CN212105908U - 回撤工作面三角区支护液压支架系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开回撤工作面三角区支护液压支架系统，包括多个依次排列的支护总成，支护总成包括相对交叉布置的两列支架组，每一列支架组包括两个支架、推移油缸，相邻支架之间通过推移油缸连接；所述支架包括底座、支撑油缸、顶梁，支撑油缸竖直安装在底座与顶梁之间，其中一列支架组的底座与另一列支架组的底座间隔排列，其中一列支架组的顶梁与另一列支架组的顶梁交叉间隔排列，顶梁的顶面构成支护面。本实用新型的有益效果：有效替代传统综采拆除工作面老塘侧的工字钢、铰接梁架棚支护，本实用新型的支护系统更加安全、高效，适用性强，且极大的降低了人工劳动强度、推广性强。

Description

回撤工作面三角区支护液压支架系统

技术领域

本实用新型涉及一种支护系统，尤其涉及的是一种综采液压支架回撤老塘侧“三角区”支护的液压支架系统。

背景技术

传统综采液压支架回撤时(以双掩护支架支护扇形区为例)，老塘“三角区”侧通常采用长度不等的矿用11#工字钢配合液压单体一梁三柱进行架棚支护，根据控顶距离大小不同，实行“四六排”或“五七排”管理顶板，排距600mm-800mm。工字钢架棚支护效率低，支架出位后，不能及时有效支护顶、帮，且人工劳动强度极大，特别是当工作面采高、倾角较大时，支护单体均为DW-3.15 以上型号的大单体，人工搬运、支护、回柱时安全威胁较大，容易导致安全事故的发生。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于：如何解决现有的工字钢架棚支护不能及时支护顶、帮，安全性低、效率性低的问题。

本实用新型通过以下技术手段实现解决上述技术问题：

回撤工作面三角区的支护液压支架系统，包括多个依次排列的支护总成，支护总成包括相对交叉布置的两列支架组，每一列支架组包括两个支架、推移油缸，相邻支架之间通过推移油缸连接；所述支架包括底座、支撑油缸、顶梁，支撑油缸竖直安装在底座与顶梁之间，其中一列支架组的底座与另一列支架组的底座间隔排列，其中一列支架组的顶梁与另一列支架组的顶梁交叉间隔排列，顶梁的顶面构成支护面。

本实用新型通过支撑油缸将其中一列的第一个支架的顶梁下落，收起护帮板，通过推移油缸将该支架前推，前移至一定位置后，利用防倒油缸调整好架型，再通过支撑油缸将顶梁撑起并打开护帮板。后将第二个支架的顶梁下落，收起护帮板，通过推移油缸将第二个支架前拉，拉移至一定位置后，调整架型后再通过支撑油缸将顶梁撑起并打开护帮板。至此，实现一列支架组的前移。后采用同样的方式将第二列支架组进行前移，此过程中，其中一列支架组始终保持支撑顶板状态，保证始终有支护，在支护的前提下，两列支架组交替前移，实现安全、高效、支护回撤支架；可根据支撑面需求布置多组支护总成。本实用新型有效替代传统综采拆除工作面老塘侧的工字钢、铰接梁架棚支护，本实用新型的支护系统更加安全、高效、适用性强，且极大的降低了人工劳动强度、推广性强。

优选的，还包括护帮板、用于将护帮板撑起或收起的开合油缸，护帮板铰接在顶梁端部，开合油缸的一端铰接在顶梁底面，另一端铰接在护帮板底面。

通过开合油缸的伸缩长度，改变护帮板与顶梁之间的角度，可以实现对不同角度的帮部进行支撑。

优选的，还包括倾斜安装的辅助支撑油缸，辅助油缸底端连接底座，顶端连接顶梁。

因顶梁长度不同，辅助支撑油缸可以对顶梁进行辅助支撑，避免顶梁力臂过长不稳定的情况，增加稳定性；调整顶梁对顶板的支撑角度。

优选的，所述顶梁为两个，两个顶梁平行间隔布置。

优选的，相邻顶梁之间的距离至少为顶梁宽度的4倍。

优选的，还包括至少两个防倒油缸，防倒油缸铰接在两列支架组之间。

防倒油缸在支架移动过程中，通过防倒油缸的伸缩，既能够保证移动过程中的稳定性，又能及时调整架型，使支架垂直于顶板和底板，保证支护强度的最大化。

优选的，所述推移油缸的两端分别连接在相邻的底座上。

优选的，所述顶梁的长度是底座宽度的3倍以上。

优选的，还包括电液控系统，电液控系统连接推移油缸、支撑油缸、防倒油缸。

优选的，还包括铰接在相邻两列支架组的底板与底板之间的第一辅助油缸，铰接在相邻两列支架组的底板与顶梁之间的第二辅助油缸。第一辅助油缸用于调整两列支架底座的间隔距离和位置，第二辅助油缸既能有效防止老塘压力大推棚事故，又能增强支架稳定性。

