CN112879443A - 一种兆瓦级半直驱风力发电机组滑环轴承组件的装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种兆瓦级半直驱风力发电机组滑环轴承组件的装配工艺，包括：使用支撑定位支架、压板完成单唇密封圈与轴承室的装配；使用支撑定位支架、压板完成双唇密封圈与轴承端盖的装配；使用支撑定位支架、压板及轴承压圈完成轴承、衬套及挡圈的装配；将组装完成的轴承室、轴承端盖及衬套进行组装，完成完整滑环轴承组件的装配。本发明通过较为精确的定位、导向，实现滑环轴承组件中各部件的精确装配，以减小装配难度、提高装配速度以及装配精度。

Description

一种兆瓦级半直驱风力发电机组滑环轴承组件的装配工艺

技术领域

本发明涉及兆瓦级半直驱风力发电机组滑环轴承组件装配的技术领域，尤其是指一种兆瓦级半直驱风力发电机组滑环轴承组件的装配工艺。

背景技术

业内习知，滑环轴承组件是半直驱风力发电机组上重要的零部件，在叶轮转速与齿轮箱输出轴转速不同的情况下实现扭矩传递与润滑系统密封作用。滑环轴承组件需要在总装车间进行装配，但车间的装配工艺还是以敲击为主，滑环轴承组件的衬套、轴承、挡圈安装时会出现偏斜的现象，安装单双唇密封圈时会出现密封圈破损、安装不到位的情况，一旦安装不到位，无法进行拆卸，造成轴承组件报废。即便采用加热安装或冷却安装的方式来保证装配工艺，装配时间相对较长，整体效率偏低。

另外，在现场更换后的组件返回后需要进行拆卸处理，保留可以使用的零部件，以便重复使用。在没有合适工装的情况下，拆卸的组件会有损伤，造成无法继续使用。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足与缺点，提供了一种兆瓦级半直驱风力发电机组滑环轴承组件的装配工艺，通过较为精确的定位、导向，实现滑环轴承组件中各部件的精确装配，以减小装配难度、提高装配速度以及装配精度。

为实现上述目的，本发明所提供的技术方案为：一种兆瓦级半直驱风力发电机组滑环轴承组件的装配工艺，所述滑环轴承组件包括衬套、轴承、挡圈、轴承室、单唇密封圈、双唇密封圈和轴承端盖；其中，所述装配方法需准备有支撑定位支架、轴承压圈、压板、导向杆和紧固螺栓；所述支撑定位支架包括十字形支架和四个支撑块，所述十字形支架的四个力臂上均设置有用于定位衬套的凹槽和用于安装支撑块的第一螺纹孔，所述凹槽靠近十字形支架的十字交汇处，所述十字形支架的十字交汇中心处开有一个用于安装紧固螺栓的第二螺纹孔，所述十字形支架的每个力臂配置一个支撑块，使该十字形支架能够通过四个支撑块进行支撑；所述轴承压圈的正面形成有向内水平折弯的折弯边，使得其正面孔直径小于反面孔直径，并与所安装的轴承尺寸相关联，正、反面使用时能够实现轴承内圈和外圈的配合接触，同时需要与压板配合使用；所述压板为十字形压板，其中一个力臂上开有两个螺纹孔，分别为第三、四螺纹孔，用于定位挡圈上的定位销孔和衬套上的螺纹孔，所述压板的十字形交汇中心处开有一个供紧固螺栓穿过的第五螺纹孔，所述压板的四个力臂上均设置有用于定位挡圈的定位槽，且处于同一直线上的其中两个力臂分别开有一个供导向杆穿过的导向孔，所述压板的每个力臂端部的正、反面车削的厚度不同，其正面厚度小于反面厚度，是分别对应单唇密封圈和双唇密封圈的厚度，其正、反面使用时能够实现单唇密封圈和双唇密封圈的安装；所述导向杆有两个，并竖直安装在支撑定位支架上，用于压板的导向，防止偏斜；

