CN112879008B - 适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统及支护方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统及支护方法，该支护系统包括采煤机、收纳台、支撑平台单元和铺网护顶支架单元；支撑平台单元包括支撑平板和可伸缩支撑机构；支撑平板与收纳台的收纳槽配合以收纳至收纳台内；铺网护顶支架单元用于锚固岩层顶板或帮部，包括底板、支护顶板、升降机构和铺网机构。本发明在回撤通道形成过程中进行分段掘进和支护，即当掘进一段回撤通道后，将支撑平台单元自收纳台内拉出，通过动作铺网护顶支架单元，即可完成对岩层顶板和煤体帮部的及时支护，解决了现有技术中岩层顶板支护困难的问题。此外，在大采高工作面推进过程中，无需降低采高，因此，无顶煤存在，降低了煤炭损失量。
Description
技术领域
本发明属于工作面回撤通道支护领域，尤其涉及一种适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统及支护方法。
背景技术
目前，在大采高工作面的回撤通道形成方式一般分为预掘多通道式回撤工艺与煤机自掘通道式回撤工艺。但由于大采高工作面采高大，采用的液压支架和采煤机等设备体积庞大，回撤通道断面尺寸要求巨大，因此，回撤通道成形困难，维护更加困难。针对煤机自掘通道式回撤工艺，存在以下缺陷：1）岩层顶板支护困难：由于大采高工作面采高大，工作面顶板矿压显现极为明显，造成回撤通道的顶板支护十分困难。2）煤损量大：该工艺需要提前进行降低采高，如图1所示，顶煤的存在一方面致使同等规格锚杆索打设到稳定顶板岩层的长度变短，另一方面加大了煤炭损失量、降低了采出率，且顶煤遗留在采空区造成了大量的不可回收资源浪费且存在一定的环境安全隐患。
发明内容
本发明的目的在于提供一种适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统及支护方法，以解决岩层顶板支护困难、煤损量大的问题。为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，包括：
采煤机；
收纳台，设置于所述采煤机，所述收纳台内开设一收纳槽，所述收纳槽连通所述收纳台的一侧面；
支撑平台单元，包括一支撑平板，所述支撑平板的底面铰接一用于着地的可伸缩支撑机构；所述支撑平板与所述收纳槽配合以收纳至所述收纳台内；
铺网护顶支架单元，用于锚固岩层顶板或帮部，包括一底板和一支护顶板，所述底板和支护顶板之间通过一升降机构铰接；所述底板铰接于所述支撑平板的顶面；
其中，所述支护顶板内开设一内嵌凹槽，所述支护顶板上开设一连通所述内嵌凹槽的滑槽，所述滑槽与一伸缩平板滑动连接；所述伸缩平板上开设顶上锚杆索定位孔；所述伸缩平板与所述内嵌凹槽配合；所述伸缩平板伸出所述滑槽的一端铰接一翻转平板；所述翻转平板上设置托网楔；
所述支护顶板的底面固定一伸缩油缸，所述伸缩油缸的输出端铰接于所述伸缩平板；所述伸缩平板的底面固定一翻转油缸，所述翻转油缸的输出端铰接于一连杆的一端，所述连杆的另一端铰接于所述翻转平板的底面。
优选地，所述翻转平板上开设帮上锚杆索定位孔；所述收纳台为一梯形，所述收纳台的小端朝向所述铺网护顶支架单元；所述底板为一梯形，所述底板的小端朝向所述收纳台。
优选地，所述升降机构包括相互铰接的第一支撑梁和第二支撑梁；
所述第一支撑梁的上端铰接于一滑块，所述滑块与所述支护顶板的底面之间滑动连接，下端铰接于所述底板；
所述第二支撑梁的上端铰接于所述支护顶板的底面，下端铰接于一推拉油缸的输出端，所述推拉油缸固定于所述底板。
优选地，所述可伸缩支撑机构包括一支撑油缸，所述支撑油缸铰接的缸体与所述支撑平板的底面，所述支撑油缸的输出端铰接一盘式底座。