本实用新型的优点在于：

(1)本实用新型通过支撑油缸将其中一列的第一个支架的顶梁下落后，通过推移油缸将该支架前推，前移至一定位置后，再通过支撑油缸将顶梁撑起，后将第二个支架的顶梁下落后，通过推移油缸将第二个支架前拉，拉移至一定位置后，再通过支撑油缸将顶梁撑起。至此，实现一列支架组的前移，后采用同样的方式将第二列支架组进行前移。此过程中，其中一组支架组始终保持支撑状态，保证有支护的前提下，两列支架组交替前移；可根据支撑面需求布置多组支护总成；本实用新型有效替代传统综采拆除工作面老塘侧的工字钢、铰接梁架棚支护，本实用新型的支护系统更加安全、高效，适用性强，且极大的降低了人工劳动强度、推广性强；

(2)通过开合油缸的伸缩长度，改变护帮板与顶梁之间的角度，可以实现对不同角度的帮部进行支撑；

(3)因顶梁长度较长，辅助支撑油缸可以对顶梁进行辅助支撑，避免顶梁力臂过长不稳定的情况，增加稳定性；调整顶梁对顶板的支撑角度。

(4)调底座油缸(即第一辅助油缸)用于调整两列支架底座的间隔距离和位置。能实现对顶板支撑的间距控制，及时调整架型。

(5)防倒油缸在支架移动过程中，通过油缸的伸缩，既能够保证移动过程中的稳定性，又能及时调整架型，使支架垂直于顶底板，保证支护强度的最大化。

(6)抗柱支撑油缸(即第二辅助油缸)铰接在两列支架的底座与顶梁之间。既能有效防止老塘压力大推棚事故，又能增强支架稳定性。

(7)解决回撤支架期间老塘侧压力大顶板破碎，顶板跟架紧，回撤宽度不足问题；采用两列支架组错距支护，为待抽支架调向留出空间。

(8)顶梁与铺网时的钢丝绳十字交叉支护，有效避免顶板坠肚、脱裆造成的烂网漏顶事故。

(9)使用电液控系统，远程遥控器操作，实现系统的安全高效运行。

附图说明

图1是本实用新型实施例支护总成的结构示意图；

图2是支护总成的爆炸示意图；

图3是支护总成的俯视图；

图4是支护总成的仰视图；

图5是支护总成的主视图；

图6是支护总成的左视图；

图7是支架的结构示意图；

图8是支架的主视图；

图9是支架与防倒油缸的连接示意图；

图10是支护总成位置示意图

图中标号：支架组1、支架11、底座111、支撑油缸112、顶梁113、辅助支撑油缸114、护帮板115、开合油缸116、推移油缸12、防倒油缸2、调底座油缸3、抗柱支撑油缸4、待抽支架5、掩护支架6。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

如图1、图2所示，回撤工作面三角区的支护液压支架系统，包括多个依次排列的支护总成，支护总成包括平行间隔布置的两列支架组1，以图1中右侧支架组1为例，支架组1包括两个支架 11、推移油缸12，相邻支架11之间通过推移油缸12连接；

结合图7所示，所述支架11包括底座111、支撑油缸112、顶梁113，支撑油缸112竖直安装在底座111与顶梁113之间，如图5所示，左侧支架组的底座与右侧支架组的底座平行间隔排列，如图4所示，左侧支架组的顶梁与右侧支架组的顶梁平行交叉间隔排列。

本实施例中，所述顶梁113为两个，两个顶梁113平行布置，对应的，需要两个支撑油缸112，

为保证交叉设置的时候，相邻顶梁113之间留有移动的间隙，相邻顶梁之间的距离至少为顶梁宽度的3倍，本实施例中，底座长度1.85m，宽度0.8m，顶梁长度2.2m，宽度0.3m，相邻顶梁之间的距离为1.1m，使得整个支护宽度2.2m，支护长度5.15m-5.9m，支撑高度2.4m-5.0m(可根据支撑油缸112的行程与支护高度选择)，推移油缸12的步距为0.75m，能满足采高5m以下工作面支架的回撤需要。

如图7所示，因本实施例中，顶梁113长度较长，且支撑油缸112位于靠左的位置，因此，避免顶梁力臂过长不稳定的情况，支架11还包括倾斜安装的辅助支撑油缸114，辅助油缸114底端连接底座111，顶端连接顶梁113。辅助油缸114可以对顶梁113进行辅助支撑，增加稳定性，倾斜方向为能够支撑顶梁113伸出的部分为准，图5中为右上方。

如图2所示，推移油缸12的两端分别连接在相邻的底座111上。

上述实施例一的工作过程如下：

以图10为例，回撤工作面三角区的支护液压支架系统与掩护支架6配合使用，安装在掩护支架 6靠老塘侧位置，老塘侧为待抽支架5；此处以支架系统包含一个支架总成1为例，可根据需要设置多个。