所述的装配工艺，包括以下步骤：

1)将支撑定位支架放于水平平台，轴承室正面向下放在支撑定位支架上，安装单唇密封圈使其相对于轴承室平面保持水平，安装压板，压板正面向下，通过其导向孔穿过导向杆使压板水平放在单唇密封圈上方，再用紧固螺栓紧固，即将紧固螺栓依次穿过压板的第五螺纹孔和支撑定位支架的第二螺纹孔，使压板将力均匀分配到单唇密封圈，完成单唇密封圈与轴承室的装配，得到装配体A；

2)将支撑定位支架放于水平平台，轴承端盖正面向下放在支撑定位支架上，安装双唇密封圈使其相对于轴承端盖平面保持水平，安装压板，压板反面向下，通过其导向孔穿过导向杆使压板水平放在双唇密封圈上方，再用紧固螺栓紧固，使压板将力均匀分配到双唇密封圈，完成双唇密封圈与轴承端盖的装配，得到装配体B；

3)将衬套带螺纹孔面朝上放置在支撑定位支架的内，并将轴承水平放在衬套上，再将轴承压圈开口朝上即反面压在轴承上面，安装压板于轴承压圈上，用紧固螺栓紧固，完成衬套与轴承的装配，得到装配体C；

4)将步骤3)得到的装配体C整个放在支撑定位支架上面，其衬套的螺纹孔面朝上，将挡圈水平放在装配体C上，把第一定位螺栓和第二定位螺栓分别安装在压板的第三、四螺纹孔上，以定位挡圈上的定位销孔与衬套上的螺纹孔，将安装完成后的压板反面向下放在挡圈上，用紧固螺栓紧固，完成衬套与挡圈的装配，得到装配体D；

5)将步骤1)得到的装配体A放在支撑定位支架上，并将步骤4)得到的装配体D整个水平放置在装配体A的轴承室内，其衬套的螺纹孔面朝下；将轴承压圈开口向下即正面放在轴承的外圈上，并将压板放在轴承压圈上，用紧固螺栓紧固，完成轴承室与轴承的装配，得到装配体E；

6)将步骤5)得到的装配体E整个放在支撑定位支架上，把步骤2)得到的装配体B放在装配体E上，并使其密封圈侧向下，安装上装配体B，至此，便完成滑环轴承组件的装配工作。

本发明与现有技术相比，具有如下优点与积极效果：

1、操作简单可靠，可以实现单人装配操作，装配速度为0.5h/个/人。也可以配合小型液压机使用，装配速率约为0.25h/个/人。对比之前的组装单个轴承组件的时间在2小时以上，大大节省了时间。

2、装配时精度高，通过较为精确的定位、导向，实现滑环轴承组件中各部件的精确装配，减小装配误差，避免因为安装不当造成零部件损伤，尺寸偏斜、造成滑环轴承组件异常磨损，继而引起风力发电机组漏油问题，减少维护与更换成本。