优选地，所述支撑平台单元还包括一用于将所述支撑平板自所述收纳台中拉出的伸缩折叠机构，所述伸缩折叠机构包括依次铰接的第一折叠连杆、导轨滑块、第二折叠连杆和伸缩折叠油缸；
其中，所述导轨滑块套设于一直线导轨，所述直线导轨上设置一固定块，所述固定块固定于所述支撑平板；所述第二折叠连杆与所述伸缩折叠油缸的输出端铰接；所述伸缩折叠油缸的缸体固定于所述收纳台的底部。
优选地，所述支撑平台单元还包括一可折叠护栏，所述可折叠护栏包括上横管单元，所述上横管单元包括依次连接的3段上横管，所述上横管之间通过L形连接柱连接；每个所述上横管上均设置一圆环，所述圆环与一固定立柱的一端配合，所述固定立柱的另一端与所述支撑平板上的固定孔配合。
优选地，进一步包括与所述上横管单元结构相同的下横管单元；所述上横管单元和下横管单元之间设置球铰接副。
优选地，进一步包括一折叠登梯。
一种适用于自掘通道式回撤工艺的支护方法，基于所述的适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，包括以下步骤：
（1）当大采高工作面推进至煤体帮部与至预定停采线距离为预设距离时，停止割煤，将液压支架与采煤机下的刮板输送机之间的连接断开；
（2）将支撑平板自收纳台内拉出，并使得支撑平板朝向煤体帮部延伸，之后调整可伸缩支撑机构至着地；
（3）驱动升降机构，使得支护顶板上升至设定高度，之后将网片放置于网楔上；
（4）将网片由翻转平板转承接至伸缩平板：翻转油缸驱动翻转平板转动至水平位置，之后翻转油缸停止工作，然后同时驱动伸缩油缸和翻转油缸，伸缩油缸推动伸缩平板沿滑槽滑出以承接网片且翻转平板在翻转油缸的驱动下归位；
（5）再次驱动升降机构，使得支护顶板上升至与岩层顶板接触；
（6）穿过伸缩平板上的锚杆索定位孔打设锚固件，以将网片固定于岩层顶板上，以完成对岩层顶板的支护；
（7）将伸缩油缸、升降机构、可伸缩支撑机构归位，之后将支撑平台收回至收纳台内；
（8）采煤机通电以继续切割煤体，然后重复步骤（1）~（7），直至形成回撤通道，并完成对顶板的支护。
优选地，在步骤（6）中，当大采高工作面推进设定距离后，对煤体帮部进行支护，包括：在翻转平板与伸缩平板呈垂直状态下，将另一网片放在托网楔上，之后伸出伸缩油缸驱动翻转平板至煤体帮部，最后从翻转平板上的锚杆索定位孔打设锚固件，以将网片固定在煤体帮部上。
与现有技术相比，本发明的优点为：
（1）在回撤通道形成过程中进行分段掘进和支护，即当掘进一端回撤通道后，将支撑平板自收纳台内拉出，通过动作铺网护顶支架单元，即可完成对岩层顶板和煤体帮部的及时支护，解决了现有技术中岩层顶板支护困难的问题。
（2）在大采高工作面推进过程中，无需降低采高，因此，无顶煤存在，降低了煤炭损失量。
附图说明
图1为现有技术中媒体自掘式回撤通道工艺示意图；
图2为本发明一实施例的适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统的立体图；
图3为图2中铺网护顶支架单元的立体图；
图4为图3中铺网机构的结构图；
图5为图2中可折叠护栏和支撑平台的结构图；
图6为图2中伸缩折叠机构的结构图；
图7为图2中伸缩折叠机构的又一视角结构图；
图8为图7的局部示意图；
图9为适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统的工作状态侧视图；
图10为图9的平面示意图；
图11为支撑平板收纳至收纳台内的过程图。
其中，1-采煤机，2-收纳台，3-铺网护顶支架单元，310-支护顶板，312-内嵌凹槽，320-铺网机构，321-伸缩油缸，322-伸缩平板，323-顶上锚杆索定位孔，324-翻转油缸，325-翻转平板，326-帮上锚杆索定位孔，327-托网楔，330-升降机构，331-滑块，332-第一支撑梁，333-第二支撑梁，334-推拉油缸，340-底板，4-支撑平台单元，410-可伸缩支撑机构，411-支撑油缸，412-盘式底座，420-可折叠护栏，421-上横管，422-中立管，423-下横管，424-连接柱，425-固定立柱，430-伸缩折叠机构，431-第一折叠连杆，432-直线导轨，433-第二折叠连杆，434-伸缩折叠油缸，440-支撑平板，5-折叠登梯，510-左竖管，520-中横管，530-右竖管，6-煤体，7-岩层顶板，8-锚固件，9-液压支架，10-网片。
