CN112901428B - 一种风电叶片避雷系统的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种风电叶片避雷系统的制作方法，包括以下步骤：在避雷主线的各分支点位置连接避雷支线，形成组装避雷线；完成后缘腹板结构层铺设后，在后缘腹板结构层上铺设组装避雷线；对避雷主线上的各分支点位置处的避雷主线和避雷支线连接处进行密封处理；在避雷主线上铺设补强布；对后缘腹板结构层中的避雷线穿出孔进行预制处理；成型处理并清理；穿出避雷支线后，组装腹板，完成风电叶片避雷系统与后缘腹板的一体制作。本发明能够有效的解决操作空间狭窄，绝缘皮剥除和并线夹压紧困难的问题；使避雷主线和避雷支线的连接、绝缘处理简单便捷，缩短操作时间，提高生产效率；能够提高避雷线连接质量和避雷效果，降低维修成本，提高叶片寿命。
Description
技术领域
本发明涉及风电叶片领域，尤其涉及一种风电叶片避雷系统的制作方法。
背景技术
为了避免风电叶片因遭雷击导致的损坏，需要在叶片上安装避雷系统。目前避雷主线和避雷支线一般是在叶片合模工序中进行连接。连接时，需要先剥除避雷主线和避雷支线的绝缘皮，用并线夹连接避雷主线和避雷支线，然后用液压钳压紧并线夹，最后还需进行绝缘处理。
该方法存在以下问题：前后缘腹板间间距较小，操作空间狭窄，绝缘皮剥除和并线夹的压紧都难以操作，这就会导致避雷线连接质量差，最终影响叶片避雷效果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种避雷效果好的风电叶片避雷系统的制作方法。
为实现上述目的，本发明的一种风电叶片避雷系统的制作方法的具体技术方案为：
一种风电叶片避雷系统的制作方法，包括以下步骤：
步骤一，在避雷主线的各分支点位置连接避雷支线，形成组装避雷线；
步骤二，完成后缘腹板结构层铺设后，在后缘腹板结构层上铺设组装避雷线；
步骤三，对避雷主线上的各分支点位置处的避雷主线和避雷支线连接处进行密封处理；
步骤四，在避雷主线上铺设补强布；
步骤五，对后缘腹板结构层中的避雷线穿出孔进行预制处理；
步骤六，成型处理并清理；
步骤七，穿出避雷支线后，组装腹板，完成风电叶片避雷系统与后缘腹板的一体制作。
进一步，步骤一中还包括：
分别对避雷主线和避雷支线进行裁切；
剥除避雷主线上各分支点位置处的绝缘皮；
将避雷支线连接至避雷主线的各分支点位置处，并进行绝缘处理。
进一步，步骤一中的对避雷主线和避雷支线进行裁切中：避雷主线的长度为L，偏差0～+100mm，避雷支线的长度为l，偏差0～+10mm。
进一步，步骤一中，避雷支线通过并线夹压接至避雷主线上。
进一步，步骤一中，避雷支线的端头超出并线夹的端部5～10mm，避雷支线的另一端与线鼻子压紧连接。
进一步，步骤二中，后缘腹板结构层包括多层玻纤布和芯材，将组装避雷线铺设在后缘腹板结构层宽度的中心位置处。
进一步，步骤四中，在后缘腹板结构层中的避雷线穿出孔处铺设有多层通孔补强布。
进一步，步骤五中，在后缘腹板结构层中的避雷线穿出孔处预埋塑料管。
进一步，塑料管的外径大于线鼻子的直径，且塑料管朝向叶尖倾斜设置。
本发明的一种风电叶片避雷系统的制作方法的优点在于：
1)能够有效的解决操作空间狭窄，绝缘皮剥除和并线夹压紧困难的问题；
2)使避雷主线和避雷支线的连接、绝缘处理简单便捷，缩短操作时间，提高生产效率；
3)能够提高避雷线连接质量和避雷效果，降低维修成本，提高叶片寿命。
附图说明
图1为本发明的组装避雷线的整体结构示意图；
图2为本发明的风电叶片避雷系统的成型示意图；
图3为本发明的风电叶片避雷系统的制作流程图。
