，所述排布方法的步骤为将该至少两层帘布的其中一帘布贴合在所述成型鼓上、且其余帘布依次从下到上进行贴合，在贴合过程中相邻的帘布之间以错位的方式进行排布。
如此，对错位方式进行排布的具体过程进行说明：设定该至少两层帘布的宽度均为L，所述宽度L的值为500-1000mm，设定所述成型鼓的宽度为L鼓，所述L与所述L鼓满足以下关系：L-L鼓≥50mm；设定该至少两层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度依次为L1、L2···LN，在贴合时使所述L1、L2···LN的值均不相等以此进行错位排布，设定所述L1、L2···LN中的最大值为Lmax、且最小值为Lmin，设定所述Lmin与所述Lmax满足以下关系：Lmax-Lmin＝(N-1)*α，其中，N≥2，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。以此通过上述设定即可实现在同一宽度的基础上实现多层帘布的错位排列，如此，在成型后可实现多层帘布在轮胎上端点的分散，避免应力集中。
根据轮胎帘布的结构设计，下面针对排布方法适用于两层帘布进行说明：所述排布方法的步骤中以错位的方式进行排布的具体方式为：该至少两层帘布为两层帘布，设定该两层帘布的宽度均为L、且设定该两层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度分别为L1和L2，设定所述L1和L2的值不相等，所述L1和L2的关系为|L1-L2|＝α，其中，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。
提供以下具体实施例与对比例进行对比说明：
实施例1：两层帘布，宽度L为800mm，其中，L1为425mm；L2为375mm。
对比例1：常规两层帘布，宽度分别为750mm和850mm。
根据轮胎帘布的结构设计，下面针对排布方法适用于三层帘布进行说明：所述排布方法的步骤中以错位的方式进行排布的具体方式为：该至少两层帘布为三层帘布，设定该三层帘布的宽度均为L，且设定该三层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度为L1、L2及L3，设定所述L1、L2及L3的值均不相等、且其中|L1-L3|与|L3-L2|均等于α、|L1-L2|等于2*α，其中，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。
对此，提供以下具体实施例与对比例进行对比说明：
实施例2：三层帘布，宽度L为800mm，其中，L1为415mm；L2为385mm；L3为400mm。
实施例3：三层帘布，宽度L为800mm，其中，L1为425mm；L2为375mm；L3为400mm。
对比例2：三层帘布，宽度分别为750mm、800mm、850mm。
根据轮胎帘布的结构设计，下面针对排布方法适用于四层帘布进行说明：所述排布方法的步骤中以错位的方式进行排布的具体方式为：如图1所示，该至少两层帘布为四层帘布，设定该四层帘布的宽度均为L、设定该四层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度为L1、L2、L3及L4，设定所述L1、L2、L3及L4的值均不相等，设定其中的最大值为Lmax及最小值为Lmin，且所述Lmin与所述Lmax的关系为Lmax-Lmin＝3*α，其中，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。
对此，提供以下具体实施例与对比例进行对比说明：
实施例4：四层帘布，宽度L为800mm，其中，L1为425mm；L2为375mm；L3为415mm；L4为385mm。
实施例5：四层帘布，宽度L为800mm，其中，L1为355mm；L2为445mm；L3为380mm；L4为420mm。
对比例3：四层帘布，宽度分别为710mm、760mm、840mm、890mm。
将实施例1-5与对比例1-3在成型鼓进行成型，并配合轮胎的其他结构制成成品轮胎，参考国家标准GB/T4501、GB/T4502对轮胎的强度、脱圈、高速、耐久性能进行判定，判定结果详见表1。
Figure BDA0002909563570000061
从表1可知，采用本发明所述的排布方法对轮胎的性能没有任何影响，实施例1-5的轮胎的各项性能均可顺利通过国家试验标准，然本发明可极大提高轮胎成型设备的生产能力，且可简化轮胎的零部件数量，降低工艺复杂度，提高生产效率，节约成本。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加简洁明了，本发明用以上具体实施例进行说明，仅仅用于描述本发明，不能理解为对本发明的范围的限制。应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1.一种胎体帘布的排布方法，其特征在于，在成型鼓上进行胎体帘布的排布时，该胎体帘布包括有贴合设置的至少两层帘布、且该至少两层帘布的宽度均保持一致；
所述排布方法的步骤为将该至少两层帘布的其中一帘布贴合在所述成型鼓上、且其余帘布依次从下到上进行贴合，在贴合过程中相邻的帘布之间以错位的方式进行排布。
2.根据权利要求1所述的胎体帘布的排布方法，其特征在于，所述排布方法的步骤中以错位的方式进行排布的具体方式为：
设定该至少两层帘布的宽度均为L，并设定该至少两层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度依次为L1、L2···LN；
在贴合时使所述L1、L2···LN的值均不相等以此进行错位排布，设定所述L1、L2···LN中的最大值为Lmax、且最小值为Lmin；
设定所述Lmin与所述Lmax满足以下关系：Lmax-Lmin＝(N-1)*α，其中，N≥2，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。
3.根据权利要求2所述的胎体帘布的排布方法，其特征在于，所述排布方法的步骤中以错位的方式进行排布的具体方式为：
该至少两层帘布为两层帘布，设定该两层帘布的宽度均为L、且设定该两层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度分别为L1和L2，设定所述L1和L2的值不相等，所述L1和L2的关系为|L1-L2|＝α，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。
4.根据权利要求2所述的胎体帘布的排布方法，其特征在于，所述排布方法的步骤中以错位的方式进行排布的具体方式为：
该至少两层帘布为三层帘布，设定该三层帘布的宽度均为L，且设定该三层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度为L1、L2及L3，设定所述L1、L2及L3的值均不相等、且其中|L1-L3|与|L3-L2|均等于α、|L1-L2|等于2*α，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。
5.根据权利要求2所述的胎体帘布的排布方法，其特征在于，所述排布方法的步骤中以错位的方式进行排布的具体方式为：
该至少两层帘布为四层帘布，设定该四层帘布的宽度均为L、设定该四层帘布处于成型鼓中心线的一侧从下到上的宽度为L1、L2、L3及L4，设定所述L1、L2、L3及L4的值均不相等，设定其中的最大值为Lmax及最小值为Lmin，且所述Lmin与所述Lmax的关系为Lmax-Lmin＝3*α，α的取值范围为：5mm≤α≤50mm。
6.根据权利要求2-5任一项所述的胎体帘布的排布方法，其特征在于，所述宽度L的值为500-1000mm，设定所述成型鼓的宽度为L鼓，所述L与所述L鼓满足以下关系：L-L鼓≥50mm。
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