具体实施方式
下面将结合示意图对本发明进行更详细的描述，其中表示了本发明的优选实施例，应该理解本领域技术人员可以修改在此描述的本发明，而仍然实现本发明的有利效果。因此，下列描述应当被理解为对于本领域技术人员的广泛知道，而并不作为对本发明的限制。
如图2~10所示，一种适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，包括：采煤机1、收纳台2、3个铺网护顶支架单元3、支撑平台单元4和折叠登梯5。
采煤机1，通电时用于切割煤体6，断电时作为铺网护顶支架单元3、支撑平台单元4的底座，工作人员通过折叠登梯5爬上采煤机1，以观察铺网护顶支架单元3、支撑平台单元4的运行情况。
收纳台2，通过螺栓固定在采煤机1的机身上，收纳台2内开设一收纳槽，收纳槽连通收纳台2的一侧面，该侧面朝向煤体帮部。在本实施例中，收纳台2为一梯形结构，收纳台2的小端朝向铺网护顶支架单元3。在支撑平板440收回于收纳台2内的过程中，在收纳台2的顶部斜面的作用下，铺网护顶支架单元3沿着铰接点自动旋转，最终铺网护顶支架单元3的底板滑入并覆盖于收纳台2上，支撑平板440的大部分收纳于收纳槽内，如图11所示。在本实施例中，“小端”是指梯形小端面所在的一端。其中，梯形的大端面和小端面均垂直于采煤机的机身。
支撑平台单元4，包括支撑平板440、可伸缩支撑机构410、用于将支撑平板440自收纳台2中拉出的伸缩折叠机构430和可折叠护栏420。
支撑平板440，用于承接铺网护顶支架单元3，支撑平板440的底面铰接一用于着地的可伸缩支撑机构410；支撑平板440与收纳槽配合以收纳至收纳台2内。在本实施例中，“配合”是指，在伸缩折叠机构430的作用下，支撑平板440可拉回至收纳台2内。
可伸缩支撑机构410，用于增加支撑平台的稳固性，包括一支撑油缸411和盘式底座412。支撑油缸411铰接的缸体与支撑平板440的底面，支撑油缸411的输出端铰接盘式底座412。
伸缩折叠机构430，如图6~8所示，对称设置，用于将支撑平台收纳或者拉出收纳台2，包括直线导轨432、依次铰接的第一折叠连杆431、导轨滑块、第二折叠连杆433和伸缩折叠油缸434。其中，导轨滑块套设于直线导轨432，直线导轨432上设置一固定块，固定块固定于支撑平板440；第二折叠连杆433与伸缩折叠油缸434的输出端铰接；伸缩折叠油缸434的缸体固定于收纳台2的底部。
可折叠护栏420，如图5所示，用于保护工作人员，包括上横管单元、与上横管单元结构相同的下横管单元；上横管单元和下横管单元之间设置球铰接副。具体的，上横管单元包括依次连接的3段上横管421，相邻上横管421之间通过L形连接柱424和螺栓连接；每个上横管421上均设置一圆环，圆环与一固定立柱425的一端配合，固定立柱425的另一端与支撑平板440上的固定孔配合。在本实施例中，“球铰接副”包括中立管422，中立管422的两端分别设置一球体，一球体嵌入上横管421上开设的凹槽内，并可在上横管421内转动，另一球体嵌入下横管423开设的凹槽内，并可在下横管423内转动。
铺网护顶支架单元3，如图3~4所示，用于锚固岩层顶板7或帮部，包括底板340、支护顶板310、升降机构330和铺网机构320。铺网机构320包括翻转平板325、伸缩平板332、翻转油缸324、伸缩油缸321。