3、压板正反面使用，与单、双唇密封圈的厚度相互配合，能有效防止密封圈安装不到位或压溃现象，防止滑环轴承组件漏油。

附图说明

图1为带导向杆的支撑定位支架的结构示意图。

图2为压板的结构示意图。

图3为轴承压圈的结构示意图。

图4为滑环轴承组件各部件拆解图。

图5为滑环轴承组件的整体装配图。

图6为轴承室与单唇密封圈的装配示意图。

图7为轴承端盖与双唇密封圈的装配示意图。

图8为衬套与轴承的装配示意图。

图9为挡圈的装配示意图。

图10为轴承与轴承室的装配示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

参见图1至图5所示，本实施例所提供的兆瓦级半直驱风力发电机组滑环轴承组件的装配工艺，所述滑环轴承组件包括衬套11、轴承12、挡圈3、轴承室7、单唇密封圈6、双唇密封圈9、轴承端盖10；该装配工艺需准备有支撑定位支架1、轴承压圈2、压板4、导向杆5和紧固螺栓8；所述支撑定位支架1包括十字形支架101和四个支撑块102，所述十字形支架101的四个力臂上均设置有用于定位衬套11的凹槽101-1和用于安装支撑块102的第一螺纹孔101-2，所述凹槽101-1靠近十字形支架101的十字交汇处，所述十字形支架101的十字交汇中心处开有一个用于安装紧固螺栓8的第二螺纹孔101-3，所述十字形支架101的每个力臂配置一个支撑块102，使该十字形支架101能够通过四个支撑块102进行支撑；所述轴承压圈2的正面形成有向内水平折弯的折弯边201，使得其正面孔直径小于反面孔直径，并与所安装的轴承12尺寸相关联，正、反面使用时能够实现轴承12内圈和外圈的配合接触，同时需要与压板4配合使用；所述压板4为十字形压板，其中一个力臂上开有两个螺纹孔，分别为第三、四螺纹孔401、402，用于定位挡圈3上的定位销孔和衬套11上的螺纹孔，所述压板4的十字形交汇中心处开有一个供紧固螺栓8穿过的第五螺纹孔403，所述压板4的四个力臂上均设置有用于定位挡圈3的定位槽404，且处于同一直线上的其中两个力臂分别开有一个供导向杆5穿过的导向孔405，所述压板4的每个力臂端部的正、反面车削的厚度不同，其正面厚度(约6mm)小于反面厚度(约8mm)，是分别对应单唇密封圈6和双唇密封圈9的厚度，其正、反面使用时能够实现单唇密封圈6和双唇密封圈9的安装；所述导向杆5有两个，并竖直安装在支撑定位支架1上，用于压板4的导向，防止偏斜。

以下为所述装配工艺的具体装配过程，包括以下步骤：

1)将支撑定位支架1放于水平平台，轴承室7正面向下放在支撑定位支架1上，安装单唇密封圈6使其相对于轴承室7平面保持水平，安装压板4，压板4正面向下，通过其导向孔405穿过导向杆5使压板4水平放在单唇密封圈6上方，再用紧固螺栓8紧固，即将紧固螺栓8依次穿过压板4的第五螺纹孔403和支撑定位支架1的第二螺纹孔101-3，使压板4将力均匀分配到单唇密封圈6，完成单唇密封圈6与轴承室7的装配，得到装配体A，见图6所示。

2)将支撑定位支架1放于水平平台，轴承端盖10正面向下放在支撑定位支架1上，安装双唇密封圈9使其相对于轴承端盖10平面保持水平，安装压板4，压板4反面向下，通过其导向孔405穿过导向杆5使压板4水平放在双唇密封圈9上方，再用紧固螺栓8紧固，使压板4将力均匀分配到双唇密封圈9，完成双唇密封圈9与轴承端盖10的装配，得到装配体B，见图7所示。

3)将衬套11带螺纹孔面朝上放置在支撑定位支架1的凹槽101-1内，并将轴承12水平放在衬套11上，再将轴承压圈2开口朝上即反面压在轴承12上面，安装压板4于轴承压圈2上，用紧固螺栓8紧固，完成衬套11与轴承12的装配，得到装配体C，见图8所示。

4)将步骤3)得到的装配体C整个放在支撑定位支架1上面，其衬套11的螺纹孔面朝上，将挡圈3水平放在装配体C上，把第一定位螺栓14和第二定位螺栓15分别安装在压板4的第三、四螺纹孔401、402上，以定位挡圈3上的定位销孔与衬套11上的螺纹孔，将安装完成后的压板4反面向下放在挡圈3上，用紧固螺栓8紧固，完成衬套11与挡圈14的装配，得到装配体D，见图9所示。

5)将步骤1)得到的装配体A放在支撑定位支架1上，并将步骤4)得到的装配体D整个水平放置在装配体A的轴承室7内，其衬套11的螺纹孔面朝下；将轴承压圈2开口向下即正面放在轴承12的外圈上，并将压板4放在轴承压圈2上，用紧固螺栓8紧固，完成轴承室7与轴承12的装配，得到装配体E，见图10所示。

6)将步骤5)得到的装配体E整个放在支撑定位支架1上，把步骤2)得到的装配体B放在装配体E上，并使其密封圈侧向下，安装上装配体B，至此，便完成滑环轴承组件的装配工作。

以上所述实施例只为本发明之较佳实施例，并非以此限制本发明的实施范围，故凡依本发明之形状、原理所作的变化，均应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (1)