图中：1、避雷主线；2、避雷支线；3、绝缘皮；4、线鼻子；5、并线夹；6、绝缘材料；7、后缘腹板结构层；8、密封胶条；9、真空袋膜；10、补强布；11、塑料管；12、通孔补强布；13、避雷线穿出孔。
具体实施方式
为了更好的了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图，对本发明的一种风电叶片避雷系统的制作方法做进一步详细的描述。
如图1至图3所示，其示为本发明的一种风电叶片避雷系统的制作方法，通过提前组装避雷线以实现对风电叶片避雷主线及支线与后缘腹板的一体制作。本发明的避雷系统包括组装避雷线，具体包括避雷主线1和避雷支线2，避雷主线1的各分支点位置处通过并线夹5连接避雷支线2，并采取绝缘处理。具体包括以下步骤：
步骤一，在避雷主线1的各分支点位置连接避雷支线2，形成组装避雷线。
具体来说，包括以下步骤：分别对裁切避雷主线1和避雷支线2进行裁切、剥除避雷主线1上各分支点位置处的绝缘皮3、将避雷支线2连接至避雷主线1的各分支点位置处，并进行绝缘处理。
其中，裁切避雷主线1和避雷支线2是根据设计长度对所需的避雷主线1和避雷支线2进行裁切。避雷主线1的长度为L，偏差0～+100mm，避雷支线2的长度为l，偏差0～+10mm。举例来说，设计的避雷主线1长度为80m，则裁切避雷主线1的长度为800000 +100mm，设计避雷支线2的长度为5m，则裁切避雷支线2的长度为50000 +10mm。一般情况下，各分支点位置处的避雷支线2的长度不同。
进一步，剥除避雷主线1上各分支点位置处的绝缘皮3。
具体来说，以避雷主线一端作为根部起点(即L0m)，根据避雷设计分别量取长度L1、L2至Ln，测出各分支点位置(即避雷主线1和避雷支线2的连接处)，并做好标记；以分支点位置的标记为中心，分别向两侧量取一定距离(优选50mm)，剥除避雷主线1的绝缘皮3(剥除约80～120mm，优选100mm)。同时，剥除避雷支线2两端的绝缘皮，其中，待与避雷主线1相连的一端剥除约80～120mm(优选100mm)，待与线鼻子4相连的一端剥除约40～60mm(优选50mm)。
进一步，将避雷支线2连接至避雷主线1的各分支点位置处，并进行绝缘处理，形成组装避雷线。
具体来说，将各避雷支线2的一端通过并线夹5压接至避雷主线1上，避雷支线2的端头超出并线夹5的端部5～10mm，避雷支线2的另一端与线鼻子4压紧连接。
并且，对避雷主线1以及避雷支线2的裸露处通过绝缘材料6进行做绝缘处理，绝缘材料6可选用热缩管、自固化绝缘包材等，优选绝缘材料6的长度超出裸露位置50mm以上，将连接在一起的避雷主线1和避雷支线2卷起，完成组装避雷线的制作。
步骤二，完成后缘腹板结构层铺设后，在后缘腹板结构层上铺设组装避雷线。具体来说，后缘腹板结构层包括多层玻纤布和芯材，将组装避雷线铺设在后缘腹板结构层宽度的中心位置处。
步骤三，对避雷主线1上的各分支点位置处(即距L0m处L1，L2，Lnm处)的避雷主线1和避雷支线2连接处进行密封处理。具体来说，通过双层密封胶条8和真空袋膜9对分支点位置处进行密封，以防真空灌注时组装避雷线内进胶，影响避雷效果。
步骤四，在避雷主线1上铺设补强布10。
具体来说，在避雷主线1上铺设多层补强布(优选双轴玻纤布)进行补强，且补强布在各分支点位置处断开。在避雷主线1的各分支点位置处的两端额外铺设多层玻纤布进行补强。
此外，后缘腹板结构层7上设置有避雷线穿出孔13，避雷线穿出孔13位于避雷主线1与避雷支线2相连处的下方，靠近叶尖侧，距避雷主线1的固定处约50～100mm，在避雷线穿出孔13处铺设有多层通孔补强布12。
步骤五，对后缘腹板结构层7中的避雷线穿出孔13进行预制处理。