底板340和支护顶板310之间通过升降机构330铰接；底板340通过合页铰接于支撑平板440的顶面，底板340为一梯形，底板340的小端朝向收纳台2。支护顶板310内开设一内嵌凹槽312，支护顶板310上开设一连通内嵌凹槽312的滑槽，滑槽与伸缩平板322滑动连接。
伸缩平板322上开设顶上锚杆索定位孔323，用于供锚固件8穿过以支护岩层顶板7；伸缩平板322与内嵌凹槽312配合；伸缩平板322伸出滑槽的一端铰接一翻转平板325。
翻转平板325上开设帮上锚杆索定位孔326，于供锚固件8穿过以支护煤体6帮部；翻转平板325上焊接有托网楔327，用于穿过网片10上的网孔，以将网片10托起。在本实施例中，锚固件8为锚杆或者锚索，网片10为现有技术。
伸缩油缸321的缸体固定于支护顶板310的底面，伸缩油缸321的输出端铰接于伸缩平板322；翻转油缸324的缸体固定伸缩平板322的底面，翻转油缸324的输出端铰接于一连杆的一端，连杆的另一端铰接于翻转平板325的底面。其中，连杆的作用是保证翻转平板325顺利翻转至水平位置。在本实施例中，“支护顶板310的底面”是指朝向底板340的一侧面。
升降机构330，用于改变支护顶板310的高度，包括相互铰接的第一支撑梁332和第二支撑梁333和推拉油缸334。第一支撑梁332的上端铰接于一滑块331，滑块331与支护顶板310的底面之间滑动连接，下端铰接于底板340；第二支撑梁333的上端铰接于支护顶板310的底面，下端铰接于推拉油缸334的输出端，推拉油缸334固定于底板340。在本实施例中，滑块331与支护顶板310底面的V形导轨形成滑动连接，即该滑块331与V形导轨配合的凹槽也为V形，如图4所示。
折叠登梯5的一端与所述采煤机1机身点接触，另一端与地面点接触。折叠登梯5包括左竖管510、中横管520及右竖管530；中横管520分别与左竖管510、右竖管530球铰接。工作人员通过折叠登梯进入支撑平板上，工作人员在支撑平板上完成挂网工序、锚固工序等。
该适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统的支护方法，包括以下步骤：
（1），当大采高工作面推进至煤体6帮部与至预定停采线距离为预设距离时（即，保持采煤工作面正常开采时的采高推进液压支架9到预定位置之后），停止割煤（停止采煤机1供电并闭锁），将液压支架9与采煤机1下的刮板输送机之间的连接断开。该支护系统的布置方位示意图，如图9~10所示。 由本领域技术人员可以知晓的是，液压支架底部的推移油缸与刮板输送机连接，采煤机通过自身的滑靴和行走装置与刮板输送机连接，即采煤机位于输送机上。
之后将折叠登梯5打开并倚靠在采煤机1机身上，工作人员通过折叠登梯5爬采煤机1身顶部，以操作控制单元并观察铺网护顶支架单元3、支撑平台单元4的运行情况。
（2）拉出并加固支撑平板440
操作人员通过控制单元，发出指定至伸缩折叠油缸434，使得伸缩折叠油缸434活塞杆伸出，以将支撑平板440自收纳台2内拉出，此时支撑平板440朝向煤体6帮部拉出。
在支撑板被拉出的过程中，第一折叠连杆431和第二折叠连杆433驱使支撑油缸411绕支撑平台处的铰接点旋转，当盘式底座412旋转至与地面垂直时，通过控制单元驱动支撑油缸411的活塞杆伸出，以使得盘式底座412接触地面。
（3）安装可折叠护栏420。
将上横管、下横管423采用L形连接柱424连接起来，再用固定立柱425固定上、下横管423于所述支撑平板440上。
（4）驱动升降机构330，使得支护顶板310上升至设定高度，之后工作人员将网片10放置于托网楔327上。具体的，将推拉油缸334活塞杆收回，以驱使第一支撑梁332和第二支撑梁333升起支护顶板310至设定高度。在该步骤中，伸缩平板322的大部分收进至内嵌凹槽312内，翻转平板325位于支护顶板310和伸缩平板322的下方，工作人员在支护顶板310下，将网片10挂置于托网楔327上。
（5）将网片10由翻转平板325转承接至伸缩平板322。