待抽支架5撤回后，通过支撑油缸112、辅助支撑油缸114将右下方的支架11的顶梁113下落后，通过推移油缸12将该支架11前推(右移)，该过程中防倒油缸2伸长，保证稳定性，前移至一定位置后，再通过支撑油缸112、辅助支撑油缸114将顶梁113撑起。后将左下方的支架11的顶梁113下落后，通过推移油缸12将左下方的支架11前拉(右移)，移至一定位置后，再通过支撑油缸112、辅助支撑油缸114、抗柱油缸将顶梁113撑起，至此，实现一列(下方两个支架)支架组的前移。

后采用同样的方式将第二列支架组进行前移，若存在多个支架组1，依次进行即可；此过程中，始终存在其中一组(多组)支架组保持对顶板的支撑状态，保证支护的前提，两列支架组1交替前移；可根据支撑面需求布置多组支护总成；有效替代传统综采拆除工作面老塘侧的工字钢、铰接梁架棚支护，本实用新型的支护系统更加安全、高效，适用性强，且极大的降低了人工劳动强度、推广性强。

实施例二：

如图5、图8所示，在上述实施例一的基础上，所述支架11还包括护帮板115、用于将护帮板 115撑起或收起的开合油缸116，护帮板115铰接在顶梁113端部，开合油缸116的一端铰接在顶梁 113底面，另一端铰接在护帮板115底面。

通过开合油缸116的伸缩，改变护帮板115与顶梁113之间的角度，可以实现对不同角度的帮部进行支撑。在支架1移至所需位置后，根据需要控制开合油缸116将护帮板115撑起。护帮板115 根据需要设置长度，如图10所示，靠近掩护支架6一侧的护帮板设置较短。

如图4，结合图5、图9所示，所述支架组1之间还包括至少两个防倒油缸2，防倒油缸2的通过球轴承(旋转底座)铰接在两列支架组1之间，保证防倒油缸2能够具有旋转的功能，以适应在支架1移动过程中，实现伸缩和偏移；如图4中，上方的防倒油缸2的一端铰接在左侧支架组1的支架上，另一端铰接在右侧支架组1的支架上。防倒油缸2能够保证支架1移动过程中的稳定性，保证支护强度的最大化。

同时，在相邻两列底座与底座之间增加铰接的调底座油缸3，调底座油缸3即第一辅助油缸，具体安装在尾部(图10中左侧为尾部)，相邻两列的底座与顶梁之间增加铰接的抗柱支撑油缸4，抗柱支撑油缸4即第二辅助油缸，可以在支架1移动过程中，实现伸缩和偏移，增加支架的稳定性。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.回撤工作面三角区支护液压支架系统，其特征在于，包括多个依次排列的支护总成，支护总成包括相对交叉布置的两列支架组，每一列支架组包括两个支架、推移油缸，相邻支架之间通过推移油缸连接；所述支架包括底座、支撑油缸、顶梁，支撑油缸竖直安装在底座与顶梁之间，其中一列支架组的底座与另一列支架组的底座间隔排列，其中一列支架组的顶梁与另一列支架组的顶梁交叉间隔排列，顶梁的顶面构成支护面。

2.根据权利要求1所述的回撤工作面三角区支护液压支架系统，其特征在于，还包括护帮板、用于将护帮板撑起或收起的开合油缸，护帮板铰接在顶梁端部，开合油缸的一端铰接在顶梁底面，另一端铰接在护帮板底面。

3.根据权利要求1所述的回撤工作面三角区支护液压支架系统，其特征在于，还包括倾斜安装的辅助油缸，辅助油缸底端连接底座，顶端连接顶梁。

4.根据权利要求1所述的回撤工作面三角区支护液压支架系统，其特征在于，所述顶梁为两个，两个顶梁平行间隔布置。

5.根据权利要求1所述的回撤工作面三角区支护液压支架系统，其特征在于，相邻顶梁之间的距离至少为顶梁宽度的4倍。

6.根据权利要求1所述的回撤工作面三角区支护液压支架系统，其特征在于，还包括至少两个防倒油缸，防倒油缸铰接在两列支架组之间。

7.根据权利要求1所述的回撤工作面三角区支护液压支架系统，其特征在于，所述推移油缸的两端分别连接在相邻的底座上。

8.根据权利要求1所述的回撤工作面三角区支护液压支架系统，其特征在于，所述顶梁的长度是底座宽度的3倍以上。

9.根据权利要求6所述的回撤工作面三角区支护液压支架系统，其特征在于，还包括电液控系统，电液控系统连接推移油缸、支撑油缸、防倒油缸。

10.根据权利要求1所述的回撤工作面三角区支护液压支架系统，其特征在于，还包括铰接在相邻两列支架组的底板与底板之间的第一辅助油缸，铰接在相邻两列支架组的底板与顶梁之间的第二辅助油缸。

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