具体来说，在后缘腹板结构层7中的避雷线穿出孔13处预埋塑料管11，塑料管11的外径比线鼻子4的直径大约5mm，塑料管11内可填充PVC或密封胶条等易清理材料。为了便于避雷支线2的穿出，塑料管11朝向叶尖倾斜设置，约倾斜45°预埋。
步骤六，成型处理并清理。
具体来说，真空灌注成型：根据工艺设计进行脱模布、隔离膜、导流网、真空袋膜等真空辅材和注胶管路的铺放，然后进行保压、真空灌注及预固化。此外，起模及辅材撕除：将后缘腹板起模，清理真空袋膜、导流网等辅材，以及各分支点位置处的密封结构。
步骤七，穿出避雷支线2后，组装腹板。
具体来说，避雷支线2穿出后，清理预埋塑料管11内的填充物，将避雷支线2从避雷线穿出孔13内穿出。此外，腹板组装是将后缘腹板和前缘腹板进行组装，完成风电叶片避雷系统与后缘腹板的一体制作。
本发明的一种风电叶片避雷系统的制作方法，能够有效的解决操作空间狭窄，绝缘皮剥除和并线夹压紧困难的问题；使避雷主线和避雷支线的连接、绝缘处理简单便捷，缩短操作时间，提高生产效率；能够提高避雷线连接质量和避雷效果，降低维修成本，提高叶片寿命。
以上借助具体实施例对本发明做了进一步描述，但是应该理解的是，这里具体的描述，不应理解为对本发明的实质和范围的限定，本领域内的普通技术人员在阅读本说明书后对上述实施例做出的各种修改，都属于本发明所保护的范围。
Claims (6)
1.一种风电叶片避雷系统的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，在避雷主线(1)的各分支点位置连接避雷支线(2)，形成组装避雷线，其中，分别对避雷主线(1)和避雷支线(2)进行裁切，避雷主线(1)的长度为L，偏差0～+100mm，避雷支线(2)的长度为l，偏差0～+10mm；剥除避雷主线(1)上各分支点位置处的绝缘皮(3)80～120mm；剥除避雷支线(2)两端的绝缘皮，待与避雷主线(1)相连的一端剥除约80～120mm，待与线鼻子(4)相连的一端剥除约40～60mm；将避雷支线(2)通过并线夹(5)压接至避雷主线(1)的各分支点位置处，并进行绝缘处理，避雷支线(2)的端头超出并线夹(5)的端部5～10mm，避雷支线(2)的另一端与线鼻子(4)压紧连接；
步骤二，完成后缘腹板结构层铺设后，在后缘腹板结构层上铺设组装避雷线；
步骤三，对避雷主线(1)上的各分支点位置处的避雷主线(1)和避雷支线(2)连接处进行密封处理；
步骤四，在避雷主线(1)上铺设补强布(10)；
步骤五，对后缘腹板结构层(7)中的避雷线穿出孔(13)进行预制处理；
步骤六，成型处理并清理；
步骤七，避雷支线(2)从避雷线穿出孔(13)内穿出后，组装腹板，完成风电叶片避雷系统与后缘腹板的一体制作。
2.根据权利要求1所述的风电叶片避雷系统的制作方法，其特征在于，各分支点位置处的避雷支线(2)的长度不同。
3.根据权利要求1所述的风电叶片避雷系统的制作方法，其特征在于，步骤二中，后缘腹板结构层包括多层玻纤布和芯材，将组装避雷线铺设在后缘腹板结构层宽度的中心位置处。
4.根据权利要求1所述的风电叶片避雷系统的制作方法，其特征在于，步骤四中，在后缘腹板结构层(7)中的避雷线穿出孔(13)处铺设有多层通孔补强布(12)。
5.根据权利要求1或4所述的风电叶片避雷系统的制作方法，其特征在于，步骤五中，在后缘腹板结构层(7)中的避雷线穿出孔(13)处预埋塑料管(11)。
6.根据权利要求5所述的风电叶片避雷系统的制作方法，其特征在于，塑料管(11)的外径大于线鼻子(4)的直径，且塑料管(11)朝向叶尖倾斜设置。
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