翻转油缸324的活塞杆伸出，以实现翻转油缸324驱动翻转平板325转动至水平位置，之后翻转油缸324停止工作。此时网片10的一部分位于翻转平板325上，另一部分位于伸缩平板322上。在实际操作过程中，可以通过翻转平板325上的帮上锚杆索定位孔，通过棍棒将网片10推移至伸缩平板322上。
之后同时驱动伸缩油缸321和翻转油缸324（伸缩油缸321的活塞杆伸出、翻转油缸324的活塞杆回缩），伸缩油缸321推动伸缩平板322沿滑槽滑出以承接网片10、翻转平板325在翻转油缸324的驱动下归位。在该步骤中，由于伸缩油缸321伸出和翻转油缸324收回同时进行，所以处于水平位置处的网片10瞬间下落至伸缩平板322上，完成伸缩平板322承接网片10的工序。在实际操作过程中，当翻转平板325翻转至水平位置后，也可以通过翻转平板325上的帮上锚杆索定位孔，通过锚固件预先将网片10预定位在顶板上，然后再同时驱动伸缩油缸321和翻转油缸324。
（6）再次驱动升降机构330，使得支护顶板310上升至与岩层顶板7接触；即再次将将伸缩油缸321活塞杆收回，以驱使所述第一支撑梁332和第二支撑梁333升起。
（7）穿过伸缩平板322上的锚杆索定位孔打设锚固件8，以将网片10固定于岩层顶板7上，以完成对岩层顶板7的支护。
当大采高工作面推进设定距离后，在对岩层顶板7的支护前，首先对煤体6帮部进行支护，包括：在翻转平板325与伸缩平板322呈垂直状态下，将另一网片10放在托网楔327上，之后伸出伸缩油缸321驱动翻转平板325至煤体6帮部，最后从翻转平板325上的锚杆索定位孔打设锚固件8，以将网片10固定在煤体6帮部上。
（8）将伸缩油缸321、升降机构330、可伸缩支撑机构410归位，之后将支撑平台收回至收纳台2内，具体的，将可折叠护栏420拆解、折叠放置在采煤机1上，再将伸缩油缸321活塞杆收回、伸出推拉油缸334活塞杆使得铺网护顶支架单元3处于折叠状态，收回支撑油缸411活塞杆后收回伸缩折叠油缸434，使得支撑平台单元4处于收纳状态。
（9）采煤机1通电以继续切割煤体6，然后重复步骤（1）~（8），直至形成回撤通道，并完成对顶板的支护。
上述仅为本发明的优选实施例而已，并不对本发明起到任何限制作用。任何所属技术领域的技术人员，在不脱离本发明的技术方案的范围内，对本发明揭露的技术方案和技术内容做任何形式的等同替换或修改等变动，均属未脱离本发明的技术方案的内容，仍属于本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，其特征在于，包括：
采煤机；
收纳台，设置于所述采煤机，所述收纳台内开设一收纳槽，所述收纳槽连通所述收纳台的一侧面；
支撑平台单元，包括一支撑平板，所述支撑平板的底面铰接一用于着地的可伸缩支撑机构；所述支撑平板与所述收纳槽配合以收纳至所述收纳台内；
铺网护顶支架单元，用于锚固岩层顶板或帮部，包括一底板和一支护顶板，所述底板和支护顶板之间通过一升降机构铰接；所述底板铰接于所述支撑平板的顶面；
其中，所述支护顶板内开设一内嵌凹槽，所述支护顶板上开设一连通所述内嵌凹槽的滑槽，所述滑槽与一伸缩平板滑动连接；所述伸缩平板上开设顶上锚杆索定位孔；所述伸缩平板与所述内嵌凹槽配合；所述伸缩平板伸出所述滑槽的一端铰接一翻转平板；所述翻转平板上设置托网楔；
所述支护顶板的底面固定一伸缩油缸，所述伸缩油缸的输出端铰接于所述伸缩平板；所述伸缩平板的底面固定一翻转油缸，所述翻转油缸的输出端铰接于一连杆的一端，所述连杆的另一端铰接于所述翻转平板的底面。
2.根据权利要求1所述的适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，其特征在于，所述翻转平板上开设帮上锚杆索定位孔；所述收纳台为一梯形，所述收纳台的小端朝向所述铺网护顶支架单元；所述底板为一梯形，所述底板的小端朝向所述收纳台。