1.一种兆瓦级半直驱风力发电机组滑环轴承组件的装配工艺，所述滑环轴承组件包括衬套、轴承、挡圈、轴承室、单唇密封圈、双唇密封圈和轴承端盖；其特征在于：需准备有支撑定位支架、轴承压圈、压板、导向杆和紧固螺栓；所述支撑定位支架包括十字形支架和四个支撑块，所述十字形支架的四个力臂上均设置有用于定位衬套的凹槽和用于安装支撑块的第一螺纹孔，所述凹槽靠近十字形支架的十字交汇处，所述十字形支架的十字交汇中心处开有一个用于安装紧固螺栓的第二螺纹孔，所述十字形支架的每个力臂配置一个支撑块，使该十字形支架能够通过四个支撑块进行支撑；所述轴承压圈的正面形成有向内水平折弯的折弯边，使得其正面孔直径小于反面孔直径，并与所安装的轴承尺寸相关联，正、反面使用时能够实现轴承内圈和外圈的配合接触，同时需要与压板配合使用；所述压板为十字形压板，其中一个力臂上开有两个螺纹孔，分别为第三、四螺纹孔，用于定位挡圈上的定位销孔和衬套上的螺纹孔，所述压板的十字形交汇中心处开有一个供紧固螺栓穿过的第五螺纹孔，所述压板的四个力臂上均设置有用于定位挡圈的定位槽，且处于同一直线上的其中两个力臂分别开有一个供导向杆穿过的导向孔，所述压板的每个力臂端部的正、反面车削的厚度不同，其正面厚度小于反面厚度，是分别对应单唇密封圈和双唇密封圈的厚度，其正、反面使用时能够实现单唇密封圈和双唇密封圈的安装；所述导向杆有两个，并竖直安装在支撑定位支架上，用于压板的导向，防止偏斜；

所述的装配工艺，包括以下步骤：

1)将支撑定位支架放于水平平台，轴承室正面向下放在支撑定位支架上，安装单唇密封圈使其相对于轴承室平面保持水平，安装压板，压板正面向下，通过其导向孔穿过导向杆使压板水平放在单唇密封圈上方，再用紧固螺栓紧固，即将紧固螺栓依次穿过压板的第五螺纹孔和支撑定位支架的第二螺纹孔，使压板将力均匀分配到单唇密封圈，完成单唇密封圈与轴承室的装配，得到装配体A；

2)将支撑定位支架放于水平平台，轴承端盖正面向下放在支撑定位支架上，安装双唇密封圈使其相对于轴承端盖平面保持水平，安装压板，压板反面向下，通过其导向孔穿过导向杆使压板水平放在双唇密封圈上方，再用紧固螺栓紧固，使压板将力均匀分配到双唇密封圈，完成双唇密封圈与轴承端盖的装配，得到装配体B；

3)将衬套带螺纹孔面朝上放置在支撑定位支架的内，并将轴承水平放在衬套上，再将轴承压圈开口朝上即反面压在轴承上面，安装压板于轴承压圈上，用紧固螺栓紧固，完成衬套与轴承的装配，得到装配体C；

4)将步骤3)得到的装配体C整个放在支撑定位支架上面，其衬套的螺纹孔面朝上，将挡圈水平放在装配体C上，把第一定位螺栓和第二定位螺栓分别安装在压板的第三、四螺纹孔上，以定位挡圈上的定位销孔与衬套上的螺纹孔，将安装完成后的压板反面向下放在挡圈上，用紧固螺栓紧固，完成衬套与挡圈的装配，得到装配体D；

5)将步骤1)得到的装配体A放在支撑定位支架上，并将步骤4)得到的装配体D整个水平放置在装配体A的轴承室内，其衬套的螺纹孔面朝下；将轴承压圈开口向下即正面放在轴承的外圈上，并将压板放在轴承压圈上，用紧固螺栓紧固，完成轴承室与轴承的装配，得到装配体E；

6)将步骤5)得到的装配体E整个放在支撑定位支架上，把步骤2)得到的装配体B放在装配体E上，并使其密封圈侧向下，安装上装配体B，至此，便完成滑环轴承组件的装配工作。

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