3.根据权利要求1所述的适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，其特征在于，所述升降机构包括相互铰接的第一支撑梁和第二支撑梁；
所述第一支撑梁的上端铰接于一滑块，所述滑块与所述支护顶板的底面之间滑动连接，下端铰接于所述底板；
所述第二支撑梁的上端铰接于所述支护顶板的底面，下端铰接于一推拉油缸的输出端，所述推拉油缸固定于所述底板。
4.根据权利要求1所述的适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，其特征在于，所述可伸缩支撑机构包括一支撑油缸，所述支撑油缸的缸体与所述支撑平板的底面铰接，所述支撑油缸的输出端铰接一盘式底座。
5.根据权利要求4所述的适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，其特征在于，所述支撑平台单元还包括一用于将所述支撑平板自所述收纳台中拉出的伸缩折叠机构，所述伸缩折叠机构包括依次铰接的第一折叠连杆、导轨滑块、第二折叠连杆和伸缩折叠油缸；
其中，所述导轨滑块套设于一直线导轨，所述直线导轨上设置一固定块，所述固定块固定于所述支撑平板；所述第二折叠连杆与所述伸缩折叠油缸的输出端铰接；所述伸缩折叠油缸的缸体固定于所述收纳台的底部。
6.根据权利要求1所述的适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，其特征在于，所述支撑平台单元还包括一可折叠护栏，所述可折叠护栏包括上横管单元，所述上横管单元包括依次连接的3段上横管，所述上横管之间通过L形连接柱连接；每个所述上横管上均设置一圆环，所述圆环与一固定立柱的一端配合，所述固定立柱的另一端与所述支撑平板上的固定孔配合。
7.根据权利要求6所述的适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，其特征在于，进一步包括与所述上横管单元结构相同的下横管单元；所述上横管单元和下横管单元之间设置球铰接副。
8.根据权利要求1所述的适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，其特征在于，进一步包括一折叠登梯。
9.一种适用于自掘通道式回撤工艺的支护方法，其特征在于，基于权利要求1~8之任一项所述的适用于自掘通道式回撤工艺的支护系统，其特征在于，包括以下步骤：
（1）当大采高工作面推进至煤体帮部与至预定停采线距离为预设距离时，停止割煤，将液压支架与采煤机下的刮板输送机之间的连接断开；
（2）将支撑平板自收纳台内拉出，并使得支撑平板朝向煤体帮部延伸，之后调整可伸缩支撑机构至着地；
（3）驱动升降机构，使得支护顶板上升至设定高度，之后将网片放置于托网楔上；
（4）将网片由翻转平板转承接至伸缩平板：翻转油缸驱动翻转平板转动至水平位置，之后翻转油缸停止工作，然后同时驱动伸缩油缸和翻转油缸，伸缩油缸推动伸缩平板沿滑槽滑出以承接网片且翻转平板在翻转油缸的驱动下归位；
（5）再次驱动升降机构，使得支护顶板上升至与岩层顶板接触；
（6）穿过伸缩平板上的锚杆索定位孔打设锚固件，以将网片固定于岩层顶板上，以完成对岩层顶板的支护；
（7）将伸缩油缸、升降机构、可伸缩支撑机构归位，之后将支撑平台收回至收纳台内；
（8）采煤机通电以继续切割煤体，然后重复步骤（1）~（7），直至形成回撤通道，并完成对顶板的支护。
10.根据权利要求9所述的适用于自掘通道式回撤工艺的支护方法，其特征在于，在步骤（6）中，当大采高工作面推进设定距离后，对煤体帮部进行支护，包括：在翻转平板与伸缩平板呈垂直状态下，将另一网片放在托网楔上，之后伸出伸缩油缸驱动翻转平板至煤体帮部，最后从翻转平板上的锚杆索定位孔打设锚固件，以将网片固定在煤体帮部上。
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